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CN115106595A - 一种大直径内腔工件的加工方法 - Google Patents

一种大直径内腔工件的加工方法 Download PDF

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CN115106595A
CN115106595A CN202210727816.9A CN202210727816A CN115106595A CN 115106595 A CN115106595 A CN 115106595A CN 202210727816 A CN202210727816 A CN 202210727816A CN 115106595 A CN115106595 A CN 115106595A
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柏长友
韩海瑞
杨保
李文辉
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Kocel Machinery Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种机床加工领域，尤其涉及到一种大直径内腔结构的加工方法。本发明提供一种用于大直径内腔结构的加工方法，实现现有技术中大回转直径，进刀口较小的加工难的问题。

Description

一种大直径内腔工件的加工方法
技术领域
本发明涉及一种机床加工领域，尤其涉及到一种大直径内腔结构的加工方法。
背景技术
现有的诸如差速器壳体这类的内腔直径大，但刀具进口直径小的内腔结构，传统做法为利用壳体侧壁开口进行铣削，然后再进行人工打磨，但铣削面只能加工球面的一部分，且加工完成后表面质量很差，后续人工打磨无法准确保证该部位的加工尺寸，导致每次加工该部位费时，费力，产品还无法达到预期效果。
发明内容
本发明提供一种用于大直径内腔结构的加工方法，实现现有技术中大回转直径，进刀口较小的内腔结构加工难的问题。
本发明的目的是这样实现的：一种大直径内腔工件加工方法，使用数控机床进行加工，将工件固定安装在机床加工台上，包括以下步骤：
S1：确定机床B轴的回转中心点与主轴的距离；
S2：将球面鹅颈刀与所述主轴端面连接后，以所述工件进刀口外缘与轴线相交的点设置为空间坐标系原点，所述球面鹅颈刀的初始进刀位置为预设坐标点位；
S3：将所述球面鹅颈刀沿所述初始进刀位置并根据进刀点位逐步伸入工件内腔后，所述球面鹅颈刀以所述回转中心点为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成后退刀；
S3：更换端面鹅颈刀，所述端面鹅颈刀的初始进刀位置为预设坐标点位；
S4：将所述端面鹅颈刀沿所述初始进刀位置并根据进刀点位逐步伸入工件内腔中，所述端面鹅颈刀以所述回转中心点为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成后退刀。
在其中一实施例中，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀可绕所述回转中心点旋转。
在其中一实施例中，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀在所述初始进刀位置的角度均为预设值。
在其中一实施例中，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀进刀的旋转角度为35°～0°。
在其中一实施例中，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀退刀的旋转角度为0°～35°
在其中一实施例中，鹅颈刀包括刀杆、刀头、刀片，所述刀杆颈部为折弯结构。
本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：
本发明不仅解决了大回转直径，进刀口较小内腔结构加工难的问题，还极大的提升了加工的效率和质量。
附图说明
图1为球面鹅颈刀初始位置示意图；
图2为球面鹅颈刀进刀示意图；
图3为端面鹅颈刀进刀示意图；
100-工件、200-球面鹅颈刀、201-球面鹅颈刀刀头、300-端面鹅颈刀、301-端面鹅颈刀刀头、400-回转中心点。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1，在本发明的实施例中，以某差速器壳体加工为例，机床型号为intei300s，本发明的加工方法包括但不限于所述差速器壳体及所述机床，所述机床为五轴机床，所述机床的五轴分别为X轴，Y轴，Z轴，B轴，C轴，所述C轴对应为车床转速，所述B轴对应刀具旋转角度，所述X轴、所述Y轴及所述Z轴分别对应所述刀具的三个移动方向。
将所述差速器壳体固定在所述机床台位上，首先确定所述机床B轴的回转中心点400与主轴的距离为170mm，将所述球面鹅颈刀200与所述主轴端面连接后，以所述差速器壳体100进刀口外缘与轴线相交的点设置为空间坐标系原点，所述球面鹅颈刀200的初始进刀位置为预设坐标点位，即所述球面鹅颈刀200沿Z轴的预设初始角度为35°，所述球面鹅颈刀200沿Z轴与所述原点的距离为10mm，所述球面鹅颈刀200在X轴与原点的距离为27.74mm，即所述球面鹅颈刀200的初始点位为(B35,Z10,X27.74)，确定完所述球面鹅颈刀200的初始点位后，所述球面鹅颈刀200按照下表进刀点位逐步伸入所述差速器壳体100内腔中以所述回转中心点400为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成按照退刀点位退刀，接着更换所述端面鹅颈刀300，所述端面鹅颈刀300的初始进刀位置为预设坐标点位，即所述端面鹅颈刀300在初始进刀位置的预设初始角度为20°，所述端面鹅颈刀300沿Z轴与所述原点的距离为3mm，所述端面鹅颈刀300在X轴与原点的距离为12mm，即，所述端面鹅颈刀300的初始点位为(B20,Z3,X12)，确定完所述端面鹅颈刀300的初始点位后，所述端面鹅颈刀300按照下表进刀点位逐步伸入所述差速器壳体100内腔中以所述回转中心点400为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成按照退刀点位退刀，完成整个加工过程。
所述球面鹅颈刀200的进刀点位及退刀点位如下表：
Figure BDA0003712244810000041
Figure BDA0003712244810000051
所述端面鹅颈刀300的进刀点位及退刀点位如下表：
Figure BDA0003712244810000052
Figure BDA0003712244810000061
在本发明的实施例中，所述球面鹅颈刀200及所述端面鹅颈刀300可绕所述回转中心点400旋转，所述回转中心点400位于所述机床B轴上(图上未画出)，所述机床B轴的回转中心点400与主轴的距离为预设距离，所述机床的加工点位在所述预设距离的基础上进行定位，鹅颈刀包括刀杆、刀头、刀片，所述刀杆颈部为折弯结构。
在本发明的实施例中，可根据所述工件的进刀口直径调整刀具加工点位数量，即进刀口直径越小，加工点位数量越多，反之则越少，并相应的形成退刀点位。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种大直径内腔工件加工方法，其特征在于，使用数控机床进行加工，将工件固定安装在机床加工台上，包括以下步骤：
S1：确定机床B轴的回转中心点与主轴的距离；
S2：将球面鹅颈刀与所述主轴端面连接后，以所述工件进刀口外缘与轴线相交的点设置为空间坐标系原点，所述球面鹅颈刀的初始进刀位置为预设坐标点位；
S3：将所述球面鹅颈刀沿所述初始进刀位置并根据进刀点位逐步伸入工件内腔后，所述球面鹅颈刀以所述回转中心点为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成后退刀；
S3：更换端面鹅颈刀，所述端面鹅颈刀的初始进刀位置为预设坐标点位；
S4：将所述端面鹅颈刀沿所述初始进刀位置并根据进刀点位逐步伸入工件内腔中，所述端面鹅颈刀以所述回转中心点为中心逐层旋转进给切削所述工件，切削完成后退刀。
2.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀可绕所述回转中心点旋转。
3.根据权利要求2所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述球面鹅颈刀及所述端面鹅颈刀在所述初始进刀位置的角度均为预设值。
4.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述球面鹅颈刀进刀的旋转角度为35°～0°。
5.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述球面鹅颈刀退刀的旋转角度为0°～35°。
6.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述端面鹅颈刀进刀的旋转角度为20°～0°。
7.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述端面鹅颈刀退刀的旋转角度为0°～20°。
8.根据权利要求1所述的大直径内腔工件加工方法，其特征在于，所述球面鹅颈刀与所述端面鹅颈刀均包括刀杆、刀头、刀片，所述刀杆颈部为折弯结构。
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