CN115195024B - 一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，包括：推板，设置在动模分型面或定模分型面上且位于产品成型区域的外侧；夹持机构，安装在推板上，用于配合相对侧分型面夹持片材；定位机构，安装在推板上，用于合模时接触相对侧分型面实现定位，使片材可滑动地被夹持在夹持机构和相对侧分型面之间；液压缸，设置在动模或定模上，液压缸驱动推板顶出或退回；液压系统，控制液压缸在设定的恒定压力和恒定流量下执行动作。本片材固定机构能在整个合模过程中保持压力地夹持片材，并且使片材在合模过程中能随型滑入型腔成型，不会被扯破，适用于宽幅片材的成型加工，能满足Fiberform工艺、嵌入片材的注射成型工艺等特殊工艺的制程需求。

Description

一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构。

背景技术

热塑性有机片材在业内逐渐得到应用，但限于加工技术，模具结构多为成型简单几何外型的产品，如电气盒，电池箱。对于Fiberform(指将有机片材的热成型与注塑成型组合到一个单一的加工步骤中)工艺或嵌入片材的注射成型工艺，现有常规方案中的注塑模具内片材固定方式多为针点式挂入，片材经过红外加热后，从原有的刚性片材变成柔软的类似布状面料，机械手通过片材上的预留的孔位将其挂入模具中的固定针上。此种挂入方式的局限性在于只针对产品为简单几何外型的成型过程，而对于产品的中心区域包含深腔结构且四周有复杂几何外型的结构将不能完成，因为柔软的片材没有额外的空间进行滑动，其将在合模过程中被扯破。此外，现有常规方案中的注塑模具内片材固定方式对于不同厚度的片材适用性较差，同样具有局限性。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构。

本发明提供了一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，模具包括动模和定模，分型面包括动模分型面和定模分型面，具有这样的特征，包括：推板，设置在动模分型面或定模分型面上且位于所在分型面的产品成型区域的外侧；夹持机构，安装在推板上，用于与相对侧的分型面配合来夹持住片材，并使被夹持的片材处于可滑动状态；定位机构，安装在推板上，用于合模时接触相对侧的分型面实现定位，使夹持机构和相对侧的分型面之间的间距保证片材可滑动地被夹持在这两者之间；液压缸，设置在动模或定模上且与推板位于同侧，液压缸的输出轴通过机械连接驱动推板顶出或退回；以及液压系统，连接并控制液压缸在设定的恒定压力和恒定流量下执行动作。

在本发明提供的片材固定机构中，还可以具有这样的特征：夹持机构包括万向球座和万向球，万向球座安装在推板上，万向球可转动地安装在万向球座上，用于接触和夹持片材。

在本发明提供的片材固定机构中，还可以具有这样的特征：夹持机构包括滚珠座、滚珠、以及压簧，滚珠座安装在推板上，滚珠可转动地安装在滚珠座上，用于接触和夹持片材，压簧呈压缩状态地安装在滚珠座内且抵在滚珠座的内壁和滚珠的底部之间。

在本发明提供的片材固定机构中，还可以具有这样的特征：定位机构包括调整垫块和调整垫片，调整垫块安装在推板上，调整垫块的顶面为接触相对侧分型面的接触面，调整垫片安装在调整垫块的底面和推板的板面之间，用于调节合模时夹持机构和相对侧的分型面之间的间距。

在本发明提供的片材固定机构中，还可以具有这样的特征：液压系统包括比例阀、液压动力源及液压动力源管路、油箱及油箱管路、第一工作管路、第二工作管路、压力管路、回油管路、第一安全阀、第一单向阀、以及第二安全阀，比例阀具有A口、B口、P口、T口，第一工作管路分别与比例阀的A口和液压缸的一个工作腔连接，第二工作管路分别与比例阀的B口和液压缸的另一个工作腔连接，压力管路分别与比例阀的P口和液压动力源管路连接，回油管路分别与比例阀的T口和油箱管路连接，第一安全阀的进口和出口分别通过管路与第一工作管路和油箱管路连接，第一单向阀和第二安全阀相并联地设置在第二工作管路上，第一单向阀的出口和第二安全阀的进口均与比例阀的B口连通。

进一步地，液压动力源优选为蓄能器。

进一步地，第一安全阀为先导式安全阀且其启闭由第一工作管路和油箱管路的压力控制，第二安全阀为先导式安全阀且其启闭由第二工作管路和油箱管路的压力控制。

进一步地，液压系统还包括第二单向阀，第二单向阀设置在油箱管路上，用于阻止其他油路对液压系统的干扰。

进一步地，液压系统设置在注塑机上且为注塑机的液压系统的一部分。

进一步地，液压系统还包括控制单元，控制单元与比例阀连接，用于设定液压系统的恒定压力和恒定流量及控制比例阀按照设定的恒定压力和恒定流量工作。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，因为在分型面的产品成型区域外侧设置推板，推板上安装有夹持机构和定位机构，模具合模时，推板由液压缸驱动顶出，使得定位机构接触相对侧的分型面实现定位，片材可滑动地被夹持在夹持机构和相对侧的分型面之间，所以本片材固定机构不仅能保证对片材的夹持，而且使片材在合模过程中能随型滑入型腔成型，不会被扯破，适用于宽幅片材的成型加工；因为采用特别设计的液压系统控制液压缸在恒定压力和恒定流量下驱动推板，使得定位机构在合模过程中保持与相对侧分型面接触，夹持机构在合模过程中保持与相对侧分型面配合夹持住片材，同时随着合模进程，使得推板在定位机构和夹持机构的带动下能随型退回，所以本片材固定机构在整个合模过程中能保持压力地夹持片材，能够满足Fiberform工艺、嵌入片材的注射成型工艺等特殊工艺的制程需求。

附图说明

图1是本发明的实施例1中位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构的结构示意图；

图2是本发明的实施例1中动模分型面的正视示意图；

图3是本发明的实施例1中推板、定位机构、夹持机构的剖视示意图；

图4是本发明的实施例1中液压系统的结构示意图；

图5是本发明的实施例1中控制单元的一个软件界面示意图；

图6是本发明的实施例2位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构的结构示意图；

图7是本发明的实施例3中推板、定位机构、夹持机构的剖视示意图。

附图标记说明：

1动模分型面；2产品成型区域；3定模分型面；4产品成型区域；5片材；10推板；11推杆；20定位机构；21调整垫块；22调整垫片；30夹持机构；31万向球座；32万向球；33滚珠座；34滚珠；35压簧；40液压缸；50液压系统；51比例阀；52液压动力源；53液压动力源管路；54油箱；55油箱管路；56第一工作管路；57第二工作管路；58压力管路；59回油管路；510第一安全阀；511第一单向阀；512第二安全阀；513第二单向阀；514压力传感器；P1第一测压点；P2第二测压点。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明作具体阐述。

实施例1

图1是位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构的结构示意图。

如图1所示，本实施例提供了一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，包括推板10、定位机构20、夹持机构30、液压缸40、以及液压系统。

图2是动模分型面1的正视示意图，图3是推板10、定位机构20、夹持机构30的剖视示意图。

如图1至图3所示，推板10设置在动模板的动模分型面1上且位于产品成型区域2外，推板10上安装定位机构20和夹持机构30，动模板上具有容置推板10、定位机构20、以及夹持机构30的型腔。推板10的形状、数量、分布位置需根据产品的结构进行设置，在本实施例中，动模分型面1的产品成型区域2包括型芯，定模分型面3的产品成型区域4包括相对应的型腔，型芯和型腔配合用于成型中心区域包含深腔结构且四周有复杂几何外型结构的产品，推板10呈长条板状且数量为四块，四块推板10分布在型芯的四周，每块推板10上安装有定位机构20和夹持机构30。

定位机构20用于合模时接触定模分型面3实现定位，使夹持机构30和定模分型面3之间的间距保证片材可滑动地被夹持在这两者之间。如图3所示，定位机构20包括调整垫块21和调整垫片22，调整垫块21和调整垫片22通过紧固件安装在推板10上，调整垫块21的顶面为接触定模分型面3的接触面，调整垫片22设置在调整垫块21的底面和推板10的板面之间。通过增减调整垫片22的数量和/或厚度，就能调节调整垫块21的顶面到推板10板面的距离，进而能调节调整垫块21与接触定模分型面3接触时的夹持机构30和定模分型面3之间的间距，以满足不同厚度片材的夹持需求。其中，调整垫块21的数量和分布位置需根据推板10的形状进行设置，在本实施例中，由于推板10呈长条板状，并且片材5的形状如图2所示，可见推板10的两端部分是不与片材5发生重合的，故在每块推板10的两端处均安装一个调整垫块21，用以接触定模分型面3，各个调整垫块21和推板10之间的调整垫片22的整体厚度保持均等。

夹持机构30用于与定模分型面3配合来夹持住片材，并使被夹持的片材处于可滑动状态。如图3所示，夹持机构30包括万向球座31和万向球32，万向球座31通过紧固件安装在推板10上，万向球32可自由转动地安装在万向球座31上，万向球32用于接触片材，并配合定模分型面3夹持住片材。当片材被夹持住时，由于万向球32可自由转动，所以片材在受到外力时可发生滑动，如此在合模过程中，片材能随型滑入型腔成型，不会被扯破。其中，万向球座31及万向球32的数量和分布位置需根据推板10的形状进行设置，在本实施例中，由于推板10呈长条板状，并且片材5的形状如图2所示，故在每块推板10上沿长度方向等间距布置多个万向球座31及万向球32，如此能保证合模过程中对片材5具有良好的夹持效果。

如图1所示，液压缸40设置在动模上，液压缸40的输出轴通过机械连接驱动推板10顶出或退回。液压缸40的数量、位置、选型等根据模具的结构和推板10的布置进行设置。在本实施例中，每块推板10对应设置两个液压缸40，两个液压缸40分别驱动推板10的两端处，每个液压缸40的输出轴通过推杆11与推板10的对应端部连接，如此能平稳地驱动推板10顶出或退回。由于有四块推板10，共有八个液压缸40，在实际加工过程中，这四块推板10是在同一步骤中被推出的，所以这八个液压缸40可以并入同一个液压系统50，由该液压系统控制一起动作，这种方式是实际中常用的。当然，出于特殊应用需求，也可以配置多个液压系统50来分别驱动。

液压系统与液压缸40连接，连接处见接入点A和接入点B，液压系统控制液压缸40在设定的恒定压力和恒定流量下执行动作。液压系统可以设置在注塑机、液压站或其他机械设备中，在本实施例中，液压系统设置在注塑机上，作为注塑机的液压系统的一部分。

图4是液压系统50的结构示意图。

如图4所示，液压系统50包括比例阀51、液压动力源52及液压动力源管路53、油箱54及油箱管路55、第一工作管路56、第二工作管路57、压力管路58、回油管路59、第一安全阀510、第一单向阀511、以及第二安全阀512。

比例阀51用于保证液压系统50在设定的恒定压力和恒定流量下工作。在本实施例中，比例阀51为三位四通比例阀，具有A口、B口、P口、T口。其中，A口和B口均为工作油口，A口和B口分别与第一工作管路56和第二工作管路57连接，第一工作管路56和第二工作管路57用于与液压缸40连接，见接入点A和接入点B，以实现对液压缸40的动作控制；P口为进油口，P口通过压力管路58与液压动力源管路53连接；T口为回油口，T口通过回油管路59与油箱管路55连接。

液压动力源52用于提供液压动力，液压动力源52可以是液压泵、蓄能器、或其他能够提供液压能的装置。油箱54用于储存液压油和收集回油。在本实施例中，液压系统50设置在注塑机上，液压动力源52采用蓄能器。蓄能器的常规应用是增加注塑机的注射速度，而本方案采用蓄能器来提供液压系统50的液压动力，使得液压系统50能够与注塑机上的其他液压芯子油路分开，进而不会影响其它芯子的动作。

第一安全阀510的进口和出口分别通过管路与第一工作管路56和油箱管路55连接，第一安全阀510用于防止第一工作管路56的压力过高，在液压系统50中起安全保护作用。当第一工作管路56的压力超过规定值时，第一安全阀510打开，第一工作管路56内多余的液压油能够通过油箱管路55流回油箱54，从而保证液压系统50不会因压力过高而发生事故。在本实施例中，第一安全阀510为先导式安全阀且其启闭由第一工作管路56和油箱管路55的压力控制，相比于普通的安全阀，先导式安全阀的密封性更好，启闭压差很容易满足要求，动作更准确、灵敏，工作寿命长且稳定可靠。

第一单向阀511和第二安全阀512相并联地设置在第二工作管路57上。第一单向阀511的出口与比例阀51的B口连通，第一单向阀511用于防止液压油反向流动。第二安全阀512的进口与比例阀51的B口连通，第二安全阀512用于防止第二工作管路57的压力过高，在液压系统50中起安全保护作用。当第二工作管路57的压力超过规定值时，第二安全阀512打开，第二工作管路57内多余的液压油能够通过油箱管路55流回油箱54，从而保证液压系统50不会因压力过高而发生事故。在本实施例中，第二安全阀512为先导式安全阀且其启闭由第二工作管路57和油箱管路55的压力控制，第二安全阀512同样具有密封性好、动作准确灵敏、工作寿命长、工作稳定可靠的特点。

以上确保，当需求的合模速度(依据机器型号不同，设备最大模板运行速度为590～800mm/s)很高时，液压系统50仍可以驱动液压缸40安全地执行动作，进而保证了Fiberform工艺窗口。

为了阻止其他油路对液压系统50的干扰，液压系统50还包括第二单向阀513，第二单向阀513设置在油箱管路55上，用于阻止其他油路的液压油进入液压系统50。

为了实现人为检测和传感器实时监测液压系统50的管路压力，在本实施例中，第一工作管路56上设有第一测压点P1和压力传感器514，第一测压点P1能用于人为检测第一工作管路56的压力，压力传感器514用于实时监测第一工作管路56的压力；第二工作管路57上设有第二测压点P2，更具体地，第二测压点P2设置在第二工作管路57的与第一单向阀511的进口相连的部分上，第二测压点P2用于人为检测第二工作管路57的压力。

为了实现自动化控制，本片材固定机构还包括控制单元，控制单元与比例阀51连接，用于设定液压系统50的恒定压力和恒定流量及控制比例阀51按照设定的恒定压力和恒定流量工作。在本实施例中，控制单元包括上位机和下位机。上位机上安装有属于现有技术的液压系统控制软件，通过该液压系统控制软件能够直接发送操控命令给下位机及设置液压系统的具体参数。图5示出了液压系统控制软件的一个软件界面，可以看到，本实施例将液压系统50的恒定压力和恒定流量分别设置为80bar和60L/min。下位机控制比例阀51按照上位机中设定的恒定压力和恒定流量工作，下位机为PLC。在另一些实施例中，下位机也可以是单片机。

以Fiberform工艺中的模具生产加工过程为例，本片材固定机构的工作原理为：

首先，模具合模前，推板10、定位机构20、以及夹持机构30位于动模板的型腔中。模具开始合模后，动模根据注塑机的设定闭合到中间设定位置后停止，见图1。

然后，机械手将被加热且热透后的片材5送入分型面处的相应位置。接着，在产品成型区域2的外侧，液压缸40在液压系统50的驱动下将推板10顶出，见图1，直至定位机构20的调整垫块21率先与定模分型面3接触，进而夹持机构30的万向球32和定模分型面3相配合将片材5的相应部分夹持，此时片材5处于被夹持且可滑动的状态；在产品成型区域2内，型芯顶出，并与定模产品成型区域4的对应平面配合将片材5的相应部分夹持定位。其中，定位机构20需根据片材5的不同厚度要求预先进行调节，确保调整垫块21与定模分型面3接触时夹持机构30和定模分型面3之间能有效夹持片材5；夹持机构30保证了片材5可滑入定模分型面3的产品成型区域4的型腔内；液压缸40由液压系统50的蓄能器提供液压动力，液压系统50通过比例阀51控制使管路内的液压油按照设定的恒定压力和恒定流量输出，保证了液压缸40所驱动的推板10的速度和力度。

之后，模具的合模过程继续进行，片材5在型芯的夹持定位下随合模过程滑入型腔进行成型。此过程中，在产品成型区域2的外侧，液压系统50通过比例阀51保证输出到液压缸40的液压油的压力和流量恒定，使得推板10上的定位机构20的调整垫块21保持与定模分型面3接触，并且夹持机构30的万向球32保持与定模分型面3配合夹持住片材5，同时随着合模进程，定位机构20和夹持机构30带动推板10被压回到动模板的型腔中；在产品成型区域2内，型芯同样随着合模进程被压回到原位置。其中，液压系统50中的超出所设定恒定压力和恒定流量的液压油通过第一安全阀510和/或第二安全阀512回流到油箱54中，第二单向阀13确保注塑机的其他油路的液压油不会影响本液压系统的正常工作。

当模具完成合模后，上锁模力，完成对片材5整体的热成型。在经过注射和保压后，塑料熔胶完成产品的加强筋及其它几何结构的成型，之后进入冷却。冷却后，下锁模力，模具开模，开模到位后，模具的顶针和型芯一起将产品顶出。顶出动作完成后，机械手可以进行取件。

需要说明的是，针对特殊工艺，注塑机可以配备多套液压系统50，分别驱动不同组件。例如，四块推板10所对应的液压缸40可以被一套液压系统50驱动，或者分别被多套液压系统50驱动，型芯可以被另外的一套液压系统驱动。

实施例2

图6是位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构的结构示意图。

如图6所示，本实施例提供了一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，包括推板10、定位机构20、夹持机构30、液压缸40、以及液压系统。

与实施例1的区别在于，推板10设置在定模板的定模分型面3上且位于产品成型区域4外，定模板上具有容置推板10、定位机构20、以及夹持机构30的型腔。动模分型面1的产品成型区域2包括型腔，定模分型面3的产品成型区域4包括型芯。液压缸40和推杆11设置在定模上。

其他部分与实施例1中的无异，不再赘述。

实施例3

本实施例提供了一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，包括推板10、定位机构20、夹持机构30、液压缸40、以及液压系统。与实施例1的区别在于夹持机构30。

图7是推板10、定位机构20、夹持机构30的剖视示意图。

如图7所示，在本实施例中，夹持机构30包括滚珠座33、滚珠34、以及压簧35，滚珠座33通过紧固件安装在推板10上，滚珠34可自由转动地安装在滚珠座33上，滚珠34用于接触片材，并配合定模分型面3夹持住片材，压簧35呈压缩状态地安装在滚珠座33内且抵在滚珠座33的内壁和滚珠34的底部之间，压簧35的恢复力直接作用在滚珠34上，作为夹持片材的夹持力。当片材被夹持住时，由于滚珠34可自由转动，所以片材在受到外力时可发生滑动，如此在合模过程中，片材能随型滑入型腔成型，不会被扯破。

其他部分与实施例1中的无异，不再赘述。当然，本领域技术人员还能够将本实施例中的夹持机构30用在实施例2中的片材固定机构中，其结构及实施后的技术效果同样可以预见，故也不再赘述。

实施例的作用与效果

根据上述实施例所涉及的位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，因为在分型面的产品成型区域外侧设置推板，推板上安装有夹持机构和定位机构，模具合模时，推板由液压缸驱动顶出，使得定位机构接触相对侧的分型面实现定位，片材可滑动地被夹持在夹持机构和相对侧的分型面之间，所以本片材固定机构不仅能保证对片材的夹持，而且使片材在合模过程中能随型滑入型腔成型，不会被扯破，适用于宽幅片材的成型加工；因为采用特别设计的液压系统控制液压缸在恒定压力和恒定流量下驱动推板，使得定位机构在合模过程中保持与相对侧分型面接触，夹持机构在合模过程中保持与相对侧分型面配合夹持住片材，同时随着合模进程，使得推板在定位机构和夹持机构的带动下能随型退回，所以本片材固定机构在整个合模过程中能保持压力地夹持片材，能够满足Fiberform工艺、嵌入片材的注射成型工艺等特殊工艺的制程需求。

其中，夹持机构可以采用万向球的形式，也可以采用滚珠和压簧的形式，实现片材既被夹持且可滑动的状态。

定位机构可包括调整垫块和调整垫片，通过调节调整垫片的数量和/或厚度来调节调整垫块的顶面到推板板面的距离，进而调节合模时夹持机构和相对侧的分型面之间的间距，从而能满足不同厚度片材的夹持需求。

液压系统包括比例阀、液压动力源及液压动力源管路、油箱及油箱管路、第一安全阀、第一单向阀、以及第二安全阀。其中，比例阀用于保证液压系统在设定的恒定压力和恒定流量下工作，液压动力源用于提供液压动力，油箱用于储存液压油和收集回油，第一安全阀和第二安全阀分别用于防止比例阀所连的两个工作管路的压力过高，起到安全保护作用。如此，液压系统能保证输出的压力和流量恒定，使液压缸能在保证压力的情况下执行动作。

进一步地，液压系统可设置在注塑机上且为注塑机的液压系统的一部分。其中，液压动力源优选为蓄能器，采用蓄能器来提供液压系统的液压动力，使得液压系统能够与注塑机上的其他液压芯子油路分开，进而不影响其它芯子的动作。同时此液压油路的设计保证了Fiberform工艺窗口，当需求的合模速度很高时，定位机构和夹持机构被高速压回时液压系统仍可以驱动液压缸安全地执行动作。油箱管路上可设有第二单向阀，第二单向阀能起到阻止其他油路干扰液压系统的作用。

进一步地，第一安全阀和第二安全阀优选为先导式安全阀，具有密封性好、动作准确灵敏、工作寿命长、工作稳定可靠的特点。

进一步地，液压系统还包括用于实现自动化控制的控制单元，通过控制单元能设定液压系统的恒定压力和恒定流量及控制比例阀按照设定的恒定压力和恒定流量工作。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种位于模具分型面的产品成型区域外的片材固定机构，用于Fiberform工艺、嵌入片材的注射成型工艺，所述模具包括动模和定模，所述分型面包括动模分型面和定模分型面，其特征在于，包括：

推板，设置在所述动模分型面或所述定模分型面上且位于所在分型面的产品成型区域的外侧；

夹持机构，安装在所述推板上，用于与相对侧的分型面配合来夹持住加热后的片材，该片材为热塑性有机片材，并使被夹持的加热后的片材处于可滑动状态；

定位机构，安装在所述推板上，用于合模时接触相对侧的分型面实现定位，使所述夹持机构和相对侧的分型面之间的间距保证加热后的片材可滑动地被夹持在这两者之间；

液压缸，设置在所述动模或所述定模上且与所述推板位于同侧，所述液压缸的输出轴通过机械连接驱动所述推板顶出或退回；以及

液压系统，连接并控制所述液压缸在设定的恒定压力和恒定流量下执行动作，

其中，所述夹持机构具有用于接触和夹持加热后的片材的万向球或滚珠。

2.根据权利要求1所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述夹持机构包括万向球座和所述万向球，

所述万向球座安装在所述推板上，

所述万向球可转动地安装在所述万向球座上，用于接触和夹持片材。

3.根据权利要求1所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述夹持机构包括滚珠座、所述滚珠、以及压簧，

所述滚珠座安装在所述推板上，

所述滚珠可转动地安装在所述滚珠座上，用于接触和夹持片材，

所述压簧呈压缩状态地安装在所述滚珠座内且抵在所述滚珠座的内壁和所述滚珠的底部之间。

4.根据权利要求1所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述定位机构包括调整垫块和调整垫片，

所述调整垫块安装在所述推板上，所述调整垫块的顶面为接触相对侧分型面的接触面，

所述调整垫片安装在所述调整垫块的底面和所述推板的板面之间，用于调节合模时所述夹持机构和相对侧的分型面之间的间距。

5.根据权利要求1～4任一项所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述液压系统包括比例阀、液压动力源及液压动力源管路、油箱及油箱管路、第一工作管路、第二工作管路、压力管路、回油管路、第一安全阀、第一单向阀、以及第二安全阀，

所述比例阀具有A口、B口、P口、T口，

所述第一工作管路分别与所述比例阀的A口和所述液压缸的一个工作腔连接，

所述第二工作管路分别与所述比例阀的B口和所述液压缸的另一个工作腔连接，

所述压力管路分别与所述比例阀的P口和所述液压动力源管路连接，

所述回油管路分别与所述比例阀的T口和所述油箱管路连接，

所述第一安全阀的进口和出口分别通过管路与所述第一工作管路和所述油箱管路连接，

所述第一单向阀和所述第二安全阀相并联地设置在所述第二工作管路上，所述第一单向阀的出口和所述第二安全阀的进口均与所述比例阀的B口连通。

6.根据权利要求5所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述液压动力源为蓄能器。

7.根据权利要求5所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述第一安全阀为先导式安全阀且其启闭由所述第一工作管路和所述油箱管路的压力控制，

所述第二安全阀为先导式安全阀且其启闭由所述第二工作管路和所述油箱管路的压力控制。

8.根据权利要求5所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述液压系统还包括第二单向阀，

所述第二单向阀设置在所述油箱管路上，用于阻止其他油路对所述液压系统的干扰。

9.根据权利要求5所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述液压系统设置在注塑机上且为所述注塑机的液压系统的一部分。

10.根据权利要求6～9任一项所述片材固定机构，其特征在于：

其中，所述液压系统还包括控制单元，

所述控制单元与所述比例阀连接，用于设定所述液压系统的恒定压力和恒定流量及控制所述比例阀按照设定的恒定压力和恒定流量工作。