CN103464561B - 一种飞机用蒙皮部分的成形模具 - Google Patents

Abstract

一种飞机用蒙皮部分的成形模具，其包括：压紧块、凸模、凹模、压边圈和压板。凸模包括直壁部分和成形部分；凹模具有用于容纳坯料和液体的空腔；压边圈包括上压边圈和下压边圈，其中，下压边圈在纵向上可滑动地定位在凹模上，其具有与下直壁部分相适配的上下贯通的第二中空部分；上压边圈可拆卸地固定在下压边圈上，其具有上下贯通的第一中空部分，上压边圈用于与第二加压源可拆卸地连接以使当压紧块和凸模在第一加压源的作用下依次从第一中空部分和第二中空部分穿过并以凸模的成形部分对凹模的空腔内的坯料进行成形时第二加压源将上压边圈和下压边圈压置在凹模上。本发明有效降低了零件成形后的回弹，提高了成形精度和表面质量。

Description

一种飞机用蒙皮部分的成形模具

技术领域

本发明属于金属压力加工技术领域，特别是涉及一种飞机用蒙皮部分的成形模具。

背景技术

蒙皮是构成飞机气动外形的重要关键零件，由于蒙皮直接和气流接触、飞行中直接参加受力和传力，因此蒙皮零件的制造不光有外形准确和机械性能指标的要求，也有表面质量的严格要求。蒙皮零件主要根据零件形状、大小、材料、厚度等因素，主要成形工艺方法包括落压成形、闸压成形、滚弯成形、拉形成形以及传统的拉深成形等。

传统落压工艺成形薄蒙皮，用常规的凸、凹上下模成形，其成形工艺流程：下料-去毛刺-淬火-落压成形-金属模校形-剪切余料。此工艺方法加工的零件表面质量难以达到设计要求，零件制造中存在以下缺点：压制零件易回弹，落压后校形非常困难，零件收缩性差，形成的皱褶无法消除；落压后零件表面质量和外形准确度较差；落压零件受力不均匀极易使板料失稳，从而出现鼓动和翘曲变形。

近几十年里，充液成形技术得到迅速发展。充液成形是指采用液态物质作为传力介质代替刚性的凸模或者凹模，使坯料在传力介质作用下贴合凸模或凹模而成形，同时在凸模与坯料表面之间产生流体润滑，减少有害的摩擦阻力，从而使板材的成形极限极大地提高，可以得到高质量的工件。将充液成形技术应用于飞机蒙皮零件成形制造中，能够有效解决复杂曲面蒙皮件成形质量问题。现在的被动式充液成形是采用凹模为完全的液室结构，虽然能有效降低减薄率。但是对于复杂薄壁曲面蒙皮，由于凹模圆角入口处不像传统拉深有“刚性约束”作用，容易使坯料发生悬空而引起起皱，而且缺陷难以控制。

由此可见，对于飞机用蒙皮的制造，常规的成形方法都存着这一定的局限性，例如：

1、若采用传统的落压工艺来成形蒙皮，则零件易回弹，落压后校形非常困难，落压后零件表面质量和外形准确度较差，落压零件受力不均匀极易使板料失稳，从而出现鼓动和翘曲变形。

2、若采用橡皮囊蒙皮成形工艺，虽然只需要半模成形，但是橡皮囊成形后零件易回弹，而且回弹量不易控制，给零件的成形精度带来了很大影响。

3、若采用纵向拉形成形工艺，则比较适合大型蒙皮零件成形，然而，较大的拉伸变形量常常使蒙皮表面出现滑移线或粗晶而造成蒙皮报废，影响了蒙皮的表面质量和外形精确度。

4、若采用传统的拉深成形工艺，则对于深腔件蒙皮零件会带来工序复杂、工步繁多等问题。而且，材料的冷拉深比不大，成形后回弹较大，需要增加校形工序来解决。

5、若采用一般充液成形工艺，则凹模采用完全液室结构，能提高材料成形极限，有效降低减薄率。但是，对于复杂薄壁曲面蒙皮零件，易在悬空处引起起皱，不易控制。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种产品成形性能好、工序少、成形精度高的飞机用蒙皮部分的成形模具。

具体地，该飞机用蒙皮部分的成形模具包括：压紧块、凸模、凹模、压边圈和压板。

更具体地，压紧块大致成方形，压紧块包括从其上表面向上凸伸的、用于与第一加压源相连的模柄，凸模包括直壁部分和成形部分，压紧块可拆卸地固定到凸模的直壁部分上以使得模柄、压紧块和凸模的纵向轴线对齐；凹模具有用于容纳坯料和液体的空腔，空腔至少由与凸模的直壁部分相适配的第一环形壁、从第一环形壁向下延伸的与凸模的成形部分相适配的第二环形壁以及从第二环形壁向下延伸的第三环形壁限定，凹模还具有与空腔流体连通的排液孔和进液孔；压边圈包括上压边圈和下压边圈，其中，下压边圈大致成板状，在纵向上可滑动地定位在凹模上，其具有与凸模的直壁部分相适配的上下贯通的第二中空部分以及与第二中空部分连通并与压紧块相适配的、在纵向方向上用于定位压紧块的定位槽；上压边圈可拆卸地固定在下压边圈上，其成板状，具有上下贯通的第一中空部分，上压边圈用于与第二加压源可拆卸地连接以使当压紧块和凸模在第一加压源的作用下依次从第一中空部分和第二中空部分穿过并以凸模的成形部分对凹模的空腔内的坯料进行成形时第二加压源将上压边圈和下压边圈压置在凹模上。

该模具装配后大致成长方体箱体结构。压紧块的下部大致为方体结构，方体结构下面有凹槽，用于将凸模上部插入后间隙配合导向。压紧块上部具有模柄，模柄与第一加压源相连，其中，该第一加压源为液压机主缸。压紧块和凸模通过四个竖直方向的沉头孔螺栓相连接，其中，螺栓孔在压紧块的部分为通孔，螺纹部分设置在凸模中。

上压边圈大致为长方形体结构，中间有第一中空部分，便于在压边工序后，压紧块和凸模下行穿过进行成形工序，四周均机加工切掉尖角。上压边圈靠外沿圆周方向等角度设有六个公制粗牙螺纹螺栓孔，通过六个内六角螺栓与第二加压源相连，其中该第二加压源为液压机压边缸，通过压边缸传力压边。同时上压边圈中间通过四个沉头孔螺栓与下压边圈相连，其中螺栓孔在上压边圈部分设置为通孔，其螺纹部分设置在下压边圈中。下压边圈大致为长方体结构，中间为第二中空部分，上表面中间设有四个螺栓孔，便于与上压边圈相连。中间的第二中空部分的形状与凸模的直壁部分外表面形状一致。此外，下压边圈的限定第二中空部分的壁面与下压边圈的下壁面平滑过渡，具体地，第二中空部分沿下压边圈下表面部分设有光滑过渡的圆角，设置该圆角的目的在于有利于成形初期液体的初始反胀作用。还设有与第二中空部分连通并与压紧块相适配的、在纵向方向上用于导向并定位压紧块的定位槽，具体地，该定位槽设于第二中空部分的上部，为方腔结构，其便于压紧块的方体结构进入其中以便于彼此间隙配合。该定位槽由沿长度方向和沿宽度方向的内壁所限定，其中沿长度方向的内壁部分与压紧块的沿长度方向的外壁滑动地间隙配合，用于横向定位。该定位槽沿宽度方向的内壁部分与压紧块的沿宽度方向的外壁也保持滑动地间隙配合，用于纵向定位。

凹模大致为长方体结构，底部沿宽度方向设有台阶，台阶上设有等距的六个公制粗牙螺栓孔，通过六个内六角螺栓与模座相连固定。凹模中间为空腔液室，空腔的形状与凸模的直壁部分的外表面形状基本一致，同时空腔底部与凹模下表面有一定的距离。凹模前部设有进液孔和排液孔，进液孔和排液孔均打通到空腔内壁表面。凹模上表面即为凸模、压边圈、凹模合模后的分模面。与一般被动充液成形模具不同的是，凹模中间的空腔液室不是完全的直壁液室，而是在凹模上表面入口处有类似传统拉深的部分阴模结构，这种结构曲面与合模后凸模成形部分曲面相匹配，而且二者间隙均匀。

压板用于限位作用，通过沉头孔螺栓与下压边圈的限定定位槽的下壁面连接，其中沉头孔在压板中为通孔，螺纹孔设置在下压边圈中。设置该压板的主要作用在于：在凸模空程中，防止凸模行程过大时防止该凸模与凹模的部分阴模结构发生啃模。

凹模和下压边圈之间设置有导向件，其用于使下压边圈相对凹模纵向地滑动，具体地，该导向件为定位销。因此，相应地，在凹模上表面和下压边圈下表面对角部分设有定位销孔。前述定位销通过与凹模上表面孔过盈配合用于定位，通过与下压边圈下表面孔间隙配合用于定位和导向。

一种飞机用蒙皮部分的成形模具的使用方法，主要包括如下步骤：

步骤1、模具装配时，固定压紧块和凸模，固定上压边圈和下压边圈，并纵向可滑动地将下压边圈定位到凹模上。具体地，将压紧块与凸模通过诸如沉头孔螺栓的紧固件紧固，将压板与下压边圈通过诸如沉头孔螺栓的紧固件紧固，上压边圈和下压边圈通过诸如沉头孔螺栓的紧固件紧固，下压边圈与凹模通过诸如定位销的导向件定位导向。

步骤2、连接第一加压源到模柄，连接第二加压源到上压边圈，并将压紧块和凸模、压边圈和凹模分开。具体地，诸如液压机主缸的第一加压源和诸如液压机压边缸的第二加压源一起下行到模柄上方，将压紧块的模柄与主缸推头通过诸如螺栓的紧固件连接，压边缸推板下行至上压边圈上表面，将上压边圈通过诸如内六角螺栓的紧固件与压边缸推板相连，液压机压边缸退回至液压机主缸同一高度，液压机主缸和液压机压边缸再一起退回，将压紧块和凸模、压边圈和凹模分开。

步骤3、通过进液孔注油，放置坯料。

步骤4、液压机压边缸下行，实现压边工序。

步骤5、液压机主缸下行，通过液压机增压缸加压，完成前期初始反胀工序。

步骤6、液压机主缸继续下行，按照预定的凸模行程下行，同时凹模的空腔液室的压力继续增加，完成拉深成形工序。

步骤7、液压机增压缸泄压，通过排液孔排油。

步骤8、液压机主缸上行，液压机压边缸退回，使得凸模和压边圈离开凹模。

步骤9、取出成形后的坯料。

步骤10、后期检查和机加工。

本发明的优点与积极效果在于：

(1)本发明提供的飞机用蒙皮部分的成形模具是利用部分阴模充液成形取代传统的落压成形、滚弯成形、拉形成形以及传统的拉深成形。利用高压液体使工件进行塑性成形，与传统拉深成形相比，提高深腔蒙皮的成形极限、减少拉深次数、减少工序数和模具数，降低费用。

(2)本发明利用高压液体进行塑性成形，利用成形过程中的“流体润滑”和“摩擦保持”效果，提高了成形精度和表面质量，解决了传统落压成形和蒙皮拉形成形中零件表面质量和外形精准度较差的问题。

(3)本发明利用高压液体作用于坯料表面，通过后期保持加载空腔液室压力，有效降低了零件成形后的回弹，解决了橡皮囊蒙皮成形回弹带来的成形精度的影响。

(4)本发明通过高压液体进行塑性成形，提高零件的整体性和复合性，减少后续焊接工艺对零件性能的影响；

(5)本发明的模具利用部分阴模结构结合了充液成形所具有的“摩擦保持”和“流体润滑”的优点以及传统拉深成形“刚性约束”优点。一方面提高了蒙皮的成形极限，极大降低减薄率；另一方面，防止了一般被动式充液成形中出现的复杂曲面蒙皮悬空的现象，有效地减少了零件悬空部分起皱的缺陷。

(6)本发明的模具的使用方法先进行压边工序，再加载空腔液室的压力以进行初始反胀，然后增加空腔液室的压力的同时进行拉深工序，并利用部分阴模结构对坯料充液成形进行“刚性约束”，由此完成飞机用蒙皮部分的阴模充液成形过程。本发明模具能够在减少拉深次数、减少工序数和模具数的基础上提高深腔蒙皮的成形极限，同时有效降低蒙皮悬空区起皱的缺陷，具有零件整体性和复合性好、成形精度和表面质量高、成形后回弹小等优点。

附图说明

为了解释本发明，将在下文中参考附图描述其示例性实施方式，附图中：

图1为本发明的成形模具的立体结构示意图；

图2为本发明的成形模具装配后的纵向结构剖视图；

图3为本发明的成形模具压紧块和凸模的立体结构示意图；

图4为本发明的成形模具上压边圈的立体结构示意图；

图5为本发明的成形模具下压边圈和压板的立体结构示意图；

图6为本发明的成形模具凹模和定位销的立体结构示意图；

图7为本发明的成形模具的使用方法的步骤流程图。

不同图中的相似特征由相似的附图标记指示。

具体实施方式

在以下的实施方式的详细描述中，参照构成该描述的一部分的附图进行说明。附图以示例的方式展示出特定的实施方式，本发明被实现在这些实施方式中。所示出的实施方式不是为了穷尽根据本发明的所有实施方式。可以理解，其他的实施方式可以被利用，结构性或逻辑性的改变能够在不脱离本发明的范围的前提下被做出。对于附图，方向性的术语，例如“下”、“上”等，是参照所描述的附图的方位而使用的。由于本发明的实施方式的组件能够被以多种方位实施，这些方向性术语是用于说明的目的，而不是限制的目的。因此，以下的具体实施方式并不是作为限制的意义，并且本发明的范围由所附的权利要求书所限定。

如图1和图2所示，公开了一种飞机用蒙皮部分的阴模充液成形模具，大致为长方体箱体结构，主要包括压紧块1、凸模2、压边圈和凹模5这几部分。具体地，压边圈包括上压边圈3和下压边圈4。

具体地，压紧块1的下部大致为方体结构11，方体结构11下面开设有凹槽12，该凹槽12将凸模2上部插入后间隙配合，用于横向定位。压紧块1的上部向上凸伸有模柄10，模柄10与第一加压源，即液压机主缸的推头相连。凸模2包括直壁部分13和成形部分14。压紧块1与凸模2可通过紧固件，例如四个沉头孔螺栓6相连，其中螺栓孔在压紧块1部分为通孔，螺纹部分在凸模2中。藉此，压紧块1可拆卸地固定到凸模2的直壁部分13上，以使得模柄10、压紧块1和凸模2的纵向轴线对齐。

如图4和图5所示，压边圈包括上压边圈3和下压边圈4两部分，这两部分基本成板状。如图4所示，上压边圈3大致为长方形体结构，中间有上下贯通的第一中空部分，便于在压边工序后，压紧块1和凸模2下行从中穿过进行成形工序，四周均机加工切掉尖角。上压边圈3靠外沿圆周方向设有六个公制粗牙螺纹螺栓孔，通过六个内六角螺栓7与第二加压源，即液压机压边缸的推板相连，通过压边缸传力压边。同时，上压边圈3中间通过四个诸如沉头孔螺栓6的紧固件与下压边圈4相连，其中与该螺栓6相配合的螺栓孔在上压边圈3部分为通孔，其螺纹部分设置在下压边圈4中。如图5所示，下压边圈4也大致为长方体结构，中间为上下贯通的第二中空部分15，上表面的中间设有四个螺纹孔，便于与上压边圈3相连。第二中空部分15形状与凸模2的直壁部分13的外表面形状基本一致，限定第二中空部分15的内壁平滑地过渡到下压边圈4的下壁面，具体地，通过平滑的圆角该第二中空部分15沿周向平滑过渡到下压边圈4的下表面，设置压边圈圆角便于成形初期液体的初始反胀作用。空腔15上部分还设有定位槽16，便于压紧块1的方体结构11能够进入后间隙配合导向定位。定位槽16沿长度方向的内壁部分与压紧块1长度方向的外壁滑动间隙配合，用于横向定位。定位槽16沿宽度方向的内壁部分与压紧块1沿宽度方向的外壁滑动间隙配合，用于纵向定位。定位槽16和第二中空部分15一起构成下压边圈中间整个腔体。

如图6所示，凹模5大致为长方体结构，底部沿宽度方向设有台阶结构22，台阶上设有等距的六个公制粗牙螺栓孔，通过六个内六角螺栓7与模座相连固定。凹模5的中间具有用于容纳液体的空腔19，空腔19的形状与凸模2的直壁部分13外表面的形状基本一致，同时空腔19的底部与凹模5的下表面间隔开预定的距离。具体地，该空腔19至少由与凸模2的直壁部分13相适配的第一环形壁、从第一环形壁向下延伸的与凸模2的成形部分14相适配的第二环形壁以及从第二环形壁向下延伸的第三环形壁限定。凹模5的前部设有进液孔21和排液孔20，进液孔21和排液孔20均流体连通到空腔19的内壁表面。凹模5的上表面即为凸模、压边圈和凹模合模后的分模面。与一般被动充液成形模具不同的是，凹模5中间的空腔19不是完全的直壁液室，而是在凹模5的上表面的入口处具有类似传统拉深的部分阴模结构18，这种结构曲面与合模后凸模2的成形部分14曲面相匹配，而且二者间隙均匀。

压板8用于限位作用，通过诸如沉头孔螺栓6的紧固件与下压边圈4定位槽16下表面连接，其中沉头孔在压板8中为通孔，螺纹孔在下压边圈4中。该压板8的主要作用在于当凸模2处于空程时防止压紧块1和凸模2行程过大以至于与凹模5的部分阴模结构18发生啃模。

在凹模5的上表面和下压边圈4的下表面的对角部分分别设有定位销孔，相应地，定位销9与凹模5的上表面孔过盈配合以用于定位，与下压边圈4的下表面孔间隙配合以用于定位和导向。本领域技术人员容易理解，该定位销9可以被其他的用于使下压边圈4相对凹模5纵向地滑动导向件替代。

一种飞机用蒙皮部分的阴模充液成形模具的使用方法，具体包括如下步骤：

步骤1、模具装配时，固定压紧块1和凸模2，固定上压边圈3和下压边圈4，并纵向可滑动地将下压边圈3定位到凹模5上。具体地，将压紧块1与凸模2通过诸如沉头孔螺栓6的紧固件紧固，将压板8与下压边圈4通过诸如沉头孔螺栓6的紧固件紧固，上压边圈3和下压边圈4通过诸如沉头孔螺栓6的紧固件紧固，下压边圈4与凹模5通过诸如定位销9的导向件定位导向。

步骤2、连接第一加压源到模柄，连接第二加压源到上压边圈，并将压紧块1和凸模2，压边圈，凹模5分开。具体地，将总装的模具整体卸载在工作台面上，诸如液压机主缸的第一加压源和诸如液压机压边缸的第二加压源一起下行到模柄10上方，将压紧块1上的模柄10与液压机主缸推头通过诸如螺栓的紧固件连接。液压机压边缸推板下行至上压边圈3的上表面，将上压边圈3通过诸如内六角螺栓7的紧固件与液压机压边缸的推板相连。液压机压边缸退回至液压机主缸同一高度，液压机主缸和液压机压边缸再一起退回，将压紧块1和凸模2、由上压边圈3和下压边圈4组成的压边圈以及凹模5分开。

步骤3、通过进液孔21向凹模5空腔液室19内注满诸如液压油的液体，然后将坯料放置在凹模5表面，尽量使坯料位于凹模5中间位置。

步骤4、液压机主缸和液压机压边缸一起下行直至凸模2的下表面位于坯料以上预定高度。液压机压边缸下行，通过定压边间隙或定压边力，进行压边工序。

步骤5、液压机主缸下行，带动凸模2下行，当凸模2的下表面位于坯料上方一定初始反胀高度时，液压机增压缸增压使得凹模5的液室压力达到初始反胀压力，并保持一定时间不变，坯料完成前期初始反胀工序。

步骤6、液压机主缸继续下行带动凸模2下行，按照预定的凸模行程曲线下行拉深，同时液室压力按照设置的加载曲线增加并最终达到最大液室压力。在部分阴模结构18的“刚性约束”作用下拉深，当凸模2的直壁部分13和成形部分14的分界面与凹模上表面重合时，完成成形工序。

步骤7、液压机增压缸泄压，凹模5的空腔液室内的油通过排液孔20排出。

步骤8、液压机主缸上行，带动凸模2上行，液压机压边缸退回，带动压边圈上行。液压机主缸和液压机压边缸退到同一高度后，液压机主缸和液压机压边缸再一起上行。使得凸模2和压边圈离开凹模5。

步骤9、取出成形后的坯料。

步骤10、根据零件成形性能需要，可以对零件进行调制或淬火等热处理工序，进行后期检查或少量校形，并且通过机加工切割外形，得到最终所需尺寸的工件。

那些本技术领域的一般技术人员可以通过研究说明书、公开的内容及附图和所附的权利要求书，理解和实施对披露的实施方式的其他改变。在权利要求中，措词“包括”不排除其他的元素和步骤，并且措辞“一个”不排除复数。在发明的实际应用中，一个零件可能执行权利要求中所引用的多个技术特征的功能。权利要求中的任何附图标记不应理解为对范围的限制。

本发明不以任何方式限制于在说明书和附图中呈现的示例性实施方式。示出以及描述的实施方式(的部分)的所有组合明确地理解为并入该说明书之内并且明确地理解为落入本发明的范围内。而且，在如权利要求书概括的本发明的范围内，很多变形是可能的。此外，不应该将权利要求书中的任何参考标记构造为限制本发明的范围。

Claims (9)

1.一种飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述成形模具包括：压紧块(1)、凸模(2)、凹模(5)、压边圈和压板(8)，其中：

所述压紧块(1)大致成方形，所述压紧块(1)包括从其上表面向上凸伸的、用于与第一加压源相连的模柄(10)，所述凸模(2)包括直壁部分(13)和成形部分(14)，所述压紧块(1)可拆卸地固定到所述凸模(2)的直壁部分(13)上以使得所述模柄(10)、所述压紧块(1)和所述凸模(2)的纵向轴线对齐；

所述凹模(5)具有用于容纳坯料和液体的空腔(19)，所述空腔(19)至少由与所述凸模(2)的直壁部分(13)相适配的第一环形壁、从所述第一环形壁向下延伸的与所述凸模(2)的成形部分(14)相适配的第二环形壁以及从所述第二环形壁向下延伸的第三环形壁限定，所述凹模(5)还具有与所述空腔(19)流体连通的排液孔(20)和进液孔(21)；

所述压边圈包括上压边圈(3)和下压边圈(4)，其中，所述下压边圈(4)大致成板状，在纵向上可滑动地定位在所述凹模(5)上，其具有与所述凸模(2)的直壁部分(13)相适配的上下贯通的第二中空部分(15)以及与所述第二中空部分(15)连通并与所述压紧块(1)相适配的、在纵向方向上用于定位所述压紧块(1)的定位槽(16)；所述上压边圈(3)可拆卸地固定在所述下压边圈(4)上，其成板状，具有上下贯通的第一中空部分，所述上压边圈(3)用于与第二加压源可拆卸地连接以使当所述压紧块(1)和所述凸模(2)在所述第一加压源的作用下依次从所述第一中空部分和所述第二中空部分(15)穿过并以所述凸模(2)的成形部分(14)对所述凹模(5)的空腔(19)内的坯料进行成形时所述第二加压源将所述上压边圈(3)和所述下压边圈(4)压置在所述凹模(5)上；

其中，所述凹模(5)的空腔(19)在所述凹模(5)的上表面的入口处形成有阴模结构(18)，所述阴模结构(18)与所述凸模(2)的成形部分(14)相适配并且二者均匀地间隔开。

2.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述第一加压源为液压机主缸。

3.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述第二加压源为液压机压边缸。

4.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述下压边圈(4)的限定所述第二中空部分(15)的壁面与所述下压边圈(4)下壁面平滑过渡。

5.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述压紧块(1)的下部开设有凹槽(12)，所述压紧块(1)的限定所述凹槽(12)的内壁与所述凸模(2)的直壁部分(13)的外壁间隙配合。

6.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述下压边圈(4)的限定所述定位槽(16)的内壁与所述压紧块(1)的外壁滑动间隙配合。

7.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述凹模(5)和所述下压边圈(4)之间设置有导向件，其用于使所述下压边圈(4)相对所述凹模(5)纵向地滑动。

8.根据权利要求7所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述导向件为固定在所述凹模(5)的上表面的至少两个定位销，相应地，所述下压边圈(4)的下表面具有与所述定位销的数量一致并且形状适配的孔。

9.根据权利要求1所述的飞机用蒙皮部分的成形模具，其特征在于，所述下压边圈的限定定位槽(16)的上表面还固定有压板(8)，其用于防止凸模(2)在空程中行程过大以至于与所述凹模(5)的阴模结构(18)发生啃模。