CN103357731B - 一种内螺纹铜管成型旋压装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套、回转套、旋压环组和钢球组，旋压环组和钢球组设于回转套设有的旋压腔内，本旋压装置还包括四片相互独立的用于调整旋压环组间隙的垫片，垫片卡设在连接套与回转套之间的接合处。这样，在调整旋压环组的两旋压环的间隙时，只要逐一拧松螺栓并更换上所需厚度的铜皮即可，无需卸下回转套，装配精度高且更易保证，产品质量稳定、有保证；而且通过四根螺栓固定连接套与回转套，对称性更好，装配精度更有保证，产品质量更加稳定；回转套设有的四个方形出油孔，提高了润滑油的流通性，减少高速电机运动的阻力及机械运动对油质粘稠度的改变以及降低润滑油杂质残留，减少旋压环组和钢球组的磨损。

Description

一种内螺纹铜管成型旋压装置

【技术领域】

本发明属于铜管内螺纹成型技术领域，尤其涉及一种内螺纹铜管成型旋压装置。

【背景技术】

目前，内螺纹铜管是一种高效传热管，它的换热效率远高于光壁管，但内螺纹的成型工艺比较复杂，一般包括游动芯头拉拨、旋压成型内螺纹和定径空拉；其中，在进行旋压成型内螺纹时，铜管在拉力作用下向前匀速运动，同时高速旋转的滚球滚压铜管外表面，铜管内部连接在游动芯头上的螺纹芯头自动转动，使铜管处于近似高速斜横轧状态，螺纹芯头上的齿槽使铜管内壁成齿形，形成内螺纹铜管。

但是，现在的铜管内螺纹成型旋压设备都是通过更换设置在连接套与回转套之间的不同厚度的环形垫片进行对旋压量大小进行调整、控制，采用这种结构存在以下问题：

1、调整克重时，首先必须将旋压头（即整个回转套）卸下，装上所需厚度的垫片，并上紧旋压头；然后开车调试克重，如果不合适还必须重新将旋压头卸下再装上另一厚度的垫片，并上紧旋压头，且再次开车调试克重，如此频繁反复，直至调整精确；工艺非常烦琐，浪费时间、效率低，而且每一次调车都会产生调车废料，一般调一次会产生10公斤，需要两到三次才可以将克重调好，即调一次克重要10～30公斤调车废料，严重影响产量和成品率。

2、目前车间用的垫片厚度是每间隔0.03毫米设置一个规格，从4.70毫米一直到5.50毫米，总共28个级别，每个垫片之间的厚度差别为0.03毫米，垫片数量多，成本高；即使如此，这种垫片并不能满足生产现场的需求，最常见的是加 “0.03毫米”克重大，减“0.03毫米”克重小，即需要：“0.02 毫米与0.01毫米”时就没有合适的垫片，无法实现“米克重”大小的连续调节。  

3、在生产现场更换垫片后对其进行锁紧时，锁紧力度的控制是一个非常关键的问题，当锁紧力度过大（即上锁过紧），克重则相对减小，相反地，当锁紧力度过小（即上锁过松），克重则相对增大，装配精度低，无法准确测量，大大降低成品率；而且，对于新操作员来说更是一大难题，需要不断练习和经验积累才可以掌握锁紧力度，直接影响了产品的产量和质量，及影响产品成品率的提高。

另外，现有的铜管内螺纹成型旋压设备的润滑方式均为前进进油，通过回转套上小孔（一般为9个∮4mm的孔）甩出，但是润滑油量较大，甩出大量油会给电机带来很大的阻力，影响电机寿命；而且电机的动平衡的主要影响点在于前端附带的重量，动平衡效果不好，在钢球对铜管进行旋压时常伴随着跳动，产生铜管同一轴向尺高不同及表面压痕宽窄不一样，影响生产通过齿型及铜管外表面质量。

【发明内容】

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种内螺纹铜管成型旋压装置。

本发明解决现有技术问题所采用的技术方案为：

一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套、回转套、旋压环组和钢球组，且所述旋压环组和钢球组设于所述回转套设有的旋压腔内，本旋压装置还包括有至少两片以上且相互独立的用于调整所述旋压环组间隙的垫片，所述垫片卡设在所述连接套与回转套之间的接合处。

作为本发明优选的技术方案，所述连接套和回转套上分别设有相对应的螺栓孔和另一螺栓孔，并以穿过所述螺栓孔和另一螺栓孔的螺栓锁紧固定，所述垫片设有卡孔，所述卡孔卡在螺栓上，所述垫片即固定在所述连接套与回转套之间。

作为本发明优选的技术方案，所述垫片是一铜皮，呈扇形。

作为本发明优选的技术方案，所述螺栓孔、另一螺栓孔和垫片的个数均为四个，且一一对应，所述螺栓包括有四根，并分别穿过四个所述螺栓孔、另一螺栓孔和垫片。

作为本发明优选的技术方案，所述回转套还设有两个以上出油孔，并阵列排布在所述回转套的四周侧壁上，与回转套内设的旋压腔相连通。

作为本发明优选的技术方案，所述出油孔包括有四个，且为方形孔。

作为本发明优选的技术方案，每个所述出油孔的尺寸均为30mm×20mm，所述旋压装置的连接套伸进回转套2内的长度为8mm。

本发明的有益效果：

本发明通过上述技术方案，在需要调整旋压环组的两旋压环的间隙时，只要逐一拧松螺栓并更换上所需厚度的铜皮即可，整个过程无需将回转套卸下，装配精度高且更易保证，同时产品质量更加稳定、有保证，即使是新操作员也能轻易完成操作，装配精度和产品质量有保证；而且通过四根螺栓固定连接套与回转套，对称性更好，高装配精度更有保证，产品质量更加稳定、有保证；加上，回转套四周侧壁上阵列排布的四个方形出油孔，大大提高润滑油的流通，更加顺畅，减少了润滑油对高速电机运动的阻力及机械运动对油质粘稠度的改变以及降低润滑油杂质残留（生产过程中的铜粉），减少旋压环组和钢球组的磨损。

另外，本旋压装置省去了按照工艺需求设有的环形垫片，改用为相互独立的铜皮作为垫片，使连接套伸进回转套内的长度从13mm调整为8mm，同时也节省加工模具的数量，模具加工成本将会降低，模具的数量将会减少；而且省去原有的环形垫片、缩小了连接套的直径以及增加四个30mm×20mm出油孔23，大大减少原有高速电机的配重，电机的动平衡性能更好，产品质量更加稳定。

【附图说明】

图1是本发明实施例所述一种内螺纹铜管成型旋压装置的结构示意图;

图2是本发明实施例所述一种内螺纹铜管成型旋压装置的组装结构示意图。

说明书附图标记说明：

1、连接套，11、螺栓孔，2、回转套，21、旋压腔，22、另一螺栓孔，23、出油孔，3、旋压环组，31、第一旋压环，32、第二旋压环，4、钢球组，5、螺栓，6、垫片（铜皮），61、卡孔。

【具体实施方式】

以下结合附图对本发明技术方案进行详细说明。

如图1和图2中所示：

本发明提供了一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套1、回转套2、旋压环组3和钢球组4，且所述旋压环组3和钢球组4设于回转套2设有的旋压腔21内，其中所述旋压环组3包括有第一旋压环31和第二旋压环32，钢球组4由多个钢球组成，并设于第一旋压环31和第二旋压环32之间，且均匀分布在旋压环组3内。所述连接套1的直径为70mm,并与回转套2相互接合，且连接套1一端伸进回转套2的旋压腔21内，与回转套2内设的旋压环组3连接；连接套1上设有至少两个以上的螺栓孔11，回转套2对应位置上设有另一螺栓孔22，至少两根以上的螺栓5分别穿过每对螺栓孔11和另一螺栓孔22，并锁紧，连接套1与回转套2之间即相互连接、固定；而且，位于每对螺栓孔11和另一螺栓孔22处的连接套1与回转套2之间还设有独立的垫片6，垫片6是一铜皮，呈扇形，铜皮6上设有卡孔61，卡孔61卡在螺栓5上，垫片6即固定在连接套1与回转套2之间。这样，在需要调整旋压环组3的两旋压环（31和32）间的间隙时，只要逐一拧松螺栓3并更换上所需厚度的铜皮6即可，整个过程无需将回转套2卸下，装配精度高且更易保证，同时产品质量更加稳定、有保证，即使是新操作员也能轻易完成操作，装配精度和产品质量有保证；加上，本旋压装置省去了按照工艺需求设有的环形垫片，改用为相互独立的铜皮6作为垫片，使连接套1伸进回转套2内的长度从13mm调整为8mm，同时也节省加工模具的数量，模具加工成本将会降低，模具的数量将会减少。

其中，所述螺栓孔（11、22）和铜皮6的个数最好为四个，相应地所述螺栓5最好为四根，这样连接套1与回转套2的对称性更好，高装配精度更有保证，产品质量更加稳定、有保证。

本发明所述回转套2还设有四个出油孔23，每个出油孔23为方形孔，其尺寸均为30mm×20mm，并阵列排布在回转套2的四周侧壁上，与回转套2内设的旋压腔21相连通；这样，可大大提高润滑油的流通，更加顺畅，减少了润滑油对高速电机运动的阻力及机械运动对油质粘稠度的改变以及降低润滑油杂质残留（生产过程中的铜粉），减少旋压环组和钢球组的磨损。

而且，本发明旋压装置通过省去原有的环形垫片、缩小连接套1的直径以及增加四个30mm×20mm出油孔23，大大减少原有高速电机的配重（1100g降到790g），电机的动平衡性能更好，产品质量更加稳定。

以上内容是结合具体的优选技术方案对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套(1)、回转套(2)、旋压环组(3)和钢球组(4)，且所述旋压环组(3)和钢球组(4)设于所述回转套(2)设有的旋压腔(21)内，其特征在于：所述连接套(1)和回转套(2)上分别设有相对应的螺栓孔(11)和另一螺栓孔(22)，并以穿过所述螺栓孔(11)和另一螺栓孔(22)的螺栓(5)锁紧固定；本旋压装置还包括有两片以上且相互独立的用于调整所述旋压环组(3)间隙的垫片(6)，所述垫片(6)设有卡孔(61)，所述卡孔(61)是一卡口，卡在螺栓(5)上，所述垫片(6)即固定在所述连接套(1)与回转套(2)之间。

2.根据权利要求1所述的内螺纹铜管成型旋压装置，其特征在于：所述垫片(6)是一铜皮，呈扇形。

3.根据权利要求2所述的内螺纹铜管成型旋压装置，其特征在于：所述螺栓孔(11)、另一螺栓孔(22)和垫片(6)的个数均为四个，且一一对应，所述螺栓(5)包括有四根，并分别穿过四个所述螺栓孔(11)、垫片(6)和另一螺栓孔(22)。

4.根据权利要求1至3中任何一项所述的内螺纹铜管成型旋压装置，其特征在于：所述回转套(2)还设有两个以上出油孔(23)，并阵列排布在所述回转套(2)的四周侧壁上，与回转套(2)内设的旋压腔(21)相连通。

5.根据权利要求4所述的内螺纹铜管成型旋压装置，其特征在于：所述出油孔(23)包括有四个，且为方形孔。

6.根据权利要求5所述的内螺纹铜管成型旋压装置，其特征在于：每个所述出油孔(23)的尺寸均为30mm×20mm，所述旋压装置的连接套(1)伸进回转套2内的长度为8mm。