CN115161069A - 一种分布器、油品脱水装置、油品脱水系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种分布器、油品脱水装置、油品脱水系统及方法，分布器包括分散管及交叉导管，分散管首尾相连接形成闭合回路，交叉导管设置在闭合回路内，交叉导管的开口端设置在交叉导管的交叉点处，以使待处理样品能通过开口端经交叉导管进入分散管；分散管首尾相连接所形成的闭合回路的斜下侧开设有若干个小孔。所述油品脱水装置，包括脱水罐，所述的分布器设置于所述脱水罐的底部，所述脱水罐的进液管线与分布器交叉导管的开口端相连。本发明还提供了一种油品脱水系统及方法。本发明采用进料小、进料缓、建立充分稳定场的理念并基于大罐沉降脱水理论，仅采用物理沉降脱水的方式对油品进行深度脱水，可使深度脱水后油品含水率小于0.1wt％。

Description

一种分布器、油品脱水装置、油品脱水系统及方法

技术领域

本发明涉及一种分布器、油品脱水装置、油品脱水系统及方法，属于油品脱水技术领域。

背景技术

从井中采出的原油一般都含有一定数量的水，而原油含水多了会给储运造成浪费，增加设备，多耗能；原油中的水多数含有盐类，加速了设备、容器和管线的腐蚀；在石油炼制过程中，水和原油一起被加热时，水会急速汽化膨胀，压力上升，影响炼厂正常操作和产品质量，甚至会发生爆炸。因此外输原油前，需进行脱水，使含水量不超过0.5wt％。

所有的油田都要经历含水开发期，特别是采油速度大和采取注水强化开发的油田，无水采油期一般都较短，油井见水早，原油含水率增长快。原油含水不仅增加了储存、输送、炼制过程中设备的负荷，而且增加了升温时的燃料消耗，甚至因为水中含盐等而引起设备和管道的结垢或腐蚀。因此，原油含水有百害无一利。但水在油田开发过程中，几乎是原油的“永远伴生者”，尤其是在油田开发的中后期，油井不采水，也就没有了油。所以原油脱水就成为油田开发过程中一个不可缺少的环节，一直受到人们的重视。

新疆风城油田SAGD密闭脱水试验站分析了SAGD采出液的性质与产品的要求,优选出了依托风城1号稠油联合站采用大罐沉降进行处理的方案，净化油罐的运行温度为160℃，运行压力为101.3KPa，停留时间为48h，出液的含水率为1.5wt％。

中国专利CN103980933B公开了一种用于酸压后凝析油快速脱水破乳剂及制备方法，其中，破乳剂包括按重量百分比计的以下组分：聚氧乙烯醚：10-15％；多乙烯多胺醚：12-18％；醇(C<3)：20-25％；柠檬酸：4-10％；氯化钠：10-14％；其余为水，所述破乳剂的制备方法包括：1)向反应釜中加入10-15％的醇，边搅拌边加入多乙烯多胺醚，搅拌20-30分钟；2)依次加入聚氧乙烯醚、氯化钠、柠檬酸和剩余的醇，加热至40-60℃，继续搅拌15-30分钟；3)最后加入水，冷却至常温。本发明的脱水破乳剂组分简单，用于酸压后凝析油的快速脱水破乳，加量在30-50mg/L的情况下，凝析油脱后含水小于0.5wt％。

目前各大油田较常用的原油脱水方法有电化学脱水法、加热沉降法、过滤法等等。但是以上这些方法只能将外输原油脱到含水率0.5wt％左右。目前各大油田较广泛采用的大罐沉降脱水法，通过加热、延长沉降时间相结合的措施也只能将原油含水率脱到0.3wt％。但是，在实际生产过程中，特别是在新疆广袤的沙漠中，环境温度昼夜相差较大，管道随沙漠的跌宕起伏，在原油的集输过程中，极易在低洼处积水，引起集输管道的刺漏，且频繁穿孔发生，造成大量原油及凝析油泄漏损失、严重环境污染、大量抢险费用投入等问题。在新疆塔里木油田《塔中凝析油稳定及储运》工程中，根据脱水试验报告，需要将外输原油的含水率下降至0.1wt％以下才能从根本上解决集输管道频繁发生刺漏的问题。

目前现有的脱水方法只能将原油含水率脱至0.5wt％左右，而原油含水率0.5wt％时，原油呈“油包水”状态，想要进一步降低含水率、提高脱水深度，常规的脱水方法难以实现。因此，有必要开发出一种新的原油脱水技术，对原油进一步深度脱水，以将原油的含水率由0.5wt％下降至0.1wt％以下。

发明内容

为了解决上述的缺点和不足，本发明的一个目的在于提供一种分布器。

本发明的另一个目的还在于提供一种油品脱水装置。

本发明的又一个目的还在于提供一种油品脱水系统。

本发明的再一个目的还在于提供一种油品脱水方法。

本发明充分利用油品(如原油或凝析油)和水的密度差，基于物理沉降的原理，提出一种结构简单、设计加工容易、运行稳定可靠、脱水深度高、适应性强的油品脱水技术。本发明的优势在于不用加热，仅采用物理沉降的方式进行脱水，设备安装方便，在能实现油品深度脱水的同时，还能达到节能、环保、节省工程投资和运行维护费用的目的。

为了实现以上目的，一方面，本发明提供了一种分布器，其中，所述分布器包括分散管及交叉导管，所述分散管首尾相连接形成闭合回路，所述交叉导管设置在所述闭合回路内，所述交叉导管的开口端设置在交叉导管的交叉点处，以使待处理样品能通过所述开口端经交叉导管进入所述分散管；分散管首尾相连接所形成的闭合回路的斜下侧开设有若干个小孔。

本发明对分散管首尾相连接所形成的闭合回路的形状不作具体要求，本领域技术人员可以根据现场作业需要，如脱水罐的形状合理设置所述闭合回路的形状。作为本发明上述分布器的一具体实施方式，其中，所述分散管首尾相连接形成圆环形闭合回路。

本发明对交叉导管之间所形成的角度不作具体要求，本领域技术人员可以根据作业需要合理设置其角度，只要保证可以实现本发明目的即可。作为本发明上述分布器的一具体实施方式，其中，所述交叉导管为十字交叉导管。

作为本发明上述分布器的一具体实施方式，其中，所述分散管为柔性金属软管。

本发明中，本领域技术人员可以根据油品性质，在分散管的斜下侧开设一定数量的小孔，使进料由常规一股大流优化为很多股小流，油品在分散管上穿过小孔，如“花洒”一般沿着脱水罐罐壁四周缓缓地进入脱水罐内，以此来减少进液的扰动，促进油水分层，提高分水效果。

作为本发明上述分布器的一具体实施方式，其中，交叉导管的开口端可以设置在交叉导管的上部，也可以设置在交叉导管的下部。

另一方面，本发明还提供了一种油品脱水装置，包括脱水罐，其中，以上所述的分布器设置于所述脱水罐的底部，所述脱水罐的进液管线与所述分布器的交叉导管的开口端相连。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，分布器与脱水罐进液管线间可采用法兰连接，方便拆卸，也方便已建大罐(脱水罐)的改造实施。

其中，工作过程中，脱水罐从上到下依次分为储油区、脱水区及脱水沉降区。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述脱水罐的出油管线设置在脱水罐的脱水区以上；

所述脱水罐的进液管线高度高于脱水罐的脱水沉降区的高度。并且本领域技术人员可以根据现场实际作业需要，如待处理油品的性质等合理设置脱水罐的出油管线及进液管线的具体高度，只要保证脱水罐的出油管线设置在脱水罐的脱水区以上；所述脱水罐的进液管线高度高于脱水罐的脱水沉降区的高度即可。

本发明中，加高出油管线，可提高脱水罐出口液面高度，减少进出口液位波动影响，进而可为脱水提供稳定场；此外本发明中可以根据脱水时间的要求，合理加高出油管线高度。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述出油管线的出口端设置有漏斗形导流口。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述油品脱水装置包括支撑设备，用以支撑所述分布器。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述脱水罐的出水管线连接有自动切水器。

本发明中，为了方便将脱水罐罐底析出的水及时排出，在脱水罐罐底设置自动切水器(常规设备)，以提高流程的自动化程度，减少人工成本的投入。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述脱水罐为球罐。

作为本发明上述油品脱水装置的一具体实施方式，其中，所述油品包括原油和/或凝析油。

本发明中，所述分布器设置在脱水罐罐体内底部，无需额外占地，节省现场作业空间。

又一方面，本发明还提供了一种脱水系统，其中，所述油品脱水系统包括两个以上所述的油品脱水装置，且两个所述油品脱水装置串联设置。

再一方面，本发明还提供了一种油品脱水方法，其中，所述油品脱水方法是利用以上所述的油品脱水装置实现的，其包括以下步骤：

关闭脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器的交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着脱水罐罐壁缓缓进入所述脱水罐并于所述脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到脱水罐设计液位时，关闭脱水罐进液管线上的阀门，打开脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品；罐底沉降分离的水经出水管线排出脱水罐。

作为本发明以上所述油品脱水方法的一具体实施方式，其中，脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出后进入自动切水器，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

再一方面，本发明还提供了一种油品脱水方法，其中，所述油品脱水方法是利用以上所述的油品脱水系统实现的，其包括以下步骤：

采用两套油品脱水装置交替轮流进行油品脱水，即其中一套油品脱水装置进行油品脱水时，另一套油品脱水装置接收沉降分离后的油品。

作为本发明以上所述油品脱水方法的一具体实施方式，其中，所述方法具体包括：

当第一油品脱水装置用于油品脱水时，关闭第一油品脱水装置中第一脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第一脱水罐罐壁缓缓进入所述第一脱水罐并于所述第一脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到第一脱水罐设计液位时，关闭第一脱水罐进液管线上的阀门，打开第一脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品至第二油品脱水装置中第二脱水罐；第一脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出第一脱水罐；

当第二油品脱水装置用于油品脱水时，关闭第二油品脱水装置中第二脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第二脱水罐罐壁缓缓进入所述第二脱水罐并于所述第二脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到第二脱水罐设计液位时，关闭第二脱水罐进液管线上的阀门，打开第二脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品至第一油品脱水装置中第一脱水罐；第二脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出第二脱水罐。

作为本发明以上所述油品脱水方法的一具体实施方式，其中，第一脱水罐及第二脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出后进入自动切水器，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

本发明中，设置两套油品脱水装置进行动态轮换沉降脱水，可节省油品脱水沉降时间的同时，实现同时收发油作业。

针对目前油田外输原油含水率大多在0.5wt％左右，且此时液体呈“油包水”的状态，进一步脱水较为困难的问题，本发明采用进料小、进料缓、建立充分稳定场的理念并基于大罐沉降脱水理论，仅采用物理沉降脱水的方式对油品进行深度脱水，可使深度脱水后油品含水率小于0.1wt％。

本发明提供的技术方案具有以下优点：

(1)脱水精度高，克服了“油包水”状态的油品脱水难度大的难题，可将油品含水率由0.50wt％进一步脱至0.1wt％以下，目前实际检测脱水后的油品含水率甚至可小于0.05wt％。

(2)工艺简单、方便灵活、便于实施、一次性投资少。

(3)利用物理沉降方法进行油品脱水，没有额外的消耗和投资，节能效果显著。

(4)设备整体结构尺寸小，不消耗大罐容积。

(5)技术便于操作，无需增加额外的操作人员。

(6)便于施工，不管是新建大罐，还是老罐改造，均可采用该技术方案，在油品脱水领域有广泛的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1所提供的分布器的俯视图。

图2a为本发明实施例1提供的分布器A-A向剖视图。

图2b为本发明实施例1提供的分布器中圆环形分散管的斜下侧开设的小孔朝向示意图。

图2c为本发明实施例1提供的分布器中十字交叉导管示意图(图1中分布器的Ⅰ向视图)。

图2d为图2a中分布器的C-C向剖视图。

图3a为本发明实施例2中油品脱水装置的脱水罐中进液管线、罐底出水管线及出油管线分布示意图。

图3b为本发明实施例2中所设置的漏斗形导流口的示意图。

图4为本发明实施例4提供的原油脱水方法流程示意图。

主要附图标号说明：

1、分布器

11、圆环形分散管；

12、十字交叉导管；

13、开口端；

2、进液管线；

3、罐底出水管线；

4、出油管线；

5、漏斗形导流口；

6、支撑设备；

7、脱水罐；

8、自动切水器；

9、回收油输送泵。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合以下具体实施例对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本发明中，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“设置”、“连接”应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供了一种分布器1，其结构示意图如图1及图2a-图2d所示，从图1及图2a-图2d中可以看出，所述分布器1包括圆环形分散管11(即分散管首尾相连接形成圆环形闭合回路)及设置在所述圆环形分散管11圆环内的十字交叉导管12(如图2c所示)，所述十字交叉导管12的开口端13设置在十字交叉导管12的交叉点处，以使待处理样品能通过所述开口端13经十字交叉导管12进入所述圆环形分散管11；所述圆环形分散管11的斜下侧开设有若干个小孔(如图2b所示)。

其中，所述圆环形分散管为柔性金属软管。

实施例2

本实施例提供了一种油品脱水装置，包括脱水罐，实施例1所述的分布器设置于所述脱水罐内底部，所述脱水罐的进液管线与所述分布器十字交叉导管的开口端相连。本实施例所提供的油品脱水装置的脱水罐中进液管线2、罐底出水管线3及出油管线4分布示意图如图3a所示。

本实施例中，所述脱水罐的出油管线4设置在脱水罐的脱水区以上；所述脱水罐的进液管线高度高于脱水罐的脱水沉降区的高度。

本实施例中，所述出油管线的出口端设置有漏斗形导流口5(如图3b所示)。

本实施例中，所述原油脱水装置包括支撑设备6，用以支撑所述分布器。

本实施例中，所述脱水罐罐底出水管线连接有自动切水器。

本实施例中，所述脱水罐为球罐。

实施例3

本实施例提供了一种油品脱水系统，其中，所述油品脱水系统包括两个实施例2所述的油品脱水装置，且两个所述油品脱水装置串联设置。

实施例4

本实施例提供了一种原油脱水方法，其中，所述原油脱水方法是利用实施例2所述的油品脱水装置实现的，其流程图如图4所示，包括以下步骤：

关闭脱水罐7出油管线上的阀门，使原油经分布器十字交叉导管的开口端进入十字交叉导管后进入圆环形分散管；原油从圆环形分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着脱水罐罐壁缓缓进入所述脱水罐并于所述脱水罐内进行沉降分离；

待原油液位达到脱水罐设计液位时，关闭脱水罐进液管线上的阀门，打开脱水罐出油管线上的阀门开始通过回收油输送泵9外输分离后的原油；罐底沉降分离的水经底出水管线排出脱水罐。

本实施例中，脱水罐罐底沉降分离的水经罐底出水管线排出后进入自动切水器8，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

本实施例所提供的原油脱水过程中，可以通过燃料气维持脱水罐7内的压力。

实施例5

本实施例提供了一种原油脱水方法，其中，所述原油脱水方法是利用实施例3所述的油品脱水系统实现的，其包括以下步骤：

采用两套油品脱水装置交替轮流进行原油脱水，即其中一套油品脱水装置进行原油脱水时，另一套油品脱水装置接收沉降分离后的原油；

所述方法具体包括：

当第一原油脱水装置用于原油脱水时，关闭第一原油脱水装置中第一脱水罐出油管线上的阀门，使原油经分布器十字交叉导管的开口端进入十字交叉导管后进入圆环形分散管；原油从圆环形分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第一脱水罐罐壁缓缓进入所述第一脱水罐并于所述第一脱水罐内进行沉降分离；

待原油液位达到第一脱水罐设计液位时，关闭第一脱水罐进液管线上的阀门，打开第一脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的原油至第二原油脱水装置中第二脱水罐；第一脱水罐罐底沉降分离的水经底出水管线排出第一脱水罐；

当第二原油脱水装置用于原油脱水时，关闭第二原油脱水装置中第二脱水罐出油管线上的阀门，使原油经分布器十字交叉导管的开口端进入十字交叉导管后进入圆环形分散管；原油从圆环形分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第二脱水罐罐壁缓缓进入所述第二脱水罐并于所述第二脱水罐内进行沉降分离；

待原油液位达到第二脱水罐设计液位时，关闭第二脱水罐进液管线上的阀门，打开第二脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的原油至第一原油脱水装置中第一脱水罐；第二脱水罐罐底沉降分离的水经底出水管线排出第二脱水罐。

本实施例中，第一脱水罐及第二脱水罐罐底沉降分离的水经罐底出水管线排出后进入自动切水器，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

本发明实施例4-实施例5中所采用的油品为塔中凝析油(含水率为0.5wt％)，经本发明实施例4及实施例5所提供方法对塔中凝析油进行脱水处理后，凝析油的含水率平均为0.03wt％，可见脱水效果显著。此外，塔中地区凝析油的产量逐年增加，其含水量波动较大，而本发明所提供的方法可以适应油品含水量波动较大的情况。

综上所述，本发明实施例提供的装置、系统及方法采用进料小、进料缓、建立充分稳定场的理念并基于大罐沉降脱水理论，仅采用物理沉降脱水的方式对含水率大多在0.5wt％左右，且液体呈“油包水”状态的原油进行深度脱水，可使深度脱水后原油含水率小于0.1wt％。

本发明实施例提供的技术方案具有以下优点：

(1)脱水精度高，克服了“油包水”状态的原油脱水难度大的难题，可将原油含水率由0.50wt％进一步脱至0.1wt％以下，目前实际检测脱水后的原油含水率甚至可小于0.05wt％。

(2)工艺简单、方便灵活、便于实施、一次性投资少。

(3)利用物理沉降方法进行原油脱水，没有额外的消耗和投资，节能效果显著。

(4)设备整体结构尺寸小，不消耗大罐容积。

(5)技术便于操作，无需增加额外的操作人员。

(6)便于施工，不管是新建大罐，还是老罐改造，均可采用该技术方案，在原油脱水领域有广泛的应用前景。

以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术发明之间、技术发明与技术发明之间均可以自由组合使用。

Claims (17)

1.一种分布器，其特征在于，所述分布器包括分散管及交叉导管，所述分散管首尾相连接形成闭合回路，所述交叉导管设置在所述闭合回路内，所述交叉导管的开口端设置在交叉导管的交叉点处，以使待处理样品能通过所述开口端经交叉导管进入所述分散管；分散管首尾相连接所形成的闭合回路的斜下侧开设有若干个小孔。

2.根据权利要求1所述的分布器，其特征在于，所述分散管首尾相连接形成圆环形闭合回路。

3.根据权利要求1所述的分布器，其特征在于，所述交叉导管为十字交叉导管。

4.根据权利要求1-3任一项所述的分布器，其特征在于，所述分散管为柔性金属软管。

5.一种油品脱水装置，包括脱水罐，其特征在于，权利要求1-4任一项所述的分布器设置于所述脱水罐的底部，所述脱水罐的进液管线与所述分布器的交叉导管的开口端相连。

6.根据权利要求5所述的油品脱水装置，其特征在于，所述脱水罐的出油管线设置在脱水罐的脱水区以上；脱水罐的进液管线高度高于脱水罐的脱水沉降区的高度。

7.根据权利要求6所述的油品脱水装置，其特征在于，所述出油管线的出口端设置有漏斗形导流口。

8.根据权利要求5或6所述的油品脱水装置，其特征在于，所述油品脱水装置包括支撑设备，用以支撑所述分布器。

9.根据权利要求5或6所述的油品脱水装置，其特征在于，所述脱水罐的出水管线连接有自动切水器。

10.根据权利要求5或6所述的油品脱水装置，其特征在于，所述脱水罐为球罐。

11.根据权利要求5或6所述的油品脱水装置，其特征在于，所述油品包括原油和/或凝析油。

12.一种油品脱水系统，其特征在于，所述油品脱水系统包括两个权利要求5-11任一项所述的油品脱水装置，且两个所述油品脱水装置串联设置。

13.一种油品脱水方法，其特征在于，所述油品脱水方法是利用权利要求5-11任一项所述的油品脱水装置实现的，其包括以下步骤：

关闭脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器的交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着脱水罐罐壁缓缓进入所述脱水罐并于所述脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到脱水罐设计液位时，关闭脱水罐进液管线上的阀门，打开脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品；罐底沉降分离的水经出水管线排出脱水罐。

14.根据权利要求13所述的油品脱水方法，其特征在于，脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出后进入自动切水器，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

15.一种油品脱水方法，其特征在于，所述油品脱水方法是利用权利要求12所述的油品脱水系统实现的，其包括以下步骤：

采用两套油品脱水装置交替轮流进行油品脱水，即其中一套油品脱水装置进行油品脱水时，另一套油品脱水装置接收沉降分离后的油品。

16.根据权利要求15所述的油品脱水方法，其特征在于，所述方法具体包括：

当第一油品脱水装置用于油品脱水时，关闭第一油品脱水装置中第一脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第一脱水罐罐壁缓缓进入所述第一脱水罐并于所述第一脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到第一脱水罐设计液位时，关闭第一脱水罐进液管线上的阀门，打开第一脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品至第二油品脱水装置中第二脱水罐；第一脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出第一脱水罐；

当第二油品脱水装置用于油品脱水时，关闭第二油品脱水装置中第二脱水罐出油管线上的阀门，使油品经分布器交叉导管的开口端进入交叉导管后进入分散管；油品从分散管斜下侧开设的若干个小孔沿着第二脱水罐罐壁缓缓进入所述第二脱水罐并于所述第二脱水罐内进行沉降分离；

待油品液位达到第二脱水罐设计液位时，关闭第二脱水罐进液管线上的阀门，打开第二脱水罐出油管线上的阀门开始外输分离后的油品至第一油品脱水装置中第一脱水罐；第二脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出第二脱水罐。

17.根据权利要求15或16所述的油品脱水方法，其特征在于，第一脱水罐及第二脱水罐罐底沉降分离的水经出水管线排出后进入自动切水器，于自动切水器内分离得到污水和污油并分别排放处理。

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