CN103642045B - 一种低粘度硅油高效脱低分子方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低粘度硅油高效脱低分子方法，用于硅油脱低领域，本发明采用包括普通真空分离系统和高真空分离系统的两级分离系统，在普通真空分离系统中脱除大部分低分子，高真空分离系统进一步脱除低分子，使得产品挥发份在0.2%以下。两级分离系统采用两种不同真空系统，保证两级分离系统的真空度，保证产品挥发份含量，从而保证产品质量，同时使得脱低进料量得到很大提高，从而提高生产效率。此外，本发明中硅油由高温区流向低温区，有效节约能耗，降低投资成本。
Description
技术领域
本发明用于硅油脱低领域，特别是涉及一种低粘度硅油高效脱低分子方法。
背景技术
硅油脱低分子是将挥发性物质，如环体从液相转到气相，并加以分离的过程。硅油的原料组分越多，其脱低分子操作越复杂。随着生活水平不断提高，人们对商品的质量要求不断提高，现在很多客户都要求硅油产品挥发份小于0.5%，有些高端领域，如航空航天领域、医药领域等对硅油挥发份要求更高。在硅油生产过程中，脱低分子过程所消耗的能量占整个生产过程的60%～70%。因此，脱低分子工艺的优劣，直接影响硅油产品质量及生产成本。
目前低粘度硅油的脱除低分子有两种方式，一是间歇式：硅油和封端剂在催化剂作用下合成硅油后，在减压条件下直接在反应釜内脱除低分子。该种方式的缺点：脱低时间长，效率低，能耗高，产品挥发份批次波动大，不适合生产扩大化，采取这种脱低方式的产品，其挥发份只能保持在1%左右；二是连续式：预热器串联一个或多个薄膜蒸发器，在同一真空系统下脱除低分子。由于低粘度硅油粘度较小，很难在薄膜蒸发器内形成液膜，采用单个薄膜蒸发器，使得设备效能低下，且不能保证产品挥发份含量，不适合低粘度硅油脱除低分子；采用多个薄膜蒸发器并联或串联起来，虽然能一定程度保证产品挥发份含量，但是其设备投资成本高、能耗大。
一般硅油半成品的低分子含量约为15%,在单一真空系统下，薄膜蒸发器进料量越大，则生成低分子蒸汽越多，对真空系统的压力也就越大。因而，在同一工况下，薄膜蒸发器的进料量和真空度呈类反比关系，为了保证系统真空度，不得不降低脱低进料量，使得设备有效利用率低，同时影响产品脱低效果。因此，开发迫切需要一种低粘度硅油高效脱低工艺。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种提高设备利用率，提高产品收率，降低能耗，降低投资成本的低粘度硅油高效脱低分子方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低粘度硅油高效脱低分子方法，通过输送泵将硅油半成品从硅油缓冲罐中输送至预热器中预热后，进入降膜蒸发器蒸发，然后进入普通真空分离系统，并在普通真空分离系统的分离器内进行一级分离，分离后的液体进入高真空分离系统，并在高真空分离系统的薄膜蒸发器内进行二级分离，分离后的硅油成品从薄膜蒸发器底部溢出后，经过冷却器冷却进入产品储罐，一级分离和二级分离的低分子经过冷凝器回收。
进一步作为本发明技术方案的改进，普通真空分离系统的真空度为-0.095～-0.098Mpa。
进一步作为本发明技术方案的改进，高真空分离系统的真空度为-0.099Mpa以上。
进一步作为本发明技术方案的改进，预热器的预热温度为100～130℃。
进一步作为本发明技术方案的改进，降膜蒸发器蒸发温度为130～170℃。
进一步作为本发明技术方案的改进，分离器加热温度为160～180℃。
进一步作为本发明技术方案的改进，薄膜蒸发器蒸发温度为170～220℃。
本发明的有益效果：本发明采用包括普通真空分离系统和高真空分离系统的两级分离系统，在普通真空分离系统中脱除大部分低分子，高真空分离系统进一步脱除低分子，使得产品挥发份在0.2%以下。两级分离系统采用两种不同真空系统，保证两级分离系统的真空度，保证产品挥发份含量，从而保证产品质量，同时使得脱低进料量得到很大提高，从而提高生产效率。此外，本发明中硅油由高温区流向低温区，有效节约能耗，降低投资成本。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明低粘度硅油高效脱低分子系统结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种低粘度硅油高效脱低分子系统，包括依次通过管路导通的硅油缓冲罐1、输送泵2、预热器3、降膜蒸发器4、普通真空分离系统5、高真空分离系统6、冷却器7和产品储罐8，普通真空分离系统5包括设在降膜蒸发器4和高真空分离系统6间的分离器51和由分离器51导出的第一低分子回收支路，高真空分离系统6包括设在分离器51和冷却器7间的薄膜蒸发器61和由薄膜蒸发器61导出的第二低分子回收支路。第一低分子回收支路包括与分离器51顶部导通的第一低分子储液罐52和设在分离器51和第一低分子储液罐52间的第一冷凝器53。第二低分子回收支路包括与薄膜蒸发器61顶部导通的第二低分子储液罐62和设在薄膜蒸发器61和第二低分子储液罐62间的第二冷凝器63。
结合上述系统本发明提供了一种低粘度硅油高效脱低分子方法，通过输送泵2将硅油半成品从硅油缓冲罐1中输送至预热器3中预热后，进入降膜蒸发器4蒸发，然后进入普通真空分离系统5，并在普通真空分离系统5的分离器51内进行一级分离，分离后的液体进入高真空分离系统6，并在高真空分离系统6的薄膜蒸发器61内进行二级分离，分离后的硅油成品从薄膜蒸发器61底部溢出后，经过冷却器7冷却进入产品储罐8，一级分离和二级分离的低分子经过冷凝器回收。本发明采用包括普通真空分离系统5和高真空分离系统6的两级分离系统，在普通真空分离系统5中脱除大部分低分子，高真空分离系统6进一步脱除低分子，使得产品挥发份在0.2%以下。两级分离系统采用两种不同真空系统，保证两级分离系统的真空度，保证产品挥发份含量，从而保证产品质量，同时使得脱低进料量得到很大提高，从而提高生产效率。此外，本发明中硅油由高温区流向低温区，有效节约能耗，降低投资成本。
实施例1
通过输送泵2将硅油半成品从硅油缓冲罐1中输送至预热器3中预热，控制预热温度为100℃，然后进入降膜蒸发器4蒸发，控制蒸发温度为130℃，接着进入分离器51分离，控制分离器51加热温度为160℃，控制普通真空分离系统5的真空度为-0.095Mpa，分离后的液体进入薄膜蒸发器61进行二级分离，控制薄膜蒸发器61的温度为170℃，控制高真空分离系统6的真空度为-0.099Mpa，硅油成品从薄膜蒸发器61底部溢出后，经过冷却器7冷却进入产品储罐8，分离的低分子经过第一低分子回收支路和第二低分子回收支路回收。
实施例2
通过输送泵2将硅油半成品从硅油缓冲罐1中输送至预热器3中预热，控制预热温度为130℃，然后进入降膜蒸发器4蒸发，控制蒸发温度为170℃，接着进入分离器51分离，控制分离器51加热温度为180℃，控制普通真空分离系统5的真空度为-0.098Mpa，分离后的液体进入薄膜蒸发器61进行二级分离，控制薄膜蒸发器61的温度为220℃，控制高真空分离系统6的真空度为-0.101Mpa，硅油成品从薄膜蒸发器61底部溢出后，经过冷却器7冷却进入产品储罐8，分离的低分子经过第一低分子回收支路和第二低分子回收支路回收。
对比例
通过输送泵2将硅油半成品从硅油缓冲罐1中输送至预热器3中预热，控制预热温度为170℃，然后薄膜蒸发器61，控制薄膜蒸发器61的温度为200℃，控制系统的真空度为-0.099Mpa，硅油成品从薄膜蒸发器61底部溢出后，经过冷却器7冷却进入产品储罐8，分离的低分子经过第二低分子回收支路回收。
表1实施例及对比例结果对照表
注：产品收率、降低能耗率和提高进料量率，是以对比例为基数。
当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (7)
1.一种低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：通过输送泵将硅油半成品从硅油缓冲罐中输送至预热器中预热后，进入降膜蒸发器蒸发，然后进入普通真空分离系统，并在所述普通真空分离系统的分离器内进行一级分离，分离后的液体进入高真空分离系统，并在所述高真空分离系统的薄膜蒸发器内进行二级分离，分离后的硅油成品从所述薄膜蒸发器底部溢出后，经过冷却器冷却进入产品储罐，一级分离和二级分离的低分子经过冷凝器回收。
2.根据权利要求1所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述普通真空分离系统的真空度为-0.095～-0.098Mpa。
3.根据权利要求1或2所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述高真空分离系统的真空度为-0.099Mpa以上。
4.根据权利要求3所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述预热器的预热温度为100～130℃。
5.根据权利要求3所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述降膜蒸发器蒸发温度为130～170℃。
6.根据权利要求3所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述分离器加热温度为160～180℃。
7.根据权利要求3所述的低粘度硅油高效脱低分子方法，其特征在于：所述薄膜蒸发器蒸发温度为170～220℃。
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