CN114243170A - 一种软包壳体、装配固定装置及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于软包电池技术领域，具体公开了一种软包壳体、装配固定装置及其装配方法,软包壳体包括第一壳体和第二壳体，第一壳体包括第一基体、第一电芯体和第二基体，第一基体和第二基体分别向靠近第一电芯体的方向收缩并分别与第一电芯体连接，第二壳体包括第三基体、第二电芯体和第四基体，第三基体和第四基体分别向靠近第二电芯体的方向收缩并分别与第二电芯体连接，第一壳体和第二壳体对称设置，第一电芯体和/或第二电芯体设置有第一凸部。这种结构设计，减少壳体中线处的热辐射，消除壳体黏连的现象，同时，有利于减少极耳间的距离，后续电池生产过程中夹具连接极耳充放电时，能够降低壳体短路等安全风险。

Description

一种软包壳体、装配固定装置及其装配方法

技术领域

本发明属于软包电池技术领域，具体涉及一种软包壳体、装配固定装置及其装配方法。

背景技术

纽扣式电池随着TWS耳机等数码设备的普及，在各类设备中得到了广泛的应用，对其性能的要求也越来越高，因纽扣式电池体积小，软包电池一般壳体为矩形，矩形壳体使得软包壳体小，但不便于操作生产，对折铝塑膜时无法保证上下包装壳的平行度，容易错位，具体体现在成品上为内未封区超宽或过小，外观不良，在软包封装时存在铝塑膜热辐射严重导致铝塑膜黏连、定位困难、难以注液等问题，严重降低了生产效率和优率。

纽扣式电池封装时封印也为圆形，软包壳体小，二者定位难以同心，且需保持正负极极耳呈180°角，不便于操作生产，这是软包纽扣电池生产过程中的难点，如封装是电池坑、封装工装不同心，将使封装工装与电池偏心封印，造成壳体内部变形超过合理形变率，有壳体破损的风险，存在极大的安全隐患。

发明内容

本发明的目的之一在于：针对现有技术存在的不足，提供了一种软包壳体，提升铝塑膜对折时的平行度，消除因壳体太小造成的热辐射和壳体黏连的问题，为软包电芯包装及后工序提供稳定且有效的定位和支撑作用，提高生产效率及优率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种软包壳体，包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体包括第一基体、第一电芯体和第二基体，所述第一基体和所述第二基体分别向靠近所述第一电芯体的方向收缩并分别与所述第一电芯体连接，所述第二壳体包括第三基体、第二电芯体和第四基体，所述第三基体和所述第四基体分别向靠近所述第二电芯体的方向收缩并分别与所述第二电芯体连接，所述第一壳体和所述第二壳体对称设置，所述第一电芯体和/或所述第二电芯体中部凹陷并形成向外延伸凸出的第一凸部，所述第一凸部用于安装电芯。

进一步地，所述第一壳体和所述第二壳体为一体成型。

进一步地，所述第一凸部呈圆柱形。

进一步地，所述第一电芯体和所述第二电芯体的两侧面均为圆弧面。

进一步地，所述第一基体和/或所述第二基体上设置有第二凸部，所述第二凸部靠近所述第一凸部的一侧为斜坡状。

进一步地，所述第一壳体和所述第二壳体的连接处设置有呈线性排布的多个切口，多个所述切口等间距排布。

进一步地，所述第一基体包括第一方形体和由所述第一方形体向所述第一电芯体方向收缩形成的第一梯形体，所述第一梯形体和所述第一电芯体固定连接。

进一步地，所述第四基体包括第二方形体和由所述第二方形体向所述第二电芯体方向收缩形成的第二梯形体，所述第二梯形体和所述第二电芯体固定连接。

本发明的目的之二在于：针对现有技术存在的不足，提供了一种装配固定装置，其与软包壳体配套使用，将软包壳体、电池芯和封装工位固定在同一圆心上，且固定了正负极耳成180°，杜绝了因手颤抖和下意识动作出现的失误，减少了人工操作的难度，大幅度减少了装配时间，提高了转配效率，降低了生产成本。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种装配固定装置，包括：壳体定位板和极耳定位块，所述壳体定位板上开设有定位槽，所述定位槽用于容置软包壳体，所述极耳定位块设置在所述壳体定位板的两侧，两个所述极耳定位块上分别开设有极耳槽，两个所述极耳槽呈180°设置，所述壳体定位板一端面设置有停止块，所述停止块用于防止软包壳体发生形变。

一种装配固定装置的装配方法，包括以下步骤：

步骤1：将内部安装有电芯的软包壳体放入装配固定装置；

步骤2：将正极耳、负极耳分别放入呈180°设置的两个所述极耳槽中；

步骤3：对软包壳体进行封装；

步骤4：向软包壳体内部注入电解液；

步骤5：在负压条件下，抽出软包壳体内的空气，并对软包壳体的注液孔进行密封；

步骤6：剪切软包壳体，得到扣式电池。

本发明的有益效果在于：一种软包壳体，包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体包括第一基体、第一电芯体和第二基体，所述第一基体和所述第二基体分别向靠近所述第一电芯体的方向收缩并分别与所述第一电芯体连接，所述第二壳体包括第三基体、第二电芯体和第四基体，所述第三基体和所述第四基体分别向靠近所述第二电芯体的方向收缩并分别与所述第二电芯体连接，所述第一壳体和所述第二壳体对称设置，所述第一电芯体和/或所述第二电芯体中部凹陷并形成向外延伸凸出的第一凸部，所述第一凸部用于安装电芯。本发明提供的一种软包壳体，其第一壳体和第二壳体呈对称设置，在壳体对折时，能够实现左右对称，第一电芯体两侧均设置有呈喇叭状的第一基体和第二基体，第二芯体两侧同样设置有呈喇叭状的第三基体和第四基体，越靠近第一电芯体，第一基体和第二基体的外形越小，越靠近第二电芯体，第三基体和第四基体的外形越小，这种结构设计，在封装时，封印沿喇叭口封印，将有效增加上下两端封印的距离，减少壳体中线处的热辐射，消除壳体黏连的现象，同时，有利于减少极耳间的距离，后续电池生产过程中夹具连接极耳充放电时，能够降低壳体短路等安全风险；软包壳体经对折线对折后，外形平整，一致性高，可用于后工序定型。

附图说明

图1为本发明实施例1中的一种软包壳体的结构示意图之一；

图2为本发明实施例1中的一种软包壳体的结构示意图之二；

图3为图2的A局部放大示意图；

图4为本发明实施例1中的一种软包壳体的结构示意图之三；

图5为本发明实施例1中的一种软包壳体的结构示意图之四；

图6为本发明实施例2中的一种软包壳体的结构示意图；

图7为本发明实施例3中的一种装配固定装置的结构示意图。

其中：1、第一壳体；11、第一基体；111、第一方形体；112、第一梯形体；12、第一电芯体；13、第二基体；2、第二壳体；21、第三基体；22、第二电芯体；23、第四基体；231、第二方形体；232、第二梯形体；3、第一凸部；4、第二凸部；5、切口；6、壳体定位板；61、定位槽；611、容置槽；62、停止块；63、挡边；7、极耳定位块；71、极耳槽；8、极耳。

具体实施方式

在申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”是指两个或两个以上；除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施方式和说明书附图，对本发明及其有益效果作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

如图1所示，本实施例1提供的一种软包壳体，包括第一壳体1和第二壳体2，第一壳体1包括第一基体11、第一电芯体12和第二基体13，第一基体11和第二基体13分别向靠近第一电芯体12的方向收缩并分别与第一电芯体12连接，第二壳体2包括第三基体21、第二电芯体22和第四基体23，第三基体21和第四基体23分别向靠近第二电芯体22的方向收缩并分别与第二电芯体22连接，第一壳体1和第二壳体2对称设置，第一电芯体12或第二电芯体22中部凹陷，并形成向外延伸凸出的第一凸部3，第一凸部3用于安装电芯。本发明提供的一种软包壳体，其第一壳体1和第二壳体2呈对称设置，在壳体对折时，能够实现左右对称，第一电芯体12两侧均设置有呈喇叭状的第一基体11和第二基体13，第二芯体两侧同样设置有呈喇叭状的第三基体21和第四基体23，越靠近第一电芯体12，第一基体11和第二基体13的外形越小，越靠近第二电芯体22，第三基体21和第四基体23的外形越小，这种结构设计，在封装时，封印沿喇叭口封印，将有效增加上下两端封印的距离，减少壳体中线处的热辐射，消除壳体黏连的现象，同时，有利于减少电芯坑上下两侧封装时所伸出的极耳8间的距离，后续电池生产过程中夹具连接极耳8充放电时，能够降低壳体短路等安全风险；软包壳体经对折线对折后，外形平整，一致性高，可用于后工序定型。

具体地，第二基体13和第三基体21呈对称设置，第二基体13和第三基体21在靠近对折线的喇叭口较大，从而能够增加对折线的长度，有助于壳体对折后朝下竖直放置，便于后工序注液、测试等工序的工位需求。

优选地，第一壳体1和第二壳体2为一体成型，降低了软包壳体的生产工序，同时，增强了软包壳体的结构牢固性。

优选地，第一凸部3呈圆柱形。第一凸部3用于放置电芯，其外形结构不限于本实施例1所提及的圆柱形，还可为方形或梯形等结构，本领域技术人员可根据实际生产需要，进行适当选择，从而能够使得第一凸部3和电芯外形匹配。

优选地，第一电芯体12和第二电芯体22的两侧面均为圆弧面。在实际应用中，第一电芯体12和第二电芯体22的外形一致，且均为圆弧状，该圆弧状为纽扣电池折边前所需的外圆弧尺寸，此段圆弧在封装时为出极耳8处，在后工序中，无需对此处二次裁切，减少了生产工序，提高生产效率及优率。

如图2～3所示，第一基体11上设置有第二凸部4，第二凸部4靠近第一凸部3的一侧为斜坡状。这种结构设计，第二凸部4内存储气体，使得注液时不会留存电解液，同时，斜坡设计，可以尽量延长第二凸部4的长度，有利于消除热辐射和解决壳体黏连的问题。

优选地，第一壳体1和第二壳体2的连接处设置有呈线性排布的多个切口5，多个切口5等间距排布。具体地，在软包壳体的生产过程中，在第一壳体1和第二壳体2的连接处(对折位置)使用切刀冲切出间断切口5，形成对折线，便于后续将第一壳体1和第二壳体2对折在一起。

优选地，第一基体11包括第一方形体111和由第一方形体111向第一电芯体12方向收缩形成的第一梯形体112，第一梯形体112和第一电芯体12固定连接。第四基体23包括第二方形体231和由第二方形体231向第二电芯体22方向收缩形成的第二梯形体232，第二梯形体232和第二电芯体22固定连接。这种结构设计，提升了铝塑膜对折时的平行度，消除因壳体太小造成的热辐射和壳体黏连的问题，为软包电芯包装及后工序提供稳定且有效的定位和支撑作用，提高生产效率及优率。

本实施例1中的软包壳体优选采用铝塑膜制成，在对铝塑膜进行电芯坑(第一凸部3)以及气袋坑(第二凸部4)冲压时或者冲压后，经冲压模具上安装的刀模或后工序的刀模对壳体外形进行冲切，以此达到所需设计外形的软包壳体。需要说明的是，冲切时需利用电芯坑及气袋坑对壳体进行定位，同时避免对壳体造成划痕和其他变形。

封装时，将电芯放入第一凸部3后，沿有间断切口5的对折线左右对折软包壳体，即可形成如图5所示的壳体外形，进过初次封装后，留有注液孔，旋转倒置后可利用注液孔注入电解液，此外形可有效增大单次注液量，便于操作。

实施例2

如图6所示，与实施例不同的是，本实施例2提供的一种软包壳体，其第一电芯体12和第二电芯体22上分别设置第一凸部3，两个第一凸部3对应设置，第一基体11和第四基体23上分别设置有第二凸部4，两个第二凸部4对应设置。

其它结构同实施例1，这里不再赘述。

实施例3

如图7所示，本实施例3提供的一种装配固定装置，其用于安装实施例1或实施例2中的软包壳体，包括：壳体定位板6和极耳定位块7，壳体定位板6上开设有定位槽61，定位槽用于容置软包壳体，定位槽61内设置有容置槽611，容置槽611用于容置软包壳体的第一凸部3，极耳定位块7设置在壳体定位板6的两侧，两个极耳定位块7上分别开设有极耳槽71，两个极耳槽71呈180°设置，壳体定位板6一端面设置有停止块62，停止块62用于防止软包壳体发生形变。在本实施例3中，极耳槽71的宽度比极耳8的宽度大0.3mm，这种结构设计，既能保证极耳8能够无损地被放置在极耳槽71内，又能够起到定位极耳8的作用。

具体地，容置槽611呈圆台形结构，其上端直径比第一凸部3直径大0.2mm，下端直径等于第一凸部3直径。这种结构设计，便于将第一凸部3放置进入容置槽611中，并能够将第一凸部3固定在容置槽611内。在实际应用中，壳体定位板6上设置有两条挡边63，两个挡边63贴于经过折叠后重叠在一起的第一基体11和第四基体23的两侧斜边上，两个挡边63的倾斜角度与第一基体11和第四基体23的斜边倾斜角度一致，均呈45°角设置。

一种装配固定装置的装配方法，包括以下步骤：

步骤1：将内部安装有电芯的软包壳体放入装配固定装置；

步骤2：将正极耳8、负极耳8分别放入呈180°设置的两个极耳槽71中；

步骤3：对软包壳体进行封装；

步骤4：向软包壳体内部注入电解液；

步骤5：在负压条件下，抽出软包壳体内的空气，并对软包壳体的注液孔进行密封；

步骤6：剪切软包壳体，得到扣式电池。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种软包壳体，其特征在于：包括

第一壳体(1)，所述第一壳体(1)包括第一基体(11)、第一电芯体(12)和第二基体(13)，所述第一基体(11)和所述第二基体(13)分别向靠近所述第一电芯体(12)的方向收缩并分别与所述第一电芯体(12)连接；

第二壳体(2)，所述第二壳体(2)包括第三基体(21)、第二电芯体(22)和第四基体(23)，所述第三基体(21)和所述第四基体(23)分别向靠近所述第二电芯体(22)的方向收缩并分别与所述第二电芯体(22)连接；

所述第一壳体(1)和所述第二壳体(2)对称设置，所述第一电芯体(12)和/或所述第二电芯体(22)中部凹陷并形成向外延伸凸出的第一凸部(3)，所述第一凸部(3)用于安装电芯。

2.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第一凸部(3)呈圆柱形。

3.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第一电芯体(12)和所述第二电芯体(22)的两侧面均为圆弧面。

4.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第一基体(11)和/或所述第二基体(13)上设置有第二凸部(4)，所述第二凸部(4)靠近所述第一凸部(3)的一侧为斜坡状。

5.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第一壳体(1)和所述第二壳体(2)的连接处设置有呈线性排布的多个切口(5)，多个所述切口(5)等间距排布。

6.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第一基体(11)包括第一方形体(111)和由所述第一方形体(111)向所述第一电芯体(12)方向收缩形成的第一梯形体(112)，所述第一梯形体(112)和所述第一电芯体(12)固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种软包壳体，其特征在于：所述第四基体(23)包括第二方形体(231)和由所述第二方形体(231)向所述第二电芯体(22)方向收缩形成的第二梯形体(232)，所述第二梯形体(232)和所述第二电芯体(22)固定连接。

8.一种装配固定装置，其特征在于，包括：壳体定位板(6)和极耳定位块(7)，所述壳体定位板(6)上开设有定位槽(61)，所述定位槽(61)用于容置软包壳体，所述极耳定位块(7)设置在所述壳体定位板(6)的两侧，两个所述极耳定位块(7)上分别开设有极耳槽(71)，两个所述极耳槽(71)呈180°设置。

9.根据权利要求8所述的一种装配固定装置，其特征在于：所述壳体定位板(6)一端面设置有停止块(62)，所述停止块(62)用于防止软包壳体发生形变。

10.一种如权利要求8～9任意一项所述的装配固定装置的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将内部安装有电芯的软包壳体放入装配固定装置；

步骤2：将正极耳、负极耳分别放入呈180°设置的两个极耳槽(71)中；

步骤3：对软包壳体进行封装；

步骤4：向软包壳体内部注入电解液；

步骤5：在负压条件下，抽出软包壳体内的空气，并对软包壳体的注液孔进行密封；

步骤6：剪切软包壳体，得到扣式电池。

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