CN115337694B - 一种含细微颗粒的药品原液过滤装置 - Google Patents
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Abstract
一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，包括一待过滤腔体，在待过滤腔体的下方设置有净化腔体；在待过滤腔体和净化腔体之间设置有隔离板，在隔离板上设置有若干连通孔，在连通孔内插装有过滤筒体，所述过滤筒体设置在待过滤腔体内；所述过滤筒体包括支撑壳体，在支撑壳体的外侧设置有过滤网；所述支撑壳体在净化腔体的一侧设置有环形固定板，所述过滤网的端部固定设置在环形固定板和隔离板之间。本申请为了避免堵塞，采用外套接的模式可以方便进行反向冲洗，从而避免其发生堵塞，且由于回收后剩余的滤余液可以直接应用，因此，虽然单次的回收率较低，但是整体的循环回收率可以得到保证，而回收结构自身的压降非常低。
Description
技术领域
本申请涉及一种含细微颗粒的药品原液过滤装置。
背景技术
在药品原药的合成过程中，有时需要进行加氢操作，加氢一般是利用Raney镍作为催化剂，然后进行加氢操作，由于在反应过程中就是利用的Raney的高比表面积，其粒度非常小，普通的过滤方式首先是起不到回收Raney镍的作用，其次是容易造成过滤组件的堵塞，使得前期的过滤效果一般都还尚可，但是在使用一段时间之后，就会导致堵塞，过滤效率骤减，而且在此种状态之下，过滤组件自身很难进行再生操作。
发明内容
为了解决上述问题，本申请公开了一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，包括一待过滤腔体，在待过滤腔体的下方设置有净化腔体；在待过滤腔体和净化腔体之间设置有隔离板，在隔离板上设置有若干连通孔，在连通孔内插装有过滤筒体，所述过滤筒体设置在待过滤腔体内；所述过滤筒体包括支撑壳体，在支撑壳体的外侧设置有过滤网；所述支撑壳体在净化腔体的一侧设置有环形固定板，所述过滤网的端部固定设置在环形固定板和隔离板之间。本申请为了避免堵塞，采用外套接的模式可以方便进行反向冲洗，从而避免其发生堵塞，且由于回收后剩余的滤余液可以直接应用，因此，虽然单次的回收率较低，但是整体的循环回收率可以得到保证，而回收结构自身的压降非常低。
优选的，所述过滤壳体的上部设置有上导入管道，在隔离板的底部设置有侧导出管道；在净化腔体的底部设置有下导出管道。
优选的，所述过滤网包括从上向下依次设置的第一过滤层、支撑层、第二过滤层。
优选的，所述第一过滤层和第二过滤层为聚四氟乙烯过滤膜，所述支撑层为碳纤维网层。本申请的碳纤维网层提供整体骨架，然后两侧以及中部都设置聚四氟乙烯，在内外两侧都形成聚四氟乙烯过滤膜，在其自身耐磨性好、强度高的基础上，还能够避免发生结构形变。
优选的，所述过滤网按照如下方式合成得到：
将聚四氟乙烯树脂、聚丙烯腈树脂、聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
以碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力不低于15MPa，压合时间不低于30min；在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理。
优选的，还包括一模具，所述碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂。
优选的，所述支撑层的高度为0.1-0.15mm，所述第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.04-0.06mm。
优选的，所述模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；所述上微波发生器和下微波发生器的数量为9个。
优选的，热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至300-350℃；热处理的温度为420-440℃，时间为4-5min。
优选的，在压合之后，还包括热处理后的再加工的过程，将压力降低为0.5-1MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、时间在60-90s。本申请先形成整体的膜结构，然后进行间歇加热，使得碳纤维网格布与混合树脂产生不同步的形变，进一步的促进孔隙结构的渐变性形成，从而保证孔隙结构的稳定性。
本申请能够带来如下有益效果：
1.本申请为了避免堵塞，采用外套接的模式可以方便进行反向冲洗，从而避免其发生堵塞，且由于回收后剩余的滤余液可以直接应用，因此，虽然单次的回收率较低，但是整体的循环回收率可以得到保证，而回收结构自身的压降非常低。
2.本申请的碳纤维网层提供整体骨架，然后两侧以及中部都设置聚四氟乙烯，在内外两侧都形成聚四氟乙烯过滤膜，在其自身耐磨性好、强度高的基础上，还能够避免发生结构形变。
3.本申请先形成整体的膜结构，然后进行间歇加热，使得碳纤维网格布与混合树脂产生不同步的形变，进一步的促进孔隙结构的渐变性形成，从而保证孔隙结构的稳定性。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请的结构示意图；
图2为隔离板的结构示意图；
图3为过滤网的结构示意图；
图4为模具的结构示意图。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本申请进行详细阐述。
如图1-4所示，一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，包括一待过滤腔体1，在待过滤腔体1的下方设置有净化腔体2；在待过滤腔体1和净化腔体2之间设置有隔离板3，在隔离板3上设置有若干连通孔4，在连通孔4内插装有过滤筒体5，过滤筒体5设置在待过滤腔体1内；过滤筒体5包括支撑壳体6，在支撑壳体6的外侧设置有过滤网7；支撑壳体6在净化腔体2的一侧设置有环形固定板8，过滤网7的端部固定设置在环形固定板8和隔离板3之间。过滤壳体1的上部设置有上导入管道9，在隔离板3的底部设置有侧导出管道10；在净化腔体2的底部设置有下导出管道11。过滤网7包括从上向下依次设置的第一过滤层12、支撑层13、第二过滤层14。第一过滤层12和第二过滤层14为聚四氟乙烯过滤膜，支撑层13为碳纤维网层。
过滤网按照如下方式合成得到：
将聚四氟乙烯树脂、聚丙烯腈树脂、聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
以碳纤维网格布作为载体，将混合树脂按照容量先放置一半进入到环形壳体15和下压板的范围内，然后铺设碳纤维网格布，并且在其两侧利用固定通道16进行固定，然后放置另外一半的混合树脂，再进行混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力不低于15MPa，压合时间不低于30min；在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理。还包括一模具，碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂。支撑层13的高度为0.1-0.15mm，第一过滤层12和第二过滤层14的厚度为0.04-0.06mm。模具包括一环形壳体15，在环形壳体15的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道16，在固定通道16的外侧可以通过卡接拉伸等方式进行固定，在环形壳体15的上部设置有上压板17，在环形壳体15的下部设置有下压板18，在上压板17的表面设置有上钢化玻璃19，在下压板18的表面设置有下钢化玻璃20，在上压板17相对于上钢化玻璃19的内侧均布设置有若干上微波发生器21，在下压板18相对于下钢化玻璃20的内侧均布设置有若干下微波发生器22；上微波发生器21和下微波发生器22的数量为9个，上压板17和下压板18的尺寸为500mm*500mm，上微波发生器21和下微波发生器22的加热功率最高为500W。热熔压合利用上微波发生器21和下微波发生器22进行加热，加热温度至300-350℃；热处理的温度为420-440℃，时间为4-5min。在压合之后，还包括热处理后的再加工的过程，将压力降低为0.5-1MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、时间在60-90s。上压板和下压板通过活塞缸等方式进行加压。
对于过滤网具体按照如下方式合成得到：
S1.将聚四氟乙烯树脂、聚丙烯腈树脂、聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
S2.以碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力不低于15MPa，压合时间不低于30min；
S3.在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理，碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂；支撑层的高度为0.1-0.15mm，第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.04-0.06mm。
在进行加工时，采用模具进行加工，模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；上微波发生器和下微波发生器的数量为9个，上压板和下压板的尺寸为500mm*500mm，上微波发生器和下微波发生器的加热功率最高为500W。热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至300-350℃；热处理的温度为420-440℃，时间为4-5min；
S4.再加工：
将压力降低为0.5-1MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器对其进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、时间在60-90s。
对于过滤网，按照如下方式合成：
实施例1：
S1.将6kg聚四氟乙烯树脂、1kg聚丙烯腈树脂、0.5kg聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
S2.以厚度为0.1mm、空格大小为10mm*10mm的碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力15MPa，压合时间30min；
S3.在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理，碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂；支撑层的高度为0.1mm，第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.04mm。
在进行加工时，采用模具进行加工，模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；上微波发生器和下微波发生器的数量为9个，上压板和下压板的尺寸为500mm*500mm，上微波发生器和下微波发生器的加热功率最高为500W。热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至300℃；热处理的温度为420℃，时间为5min；
S4.再加工：
将压力降低为0.5MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器对其进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、总的时间控制在90s。
按照标准GB/T 32361-2015中记载的方法进行测试，单位为μm：将待测样品使用低表面张力液体浸润，确保所有孔隙都充满润湿液；将样品安装到夹具上，通气，逐步增大气体压力。当气压增大时，液体表面张力被克服，直到液体从孔隙中排出，记录此过程中气体压力与气体流量之间的关系，称为“湿”曲线；当液体全部排出后，记录气体压力与气体流量之间的关系，称为“干”曲线；由“干”“湿”曲线计算得到平均孔径为5.9μm。
根据GB/T 1040.3-2006测定其拉伸强度为7.3MPa。
实施例2：
S1.将8kg聚四氟乙烯树脂、2kg聚丙烯腈树脂、1kg聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
S2.以厚度为0.15mm、空格大小为10mm*10mm的碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力15MPa，压合时间30min；
S3.在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理，碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂；支撑层的高度为0.15mm，第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.06mm。
在进行加工时，采用模具进行加工，模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；上微波发生器和下微波发生器的数量为9个，上压板和下压板的尺寸为500mm*500mm，上微波发生器和下微波发生器的加热功率最高为500W。热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至350℃；热处理的温度为440℃，时间为4min；
S4.再加工：
将压力降低为1MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器对其进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、总的时间控制在60s。
按照标准GB/T 32361-2015中记载的方法进行测试，单位为μm：将待测样品使用低表面张力液体浸润，确保所有孔隙都充满润湿液；将样品安装到夹具上，通气，逐步增大气体压力。当气压增大时，液体表面张力被克服，直到液体从孔隙中排出，记录此过程中气体压力与气体流量之间的关系，称为“湿”曲线；当液体全部排出后，记录气体压力与气体流量之间的关系，称为“干”曲线；由“干”“湿”曲线计算得到平均孔径为6.4μm。
根据GB/T 1040.3-2006测定其拉伸强度为7.1MPa。
对比例1：
S1.将8kg聚四氟乙烯树脂、2kg聚丙烯腈树脂、1kg聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
S2.以厚度为0.15mm、空格大小为10mm*10mm的碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力15MPa，压合时间30min；
S3.在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理，碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂；支撑层的高度为0.15mm，第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.06mm。
在进行加工时，采用模具进行加工，模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；上微波发生器和下微波发生器的数量为9个，上压板和下压板的尺寸为500mm*500mm，上微波发生器和下微波发生器的加热功率最高为500W。热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至350℃；热处理的温度为440℃，时间为4min；
按照标准GB/T 32361-2015中记载的方法进行测试，单位为μm：将待测样品使用低表面张力液体浸润，确保所有孔隙都充满润湿液；将样品安装到夹具上，通气，逐步增大气体压力。当气压增大时，液体表面张力被克服，直到液体从孔隙中排出，记录此过程中气体压力与气体流量之间的关系，称为“湿”曲线；当液体全部排出后，记录气体压力与气体流量之间的关系，称为“干”曲线；由“干”“湿”曲线计算得到平均孔径为2.4μm。
根据GB/T 1040.3-2006测定其拉伸强度为8.7MPa。
以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
Claims (3)
1.一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，其特征在于：包括一待过滤腔体，在待过滤腔体的下方设置有净化腔体；在待过滤腔体和净化腔体之间设置有隔离板，在隔离板上设置有若干连通孔，在连通孔内插装有过滤筒体，所述过滤筒体设置在待过滤腔体内；所述过滤筒体包括支撑壳体，在支撑壳体的外侧设置有过滤网；所述支撑壳体在净化腔体的一侧设置有环形固定板，所述过滤网的端部固定设置在环形固定板和隔离板之间；
所述过滤网包括从上向下依次设置的第一过滤层、支撑层、第二过滤层；
所述第一过滤层和第二过滤层为聚四氟乙烯过滤膜，所述支撑层为碳纤维网层；
所述过滤网按照如下方式合成得到：
将聚四氟乙烯树脂、聚丙烯腈树脂、聚苯乙烯树脂进行混合得到混合树脂；
以碳纤维网格布作为载体，将混合树脂与碳纤维网格布进行热熔压合，压合压力不低于15MPa，压合时间不低于30min；在热熔压合之后再保持压合压力的情况下，将温度提高之后进行热处理；
所述支撑层的高度为0.1-0.15mm，所述第一过滤层和第二过滤层的厚度为0.04-0.06mm；
还包括一模具，所述碳纤维网格布设置在模具的中部，在碳纤维网格布的上下两侧分别设置有混合树脂；
所述模具包括一环形壳体，在环形壳体的中部设置有固定碳纤维网格布的固定通道，在环形壳体的上部设置有上压板，在环形壳体的下部设置有下压板，在上压板的表面设置有上钢化玻璃，在下压板的表面设置有下钢化玻璃，在上压板相对于上钢化玻璃的内侧均布设置有若干上微波发生器，在下压板相对于下钢化玻璃的内侧均布设置有若干下微波发生器；
热熔压合利用上微波发生器和下微波发生器进行加热，加热温度至300-350℃；热处理的温度为420-440℃，时间为4-5min；
在压合之后，还包括热处理后的再加工的过程，将压力降低为0.5-1MPa，然后利用上微波发生器和下微波发生器进行间歇加热，加热功率不低于300W且通过控制加热时间和加热间隔使得控制温度不高于200℃、时间在60-90s。
2.根据权利要求1所述的一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，其特征在于：所述待过滤腔体的上部设置有上导入管道，在隔离板的底部设置有侧导出管道；在净化腔体的底部设置有下导出管道。
3.根据权利要求1所述的一种含细微颗粒的药品原液过滤装置，其特征在于：所述上微波发生器和下微波发生器的数量为9个。
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