CN103009955B - 气压可调式油气悬架系统及其气压调节方法和工程车辆 - Google Patents

Abstract

气压可调式油气悬架系统，包括设置有减振用充气式蓄能器（16，17）的油气悬架机构，其中，所述气压可调式油气悬架系统还包括气压调节单元，该气压调节单元包括作为气源且容积能够调节的气室，各个所述减振用充气式蓄能器（16，17）的充气接口分别通过各自的分支气路（8）连接于所述气室，且各个所述分支气路（8）上设置有分支气路通断阀（18）。此外，本发明还公开了所述气压可调式油气悬架系统的气压调节方法和工程车辆。本发明通过在油气悬架机构中增加气压调节单元，从而在油气悬架机构的减振用充气式蓄能器因泄漏等原因而导致气压下降时，可以方便地通过气压调节单元进行充气，增加气压，相对有效地改善油气悬架机构的工作性能。

Description

气压可调式油气悬架系统及其气压调节方法和工程车辆

技术领域

本发明涉及车辆悬架，具体地，涉及一种气压可调式油气悬架系统。在此基础上，本发明涉及一种所述气压可调式油气悬架系统的气压调节方法。此外，本发明还涉及一种包括所述气压可调式油气悬架系统的工程车辆。

背景技术

工程车辆，例如轮式装卸车、矿山自卸车、轮式挖掘机以及流动式起重机（典型地为全地面起重机）广泛采用油气悬架机构。工程车辆上采用的油气悬架机构通常具有驱动车架或车身的升降功能以及刚性柔性切换功能。油气悬架机构目前已经属于一种比较成熟的底盘悬架技术，其主要原理是通过悬挂油缸和充气式蓄能器吸收工程车辆（例如流动式起重机）行驶过程中的垂直冲击载荷，使得液压油通过油路在悬挂油缸的无杆腔与充气式蓄能器之间来回移动，从而起到减振作用。

公知地，油气悬架机构主要包括悬挂油缸、悬挂阀和充气式蓄能器，其中，所述悬挂阀为组合阀，其主要用于控制悬挂油缸的伸出、缩回或刚性柔性切换，从而通过控制悬挂油缸实现工程车辆车身或车架姿态的调整以及弹性减振。油气悬架机构由于具有良好的减振性能和刚柔性切换功能，既能够最大限度地满足工程车辆行驶过程中的平顺性要求，又能够满足工程车辆作业过程中的刚性支撑等要求，因而获得广泛采用。

具体地，油气悬架机构的悬挂油缸、悬挂阀以及充气式蓄能器均是公知部件，其中，所述悬挂油缸一般成对地布置在车桥的两侧，其属于油气悬架机构的常用部件，其结构与常规的液压缸基本类似，一般包括缸筒、活塞、缸杆等构件，其中缸筒的底部以及缸杆的顶部分别设置有铰接支承孔，以分别用于铰接到车桥和车架上；所述悬挂阀是一种组合阀，其组成元件基本类似，一般可以包括悬挂油缸刚性柔性控制阀、悬挂油缸伸出控制阀以及悬挂油缸缩回控制阀；所述充气式蓄能器属于液压领域的公知部件，其典型地分为活塞式蓄能器、气囊式蓄能器和隔膜式蓄能器，这些类型的充气式蓄能器均可以在油气悬架机构中采用，油气悬架机构之所以称为“油气”悬架，在于通过悬架油缸内的液压油和充气式蓄能器内的气体介质实现悬架系统的减振等功能，充气式蓄能器以具有一定初始压力的惰性气体（通常为氮气）作为弹性介质，惰性气体一般容纳在气室中，气室的容积能够通过引入到充气式蓄能器内的液压油压缩，从而能够吸收和释放能量。另外，油气悬架机构的悬挂油缸、悬挂阀以及充气式蓄能器之间的液压连接关系是公知的，不同厂家工程车辆的油气悬架机构的液压连接关系基本是大同小异，其一般采用左右连通式液压连接关系。

图1所示为现有技术中一种常规的油气悬架机构，其中以工程车辆前部车桥为例进行了显示，这种油气悬架机构具有一定的抗侧倾性能，车架升降调节的平稳性较好，但是在升降调节过程中也存在能量浪费严重等缺陷，相对而言，中国发明专利申请CN101618669A以及本申请人的中国发明专利CN102039791B中所公开的两种油气悬架机构，其各自的悬挂油缸、悬挂阀以及充气式蓄能器之间的液压连接关系尽管与图1所示大同小异，但是相对而言综合性能更加优良。如图1所示，车桥15两侧成对地布置有悬挂油缸，即左侧悬挂油缸13和右侧悬挂油缸14，该对悬挂油缸13和14连接有配套的左、右侧悬挂阀11，12和左、右侧减振用充气式蓄能器16，17，其中左侧悬挂油缸13的无杆腔通过管路经由左侧悬挂阀11分别连接于左侧减振用充气式蓄能器16、主进油油路1和主回油油路2（其中P，T是液压原理图中代表进油油路和回油油路的常用标识），右侧悬挂油缸14的无杆腔通过管路经由右侧悬挂阀12分别连接于右侧减振用充气式蓄能器17、主进油油路1和主回油油路2，此外，左侧悬挂油缸13的有杆腔通过管路经由右侧悬挂阀12连接于右侧减振用充气式蓄能器17，右侧悬挂油缸14的有杆腔通过管路经由左侧悬挂阀12连接于左侧减振用充气式蓄能器16，从而形成油气悬架机构中通常所称的“交叉连接”。在此需要说明的是，左、右侧悬挂阀11，12一般均是整体式复合阀，其上具有多个专用接口，悬挂油缸、减振用充气式蓄能器、主进油油路1和主回油油路2通过管路连接到相应悬挂阀上的专用接口即可，悬挂阀11,12内部的阀门通过相应的通道或管路形成内部连接关系，悬挂阀公知地分别包括悬挂油缸刚性柔性切换阀、悬挂油缸伸出控制阀和悬挂油缸缩回控制阀（一般均为二位二通换向阀或开关阀），左侧悬挂阀11和右侧悬挂阀12的结构是相同的，采用不同的附图标记仅是为了便于区分描述，不存在结构的不同。

具体地，就单纯的液压油路关系而言，如图1所示，左侧悬挂油缸13的无杆腔与左侧减振用充气式蓄能器16的油口之间连接有左悬挂油缸减振油路113，该减振油路113上设置有左侧悬挂阀11的悬挂油缸刚性柔性切换阀110；左悬挂油缸进油油路114的一端连接到主进油油路1上，另一端连接在悬挂油缸刚性柔性切换阀110与左侧减振用充气式蓄能器16之间的左悬挂油缸减振油路113的油路部分上，并且该左悬挂油缸进油油路114上设置有左侧悬挂阀11中的悬挂油缸伸出控制阀111；左悬挂油缸回油油路115的一端连接到主回油油路2上，另一端连接在悬挂油缸刚性柔性切换阀110与左侧悬挂油缸13的无杆腔之间的左悬挂油缸减振油路113的油路部分上，并且该左悬挂油缸回油油路115上设置有左侧悬挂阀11中的悬挂油缸缩回控制阀112；此外，右侧悬挂油缸14的有杆腔通过右侧悬挂油缸连接油路116连接到悬挂油缸刚性柔性切换阀110与悬挂油缸伸出控制阀111之间的左悬挂油缸进油油路114的油路部分上，从而使得右侧悬挂油缸14的有杆腔与左侧减振用充气式蓄能器16的油口连通。同时，右侧悬挂油缸14的无杆腔与右侧减振用充气式蓄能器17的油口之间连接有右悬挂油缸减振油路123，该减振油路123上设置有右侧悬挂阀12的悬挂油缸刚性柔性切换阀120；右悬挂油缸进油油路124的一端连接到主进油油路1上，另一端连接在悬挂油缸刚性柔性切换阀120与右侧减振用充气式蓄能器17之间的右悬挂油缸减振油路123的油路部分上，并且该右悬挂油缸进油油路124上设置有右侧悬挂阀1中的悬挂油缸伸出控制阀121；右悬挂油缸回油油路125的一端连接到主回油油路2上，另一端连接在悬挂油缸刚性柔性切换阀120与右侧悬挂油缸12的无杆腔之间的右悬挂油缸减振油路123的油路部分上，并且该右悬挂油缸回油油路125上设置有右侧悬挂阀12中的悬挂油缸缩回控制阀122；此外，左侧悬挂油缸13的有杆腔通过左侧悬挂油缸连接油路126连接到悬挂油缸刚性柔性切换阀120与悬挂油缸伸出控制阀121之间的右悬挂油缸进油油路124的油路部分上，从而使得左侧悬挂油缸13的有杆腔与右侧减振用充气式蓄能器17的油口连通。此外，上述油气悬架机构中的液压连接油路中还可以根据需要设置一些单向阀，其主要用于隔离液压冲击，只要不影响下述的油气悬架机构的操作即可，当然也可以设置这些单向阀。另外，上述参照图1描述的具体的液压油路连接关系仅是为了帮助理解而描述的，其并不局限于上述连接形式，只要能够实现下述的液压动作即可。

参见图1，当工程车辆处于正常行驶状态时，左侧悬挂阀11和右侧悬挂阀12中的悬挂油缸伸出控制阀和悬挂油缸缩回控制阀处于截止状态，并使得左侧悬挂阀11和右侧悬挂阀12中的悬挂油缸刚性柔性切换阀处于导通状态，从而左侧悬挂油缸13和右侧悬挂油缸14的无杆腔分别与左侧减振用充气式蓄能器16和右侧减振用充气式蓄能器17的油口连通，从而工程车辆处于弹性减振状态，在此情形下，如果工程车辆左转弯，左侧悬挂油缸13的杠杆受到压缩具有下压趋势或向下移动，从而左侧悬挂油缸13与左侧减振用充气式蓄能器16之间的左悬挂油缸减振油路113上的油压迅速增大，左悬挂油缸减振油路113上的油压经由右悬挂油缸连接油路116传递到右侧悬挂油缸14的有杆腔，从而阻止右侧悬挂油缸14的缸杆向上移动，从而一定程度上阻止了工程车辆的过度侧倾，因此这种油气悬架机构的抗侧倾性能相对较好，当然这种交叉连接而实现的抗侧倾性能在油气悬架机构中已经广泛采用。就控制悬挂油缸伸出以抬升车架的工况中，例如就左侧悬挂油缸13的操作而言，在保持左侧悬挂阀11的悬挂油缸刚性柔性切换阀110处于导通状态的情形下，使得左侧悬挂阀11的悬挂油缸伸缩控制阀导通、悬挂油缸缩回控制阀处于截止状态，主进油油路1上的液压油经由左悬挂油缸进油油路114、悬挂油缸刚性柔性控制阀110和左悬挂油缸减振油路113的油路部分而进入到左侧悬挂油缸13的无杆腔，同时左侧悬挂油缸13的有杆腔内的液压油向右侧减振用充气式蓄能器17转移，从而实现左侧悬挂油缸13的伸出；另外，在左侧悬挂油缸缩回控制中，可以在保持左侧悬挂阀11的悬挂油缸刚性柔性切换阀110处于导通状态的情形下，使得左侧悬挂阀11的悬挂油缸伸缩控制阀截止、悬挂油缸缩回控制阀处于导通状态，左侧悬挂油缸13的无杆腔内液压油在车架重量的作用下实现回油，从而使得左侧悬挂油缸缩回而使得车架下降，在此过程中右侧减振用充气式蓄能器17向左侧悬挂油缸的有杆腔内补油，左侧减振用充气式蓄能器16维持左侧悬挂油缸13的无杆腔的一定程度的油压，避免因为完全失压而导致事故，当然在实际使用的油气悬架机构的液压油路上还经常设置有节流阀等，以避免液压油卸压过快。有关右侧悬挂油缸14的伸出和缩回控制是类似的，对此不再赘述。

通过上述描述可以看出，油气悬架机构通过悬挂阀和减振用充气式蓄能器实现油气结合，以此升高、降低工程车辆的车架而实现车身姿态的调整，并且可以实现悬挂系统刚性柔性切换，以保证正常行驶的弹性减振。其中，充气式蓄能器是油气悬架机构中的关键元件，其充气压力的设定是车辆油气悬架性能的重要因素，一般需要根据车辆的负载情况，设定减振用充气式蓄能器的初始充气压力，使得车辆行驶过程中达到相对理想的减振性能。

但是，目前油气悬架机构中的减振用充气式蓄能器的初始参数一经设定，非常不便调整，一般只能在工程车辆维护时进行调节，这常常需要大量的拆卸维护工作，这导致减振用充气式蓄能器的充气压力在使用过程中经常与负载严重不匹配，影响油气悬架机构的性能。

例如，在初始设定减振用充气式蓄能器的充气压力后，长时间使用后减振用充气式蓄能器因各种因素会泄露掉部分气体，使得蓄能器充气压力降低，油气悬架机构将不再处于相对良好的性能点上，从而影响工程车辆的行驶平顺性和乘坐舒适性。

再如，一些工程车辆常有多种公路行驶工况，例如重载、轻载等行驶工况。而不同的负载对应不同的蓄能器充气压力，以保证不同的行驶工况下，油气悬架机构均能保持相对良好的悬架性能。但是明显地，单一的蓄能器状态将不能满足此类需求。针对此类需求，目前通常使得每个悬挂阀对应地配置多个减振用充气式蓄能器，各个减振用充气式蓄能器设定不同的初始充气压力，通过切换阀来满足不同行驶工况的需求。这种技术方案缺点明显，为各个悬挂阀配置多个减振用充气式蓄能器不但极大地增加了成本，而且多个减振用充气式蓄能器使得车辆布置空间难以满足，且需要通过多个阀进行切换，这在控制上非常复杂。

有鉴于现有技术的上述缺点，需要设计一种新型的油气悬架机构，以克服或缓解现有技术的上述缺陷。

发明内容

本发明首先所要解决的技术问题是提供一种气压可调式油气悬架系统，该气压可调式油气悬架系统能够调节油气悬架机构的减振用充气式蓄能器的充气气压，从而一定程度上改善油气悬架机构保的性能。

进一步地，本发明所要解决的技术问题是提供一种工程车辆，该工程车辆的油气悬架系统能够适当调节减振用充气式蓄能器的充气气压，从而有助于改善工程车辆不同行驶工况下的行驶平顺性和乘坐舒适性。

此外，本发明还要解决的技术问题是提供一种油气悬架系统的气压调节方法，该气压调节方法能够用于调节油气悬架机构的减振用充气式蓄能器的充气气压。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种气压可调式油气悬架系统，包括设置有减振用充气式蓄能器的油气悬架机构，其中，所述气压可调式油气悬架系统还包括气压调节单元，该气压调节单元包括作为气源且容积能够调节的气室，各个所述减振用充气式蓄能器的充气接口分别通过各自的分支气路连接于所述气室，且各个所述分支气路上设置有分支气路通断阀。

具体地，所述气室连接有主气路，各个所述分支气路连接到所述主气路上，以通过所述主气路连接到所述气室上。

优选地，所述主气路设置有减压阀，该减压阀设置在所述气室与从该气室开始的连接于所述主气路的第一个所述分支气路之间，所述减压阀与设置有单向阀的并联气路并联，其中所述减压阀的输入口和所述单向阀的反向端口与所述气室连通。

优选地，所述减压阀为比例减压阀。

优选地，所述气室为调节用充气式蓄能器的气室，该调节用充气式蓄能器的油口通过调压工作油路连接于调压工作油路切换阀，该调压工作油路切换阀连接于气压调节单元进油油路和气压调节单元回油油路，所述调压工作油路能够通过所述调压工作油路切换阀而选择性地与所述气压调节单元进油油路或气压调节单元回油油路连通，从而在所述调压工作油路切换阀与所述气压调节单元进油油路连通时，所述气压调节单元进油油路供应的液压油能够压缩所述调节用充气式蓄能器的气室而使得该调节用充气式蓄能器的气室的容积减小，在所述调压工作油路切换阀与所述气压调节单元回油油路连通时，所述调节用充气式蓄能器的气室能够膨胀而使得容积增大。

更优选地，所述调节用充气式蓄能器的气室的容积大于各个所述减振用充气式蓄能器的容积。

作为实现精确气压调节的优选方案，所述气压调节单元包括用于检测充气气压的气压检测装置。

优选地，各个所述分支气路上分别设置有位于所述分支气路通断阀与相应的所述减振用充气式蓄能器之间的所述气压检测装置。

具体选择地，所述气压检测装置为气压传感器，其中各个所述气压传感器分别电连接于气压显示装置上；或者各个所述气压传感器分别电连接于控制器，且各个所述分支气路通断阀分别电连接于所述控制器。

在上述气压可调式油气悬架系统的技术方案的基础上，本发明提供一种工程车辆，其中，该工程车辆安装有上述任一气压可调式油气悬架系统。

进一步地，本发明还提供一种上述气压可调式油气悬架系统的气压调节方法，其中，该气压调节方法包括如下步骤：减振用充气式蓄能器油压卸除步骤：通过操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀而使得待调节的所述减振用充气式蓄能器与所述油气悬架机构的主回油油路连通，从而卸除各个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的油压；以及气压调节步骤：使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器对应的所述分支气路上的分支气路通断阀导通，并通过使得所述气室的容积缩小，而将所述气室内的气体经由对应的所述分支气路输送到各个待调节的所述减振用充气式蓄能器，从而增加各个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的气压，并在调节完成后关闭各个待调节的所述减振用充气式蓄能器所对应的分支气路上的分支气路通断阀。

优选地，所述气压调节方法还包括在所述减振用充气式蓄能器油压卸除步骤之前进行的减振用充气式蓄能器气压卸除步骤，在该减振用充气式蓄能器气压卸除步骤中，使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器对应的所述分支气路上的分支气路通断阀导通，并操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀而使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器与所述油气悬架机构的主进油油路连通，从而通过所述主进油油路供应的液压油驱动各个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的气体经由相应的所述分支气路排放到所述气室，且所述气室的容积增大以容纳排放到该气室内的气体；在各个待调节的所述减振用充气式蓄能器排放完成后，关闭对应的所述分支气路上的分支气路通断阀。

更优选地，所述气压调节步骤还包括检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的气压，在任一个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的气压增大到预定气压时，关闭该待调节的减振用充气式蓄能器所对应的分支气路上的分支气路通断阀，以完成该待调节的减振用充气式蓄能器的气压调节，由此对各个待调节的所述减振用充气式蓄能器进行气压调节。

具体地，通过相应的气压检测装置分别检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器内的气压，所述气压检测装置为气压传感器或气压表，各个所述分支气路上分别设置有气压传感器或气压表。

通过上述技术方案，本发明由于在现有的工程车辆油气悬架机构的基础上独创性地增加了气压调节单元，在工程车辆使用一段时间后，当油气悬架机构的减振用充气式蓄能器因泄漏等原因而导致气压下降影响到工作性能时，通过打开相应的分支气路上的分支气路通断阀，可以方便地通过减小本发明的用作气源的气室的容积而将气体压入到待调节的减振用充气式蓄能器中，从而对待调节的减振用充气式蓄能器充气，增加气压，相对有效地改善油气悬架机构的工作性能。尤其是，在本发明的优选方式下，本发明通过相应的气压检测装置在充气过程中进行气压检测，确保待调节的减振用充气式蓄能器精确地调节到所需的气压，从而能够更加可靠地确保油气悬架机构的工作性能，并且可以根据工程车辆的不同行驶工况（例如轻载或重载行驶）等调节待调节的减振用充气式蓄能器的充气气压，从而仅通过一套减振用充气式蓄能器即可使得工程车辆能够适应不同的工况，这不但节省了工程车辆的制造成本，便于工程车辆底盘的布置安装，而且显著地改善了工程车辆的油气悬架工作性能，有利于工程车辆行驶平顺性和乘坐舒适性的提高。本发明的工程车辆（例如汽车起重机等）安装有本发明的气压可调式油气悬架系统，因此其同样具有上述优点。

本发明的其它特征和更加突出优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

下列附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式一起用于解释本发明，但本发明的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式。在附图中：

图1是现有技术中一种常规的油气悬架机构的液压原理图，其中以工程车辆前部的车桥为例进行了显示。

图2是本发明一种具体实施方式的气压可调式油气悬架系统的液压原理图，其中以二轴车辆的油气悬架机构为例进行了显示。

附图标记说明：

1主进油油路；             2主回油油路；

1a气压调节单元进油油路；  2a气压调节单元回油油路；

3调压工作油路；           4调压用充气式蓄能器；

5调压工作油路切换阀；     6比例减压阀；

7主气路；                 8分支气路；

9并联气路；               10单向阀；

11左侧悬挂阀；                    12右侧悬挂阀；

110，120悬挂油缸刚性柔性控制阀；  111，121悬挂油缸伸出控制阀；

112，122悬挂油缸缩回控制阀；      113左悬挂油缸减振油路；

114左悬挂油缸进油油路；           115左悬挂油缸回油油路；

116右悬挂油缸连接油路；           123右悬挂油缸减振油路；

124右悬挂油缸进油油路；           125右悬挂油缸回油油路；

126左悬挂油缸连接油路；           13左侧悬挂油缸；

14右侧悬挂油缸；                  15车桥；

16，17减振用充气式蓄能器；        18分支气路通断阀；

19输入口；                        20反向端口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式。

总体而言，本发明气压可调式油气悬架系统的主要技术构思是在工程车辆现有的油气悬架机构的基础上独创性地增加气压调节单元，以实现油气悬架机构的减振用充气式蓄能器的气压调节，使得油气悬架机构的减振用充气式蓄能器能够基本保持在相对理想的充气气压状态。也就是说，本发明的气压可调式油气悬架系统并不涉及现有油气悬架机构本身的改进，而是在现有工程车辆油气悬架机构的基础上增加气压调节单元。因此，任何油气悬架机构（一些公开文献中也称为“油气悬架系统”，本发明为了形成层次区分，一律称为“油气悬架机构”）只要采用本发明的气压调节单元，即构成本发明的气压可调式油气悬架系统，也就属于本发明的保护范围，本发明的技术构思可以广泛地用于现有油气悬架机构的改进，而不仅仅适用于图1所示的常规形式的油气悬架机构，由于工程车辆的油气悬架机构均存在减振用充气式蓄能器，因此其均可以采用本发明的技术构思。上文已经参照图1详细描述了现有油气悬架机构的常规液压连接关系以及操作过程，此外，例如中国发明专利申请CN101618669A以及中国发明专利CN102039791B等所公开的油气悬架机构的液压连接关系以及刚柔性切换、抬高和降低车身等操作过程均是类似的，对于本领域技术人员也是公知的，因此在下文的描述中，对于本发明的气压可调式油气悬架机构的描述仅简略说明，而主要描述本发明的气压调节单元以及该气压调节单元与油气悬架机构中的减振用充气式蓄能器的连接关系。

另外，就下文所提及的相关部件的使用而言，第一，就工程车辆的油气悬架机构中的公知的充气式蓄能器而言，为了与本发明下述的用作气源的充气式蓄能器相区分，油气悬架机构中的充气式蓄能器统称为“减振用充气式蓄能器”，而将用作气源的充气式蓄能器称为“调压用充气式蓄能器”，但是这种名称上的区分并不代表充气式蓄能器本身的结构存在实质性的区别；第二，本发明的气压可调式油气悬架系统中的油气悬架机构可以与现有的油气悬架机构相同，即成对布置在车桥15两侧的悬挂油缸，即左侧悬挂油缸13和右侧悬挂油缸14，各对悬挂油缸连接有配套的左、右侧悬挂阀11，12和左、右侧减振用充气式蓄能器16，17。就悬挂阀而言，本领域技术人员也称为“悬挂阀组”或“悬架阀”，其中“悬挂”即“悬架”的同义语，其属于油气悬架机构的一种常用部件（例如CN2601870Y）。悬挂阀主要用于控制相应悬挂油缸的刚性柔性转换以及伸出缩回。悬挂阀一般是一种整体式组合阀，该组合阀的组成元件基本类似，一般包括悬挂油缸刚性柔性控制阀110、悬挂油缸伸出控制阀111以及悬挂油缸缩回控制阀112（例如图1和图2中所示的均为二位二通换向阀，其中悬挂油缸刚性柔性控制阀110为气控式二位二通换向阀，悬挂油缸伸出控制阀111悬挂油缸缩回控制阀112分别为二位二通电磁换向阀）。悬挂阀一般也需要成对配套使用。现有技术中存在多种悬挂阀，这些类型的悬挂阀的组成元件基本类似（主要是增加或减少一些阻尼阀或单向阀等），实现的功能也基本相同。第三，在油气悬架机构中，当工程车辆正常行驶时，为了发挥油气悬架机构的减振功能，一般需要通过控制悬挂阀而使得工程车辆处于柔性状态，即通过控制悬挂阀中的悬挂油缸刚性柔性控制阀110导通而使得悬挂油缸（例如左侧悬挂油缸13）的无杆腔与相应的减振用充气式蓄能器（例如左侧减振用充气式蓄能器16）的油口连通，从而发挥减振功能。在此需要注意的是，所谓的油气悬架机构的刚性柔性切换或刚性和柔性状态，其中的“柔性”仅是本领域技术人员通常采用的技术术语，其可以等同于“弹性”状态。

以下首先描述本发明的气压可调式油气悬架系统的具体实施方式。

如图2所示，本发明基本实施方式的气压可调式油气悬架系统包括设置有减振用充气式蓄能器16，17的油气悬架机构和气压调节单元，该气压调节单元包括作为气源且容积能够调节的气室，各个所述减振用充气式蓄能器16，17的充气接口分别通过各自的分支气路8连接于所述气室，且各个所述分支气路8上设置有分支气路通断阀18。

在本发明的这种基本实施方式的气压可调式油气悬架机构中，需要注意的是，尽管图2所示的工程车辆的前部车桥15和后部车桥15均采用了与图1所示的油气悬架机构相同的油气悬架机构，根据应用需要，可以仅在工程车辆的一个车桥或多个车桥上布置油气悬架机构，其中油气悬架机构的组成已经在上文中进行了描述，在此不再赘述。而且，本发明的气压可调式油气悬架系统并不限于采用图2所示的这种常规形式的油气悬架机构，而是可以采用其它各种具体形式的油气悬架机构，例如中国发明专利申请CN101618669A以及中国发明专利CN102039791B等所公开的油气悬架机构。

通过本发明的上述技术方案，当工程车辆采用本发明的气压可调式油气悬架系统时，本发明由于在现有的工程车辆油气悬架机构的基础上独创性地增加了气压调节单元，在工程车辆使用一段时间后，当油气悬架机构的减振用充气式蓄能器16,17因泄漏等原因而导致气压下降影响到工作性能时，通过打开相应的分支气路8上的分支气路通断阀18，可以方便地通过减小本发明的用作气源的气室的容积，而将气体压入到待调节的减振用充气式蓄能器中，从而对待调节的减振用充气式蓄能器充气，增加气压，相对有效地改善油气悬架机构的工作性能。

在上述基本实施方式中，所述气室用作气源并且其容积的大小能够调节，也就是说，所述气室中需要充入有油气悬架机构的减振用充气式蓄能器所采用的气体，例如氮气。另外，所述气室的容积的大小需要能够根据需要调节，这种形式的气室可以通过多种结构形式实现。

优选地，参见图2所示，所述气室为调节用充气式蓄能器4的气室，该调节用充气式蓄能器4的油口通过调压工作油路3连接于调压工作油路切换阀5，该调压工作油路切换阀5连接于气压调节单元进油油路1a和气压调节单元回油油路2a，所述调压工作油路3能够通过所述调压工作油路切换阀5而选择性地与所述气压调节单元进油油路1a或气压调节单元回油油路2a连通，从而在所述调压工作油路切换阀5与所述气压调节单元进油油路1a连通时，所述气压调节单元进油油路1a供应的液压油能够压缩所述调节用充气式蓄能器4的气室而使得该调节用充气式蓄能器4的气室的容积减小，在所述调压工作油路切换阀5与所述气压调节单元回油油路2a连通时，所述调节用充气式蓄能器4的气室能够膨胀而使得容积增大。也就是说，所述气室可以采用调压用充气式蓄能器4中的气室，公知地，充气式蓄能器4中气室一般是气囊或通过弹性隔膜分隔而成的气室，当调压工作油路切换阀5与所述气压调节单元进油油路1a连通，通过进入调压用充气式蓄能器4的油腔中的液压油的压缩，可以使得调压用充气式蓄能器4的气室的容积减小，当所述调压工作油路切换阀5与所述气压调节单元回油油路2a连通，通过调压用充气式蓄能器4的气室中的气体或外部进气可以使得调压用充气式蓄能器4的气室的容积增大。

在图2所示的这种具体结构形式的气室中，为了使得调压用充气式蓄能器4的气室中能够预充有足够的气体，以便用于对油气悬架机构中的多个减振用充气式蓄能器进行气压调节，所述调节用充气式蓄能器4的气室的容积大于油气悬架机构中的各个所述减振用充气式蓄能器16，17的容积。另外，所述调压工作油路切换阀5用于实现上述调压工作油路3与所述气压调节单元进油油路1a或气压调节单元回油油路2a选择性连通，其典型地可以为二位三通电磁换向阀，所述调压工作油路3连接于所述二位三通电磁换向阀的工作油口，所述气压调节单元进油油路1a和气压调节单元回油油路1b分别连接于所述二位三通电磁换向阀的进油口和回油口。当然，对于液压领域的技术人员而言，实现上述切换功能的换向阀众多，例如还可以采用二个二位二通换向阀，此时仅需将调压工作油路3分成两路即可，采用其它例如二位四通换向阀同样可以，此时仅需封堵其中一个油口即可。可选择地，所述气压调节单元进油油路1a和气压调节单元回油油路1b可以采用独立的油源和油箱，即连接到独立的油源和油箱，此时需要设置独立供油系统，但是更优选地，所述气压调节单元进油油路1a连接于所述油气悬架机构的主进油油路1，所述气压调节单元回油油路1b连接于所述油气悬架机构的主回油油路2，这样可以充分利用油气悬架机构本身的供油系统和油箱，从而无需设置专门的液压泵，节省了工程车辆的底盘布置空间，使得现有工程车辆油气悬架机构的改装更加容易，显著地节省了成本。

在此需要注意的是，上述气室并不限于图2所示的采用调节用充气式蓄能器4的气室，本领域技术人员在本发明的技术构思的启示下，能够想到多种容积能够调节的气室，例如所述气室可以是气缸，在此情形下，通过设置电动推杆驱动气缸的活塞，即可容易地通过活塞的移动而增大或缩小气缸的气室的容积。再如，所述气室可以是弹性气囊，通过设置相应的气囊挤压装置，在工作过程中使得气囊挤压装置挤压或退回即可实现弹性气囊容积的增大或缩小。总之，在本发明的技术构思范围内，无论所述气室的具体结构形式如何变型，但是只要采用了本发明的技术构思，其均属于本发明的保护范围。

在本发明的气压可调式油气悬架系统的基本实施方式的基础上，就具体的气路连接关系而言，各个分支气路可以直接连接到所述气室上，当然在此情形下，所述气室需要设置多个气路接口。因此，参见图2所示，作为一种典型的连接形式，所述气室（例如上述的调压用充气式蓄能器的充气接口）连接有主气路7，各个所述分支气路8连接到所述主气路7上，以通过所述主气路7连接到所述气室上。典型地，各个分支气路8上的分支气路通断阀18可以采用二位二通电磁换向阀或电控开关阀，由于工程车辆的油气悬架机构中通常采用电控方式，因此上述相关的阀门典型的采用电控式阀门。

参见图2所示，优选地，所述主气路7设置有减压阀，该减压阀设置在所述气室与从该气室开始的连接于所述主气路7的第一个所述分支气路8之间，所述减压阀与设置有单向阀10的并联气路9并联，其中所述减压阀的输入口19和所述单向阀10的反向端口20与所述气室连通。为了方便减压阀的出口气压的设定，典型地，所述减压阀可以采用比例减压阀6。在此需要注意的是，减压阀的输入口和输出口公知地是有明确区分的，另外，单向阀10公知的功能是正向导通，反向截止，其反向端口20对于本领域技术人员也是公知的。这种优选形式的优点在于，在主气路7上设置并联的减压阀和单向阀，当向油气悬架机构中的某一个或多个减振用充气式蓄能器充气时，由于气室中的气体在受到挤压而向外输送时，通常气压较大，流速迅猛，通过减压阀可以使得气流的流动相对更加平稳，避免过大的气压冲击。当需要排出减振用充气式蓄能器内的气体时，气流可以进过单向阀20排入到气室中。

作为精确调节充气气压的技术手段，更优选地，上述气压调节单元可以包括用于检测充气气压的气压检测装置，气压检测装置可以为气压传感器或气压表等。由于主气路7和分支气路8是相通的，因此气压检测装置可以设置主气路7或任一个分支气路上，气压检测装置可以设置一个或多个。典型地，各个所述分支气路8上可以分别设置有位于所述分支气路通断阀18与相应的所述减振用充气式蓄能器16，17之间的所述气压检测装置。这种设置形式的优点在于，由于气体的可压缩系数较大，气路内不同部分的气压可能会存在较大的差别，由于分支气路8更加靠近减振用充气式蓄能器，因此可以更加准确地测量各个减振用充气式蓄能器16，17内的气压，而且即使在分支气路通断阀18关闭状态下，由于各个气压检测装置位于所述分支气路通断阀18与相应的所述减振用充气式蓄能器16，17之间，因此在油气悬架机构正常工作过程中，仍然能够常态地检测各个减振用充气式蓄能器16，17内气压，从而能够及时地获知某个减振用充气式蓄能器16，17是否需要调节气压。优选地，所述气压检测装置为气压传感器，其中各个所述气压传感器分别电连接于气压显示装置上，在此情形下，当对减振用充气式蓄能器内气压进行调节时，需要操作人员观察气压显示装置上显示的气压值；当然，各个所述气压传感器分别电连接于控制器，且各个所述分支气路通断阀18分别电连接于所述控制器，这种优选形式可以通过控制器进行自动控制，当某一个减振用充气式蓄能器内气压达到预定充气气压时，控制器可以自动控制相应分支气路8上的分支气路通断阀18断开，完成相应减振用充气式蓄能器的气压调节。另外，如上所述，所述气压检测装置也可以是压力表。

通过这种设置有气压检测装置的优选形式的气压可调式油气悬架系统，不但能够方便地对减振用充气式蓄能器的充气气压进行调节，而且能够使得充气气压精确调节到所需的预定充气气压，尤其适用于具有多种行驶工况的工程车辆，使得油气悬架系统总能具有比较良好的性能。

在上述技术方案的基础上，本发明提供一种工程车辆，其中，该工程车辆安装有上述任一技术方案所述的气压可调式油气悬架系统。

以下描述本发明上述技术方案的油气可调式油气悬架系统的气压调节方法，为了帮助本领域技术人员理解，以下首先参照图2的具体结构形式详细地描述操作人员在气压调节中的一般操作流程，但是需要注意的是，这种操作流程仅是便于操作人员操作的操作规范，并不代表本发明技术方案层次上的气压调节方法。

根据车辆负载情况，油气悬架机构的减振用充气式蓄能器16，17可以预设其初始充气气压（即减振用充气式蓄能器的气室内的气体在未承受液压油压缩状态下所具有的气压），当车辆处于弹性状态，减振用充气式蓄能器16，17受负载作用，液压油将对蓄能器内的气室进行压缩，为保证良好的油气悬挂性能，气室的压缩量一般为气室容积的一半左右。

如上文分析，当长时间工作后减振用充气式蓄能器16，17因各种因素泄露掉部分气体，使得充气气压改变，或是多种行驶工况下的负载改变，这均会造成减振用充气式蓄能器16，17充气气压和负载不匹配，油气悬架机构不能形成良好的工作性能。在上述情况下，本发明的气压可调式油气悬架系统可以方便地进行减振用充气式蓄能器16，17的充气气压的调节。

具体地，例如以图2所示的具体结构形式的气压可调式油气悬架系统为例，以左侧的减振用充气式蓄能器16需要的调节充气气压为例，一般的具体气压调节操作流程可以如下：

（1）通过操作左侧悬挂阀11中的悬挂油缸刚性柔性控制阀110（图2中为气控二位二通换向阀）导通，从而使得减振用充气式蓄能器16与左侧悬挂油缸14的无杆腔连通，左侧悬挂油缸13处于弹性减振状态，同时使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸缩回控制阀112（图2中为二位二通电磁换向阀）导通，从而使得减振用充气式蓄能器16与左侧悬挂油缸14的无杆腔均与主回油油路2连通，在工程车辆车架和车身的重力作用下，减振用充气式蓄能器16与左侧悬挂油缸14的无杆腔内的液压油经由主回油油路2流出，从而卸除油压，左侧悬挂油缸13的缸杆全部缩回。这种预先卸除油压的步骤更多的属于一种安全步骤，即先使得左侧悬挂油缸14缩回，但并不属于本发明下述的气压调节方法的必要步骤。在该步骤中，左侧悬挂阀11中的悬挂油缸伸出控制阀11（图2中为二位二通电磁换向阀）保持截止状态。

（2）使得调压工作油路切换阀5（图2中为二位三通电磁换向阀）处于失电状态，从而使得调压工作油路3与气压调节单元回油油路2a连通，调压用充气式蓄能器4的液压腔卸除油压；使得减振用充气式蓄能器16对应的分支气路8上的分支气路通断阀18（图2中为二位二通电磁换向阀）接通，从而减振用充气式蓄能器16内的气体在自身气压作用下经由主气路7上的单向阀20排放到调压用充气式蓄能器4内，为了使得气体排放彻底，可以使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸刚性柔性控制阀110截止，使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸伸出控制阀11（图2中为二位二通电磁换向阀）得到导通，从而使得减振用充气式蓄能器16与主进油油路1连通，从而减振用充气式蓄能器16的气室在高压液压油作用下受到压缩，使得减振用充气式蓄能器16内的气体全部经由主气路7上的单向阀20排放到调压用充气式蓄能器4内。在此过程中可以使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸缩回控制阀112保持截止。这种排气步骤在同时对多个减振用充气式蓄能器16，17进行充气时比较有用，通过预先排气可以使得各个减振用充气式蓄能器16，17均处于相同的待充气状态，从而便于统一充气。

（3）使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸刚性柔性控制阀110接通，左侧悬挂油缸13处于弹性状态，同时使得左侧悬挂阀11中的悬挂油缸缩回控制阀112（导通，从而使得减振用充气式蓄能器16与左侧悬挂油缸14的无杆腔均与主回油油路2连通，从而再次使得减振用充气式蓄能器16卸除油压，在此过程中，左侧悬挂阀11中的悬挂油缸伸出控制阀11保持截止状态。

（4）使得调压工作油路切换阀5处于得电状态，从而使得调压工作油路3与气压调节单元进油油路1a连通，此时调压用充气式蓄能器4的液压端连接高压液压油，调压用充气式蓄能器4的气室被压缩，部分气体经过比例减压阀5进入减振用充气式蓄能器16。

（5）当检测到减振用充气式蓄能器16内的充气气压达到预定充气气压后，关闭分支气路8上的分支气路通断阀18。

上述操作人员的具体操作流程中（1）、（2）和（3）等步骤中的一些操作流程实际是可以改变顺序的，但最为关键的是需要使得减振用充气式蓄能器16卸除油压，这样对减振用充气式蓄能器16才能排除油压对气压的影响，并且使得充气过程更加顺畅，否则由于液压油的压缩，将可能使得充气不能顺利进行。在（4）和（5）等步骤中主要是通过压缩调压用充气式蓄能器4的气室向减振用充气式蓄能器16的充气过程。采用同样的操作流程可以油气悬架机构的其它各个减振用充气式蓄能器16，17的充气气压进行调整，最后使其都达到比较理想的充气气压。一般调压用充气式蓄能器4的容积应较大,并预充有预定气压的气体，以满足各个减振用充气式蓄能器16，17足够大的气压调节范围。

在上述操作流程中包含了本发明气压调节方法的一些关键技术特征，在此需要说明的是，尽管仅是参照图2所示的具体形式的油气悬架机构进行了详细说明，但是对于本领域技术人员公知的，对于工程车辆的各种公知形式的油气悬架机构，例如中国发明专利申请CN101618669A以及中国发明专利CN102039791B等所公开的油气悬架机构，通过操作其悬挂阀中的悬挂油缸刚性柔性切换阀、悬挂油缸伸出控制阀以及悬挂油缸缩回控制阀，可以容易地使得减振用充气式蓄能器16与主回油油路1或主回油油路2连通，从而实现排气或卸除油压，这对于本领域技术人员是熟知的，也是悬挂阀本身需要实现的功能。

概括地，本发明的气压可调式油气悬架系统的气压调节方法的基本实施方式包括如下步骤：

减振用充气式蓄能器油压卸除步骤：通过操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀11，12而使得待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17与所述油气悬架机构的主回油油路2连通，从而卸除各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17内的油压；以及

气压调节步骤：使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17对应的所述分支气路8上的分支气路通断阀18导通，并通过使得所述气室的容积缩小，而将所述气室内的气体经由对应的所述分支气路8输送到各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17，从而增加各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17内的气压，并在调节完成后关闭各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17所对应的分支气路8上的分支气路通断阀18。

在上述基本实施方式的气压调节方法中，优选地，在所述减振用充气式蓄能器油压卸除步骤之前，可以进行减振用充气式蓄能器气压卸除步骤，即使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17对应的分支气路8上的分支气路通断阀18导通，并操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀11，12而使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17与所述油气悬架机构的主进油油路1连通，从而通过主进油油路1供应的液压油驱动各个待调节的减振用充气式蓄能器16，17内的气体经由相应的分支气路8排放到所述气室，且所述气室的容积增大以容纳排放到该气室内的气体；在各个待调节的减振用充气式蓄能器16，17排放完成后，关闭对应的分支气路8上的分支气路通断阀18。

更优选地，在上述气压调节步骤中，还包括检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17内的气压，在任一个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17内的气压增大到预定气压时，关闭该待调节的减振用充气式蓄能器16，17所对应的分支气路8上的分支气路通断阀18，以完成该待调节的减振用充气式蓄能器16，17的气压调节，由此对各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17进行气压调节。也就是说，通过气压检测，能够使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器精确地实现充气，实现精确的充气气压控制，从而能够确保油气悬架机构的工作性能更加可靠、良好。显然地，可以通过相应的气压检测装置分别检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器16，17内的气压。典型地，所述气压检测装置可以为气压传感器或气压表，如上所述，各个分支气路8上分别设置有气压传感器或气压表。

由上描述可以看出，本发明优点在于：本发明由于在现有的工程车辆油气悬架机构的基础上独创性地增加了气压调节单元，当油气悬架机构的减振用充气式蓄能器因泄漏等原因而导致气压下降影响到工作性能时，通过打开相应的分支气路8上的分支气路通断阀18，可以方便地通过减小本发明的用作气源的气室的容积而将气体压入到待调节的减振用充气式蓄能器16,17中，从而对待调节的减振用充气式蓄能器充气，增加气压，相对有效地改善油气悬架机构的工作性能。尤其是，在本发明的优选方式下，本发明通过相应的气压检测装置在充气过程中进行气压检测，确保待调节的减振用充气式蓄能器精确地调节到所需的气压，从而能够更加可靠地确保油气悬架机构的工作性能，并且可以根据工程车辆的不同行驶工况（例如轻载或重载行驶）等调节待调节的减振用充气式蓄能器的充气气压，从而仅通过一套减振用充气式蓄能器即可使得工程车辆能够适应不同的工况，这不但节省了工程车辆的制造成本，便于工程车辆底盘的布置安装，而且显著地改善了工程车辆的油气悬架工作性能，有利于工程车辆行驶平顺性和乘坐舒适性的提高。

具体地，第一，无论油气悬架机构的减振用充气式蓄能器16,17是由于泄漏等原因造成充气气压变化或是不同行驶工况造成负载变化，以致减振用充气式蓄能器16,17与负载不匹配，本发明的气压可调式油气悬架系统均能够方便地对相应地减振用充气式蓄能器16,17的充气气压进行调整，使两者重新达到匹配；第二，本发明的气压可调式油气悬架系统通过气压检测可以以精确调节减振用充气式蓄能器16，17的充气气压，并且优选地利用油气悬架机构的主进油油路上液压油作为调压油源，无需另行设置专门的调压动力装置，因此可以利用较少的元件和较小的空间布置，实现减振用充气式蓄能器16，17多种不同的充气状态，从而满足多种行驶工况需求。

本发明的工程车辆（例如汽车起重机等）安装有本发明的气压可调式油气悬架系统，因此其同样具有上述优点。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.气压可调式油气悬架系统，包括设置有减振用充气式蓄能器(16，17)的油气悬架机构，其中，所述气压可调式油气悬架系统还包括气压调节单元，该气压调节单元包括作为气源且容积能够调节的气室，各个所述减振用充气式蓄能器(16，17)的充气接口分别通过各自的分支气路(8)连接于所述气室，且各个所述分支气路(8)上设置有分支气路通断阀(18)；

所述气室为调节用充气式蓄能器(4)的气室，该调节用充气式蓄能器(4)的油口通过调压工作油路(3)连接于调压工作油路切换阀(5)，该调压工作油路切换阀(5)连接于气压调节单元进油油路(1a)和气压调节单元回油油路(2a)，所述调压工作油路(3)能够通过所述调压工作油路切换阀(5)而选择性地与所述气压调节单元进油油路(1a)或气压调节单元回油油路(2a)连通，从而在所述调压工作油路切换阀(5)与所述气压调节单元进油油路(1a)连通时，所述气压调节单元进油油路(1a)供应的液压油能够压缩所述调节用充气式蓄能器(4)的气室而使得该调节用充气式蓄能器(4)的气室的容积减小，在所述调压工作油路切换阀(5)与所述气压调节单元回油油路(2a)连通时，所述调节用充气式蓄能器(4)的气室能够膨胀而使得容积增大。

2.根据权利要求1所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述气室连接有主气路(7)，各个所述分支气路(8)连接到所述主气路(7)上，以通过所述主气路(7)连接到所述气室上。

3.根据权利要求2所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述主气路(7)设置有减压阀，该减压阀设置在所述气室与从该气室开始的连接于所述主气路(7)的第一个所述分支气路(8)之间，所述减压阀与设置有单向阀(10)的并联气路(9)并联，其中所述减压阀的输入口(19)和所述单向阀(10)的反向端口(20)与所述气室连通。

4.根据权利要求3所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述减压阀为比例减压阀(6)。

5.根据权利要求1所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述调节用充气式蓄能器(4)的气室的容积大于各个所述减振用充气式蓄能器(16，17)的容积。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述气压调节单元还包括用于检测充气气压的气压检测装置。

7.根据权利要求6所述的气压可调式油气悬架系统，其中，各个所述分支气路(8)上分别设置有位于所述分支气路通断阀(18)与相应的所述减振用充气式蓄能器(16，17)之间的所述气压检测装置。

8.根据权利要求7所述的气压可调式油气悬架系统，其中，所述气压检测装置为气压传感器，其中

各个所述气压传感器分别电连接于气压显示装置上；或者各个所述气压传感器分别电连接于控制器，且各个所述分支气路通断阀(18)分别电连接于所述控制器。

9.工程车辆，其中，该工程车辆安装有根据权利要求1至8中任一项所述的气压可调式油气悬架系统。

10.一种根据权利要求1至5中任一项所述的气压可调式油气悬架系统的气压调节方法，其中，该气压调节方法包括如下步骤：

减振用充气式蓄能器油压卸除步骤：通过操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀(11，12)而使得待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)与所述油气悬架机构的主回油油路(2)连通，从而卸除各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的油压；以及

气压调节步骤：使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)对应的所述分支气路(8)上的分支气路通断阀(18)导通，并通过使得所述气室的容积缩小，而将所述气室内的气体经由对应的所述分支气路(8)输送到各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)，从而增加各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的气压，并在调节完成后关闭各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)所对应的分支气路(8)上的分支气路通断阀(18)。

11.根据权利要求10所述的气压调节方法，其中，所述气压调节方法还包括在所述减振用充气式蓄能器油压卸除步骤之前进行的减振用充气式蓄能器气压卸除步骤，在该减振用充气式蓄能器气压卸除步骤中，使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)对应的所述分支气路(8)上的分支气路通断阀(18)导通，并操作所述油气悬架机构的相应悬挂阀(11，12)而使得各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)与所述油气悬架机构的主进油油路(1)连通，从而通过所述主进油油路(1)供应的液压油驱动各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的气体经由相应的所述分支气路(8)排放到所述气室，且所述气室的容积增大以容纳排放到该气室内的气体；在各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)排放完成后，关闭对应的所述分支气路(8)上的分支气路通断阀(18)。

12.根据权利要求10所述的气压调节方法，其中，所述气压调节步骤还包括检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的气压，在任一个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的气压增大到预定气压时，关闭该待调节的减振用充气式蓄能器(16，17)所对应的分支气路(8)上的分支气路通断阀(18)，以完成该待调节的减振用充气式蓄能器(16，17)的气压调节，由此对各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)进行气压调节。

13.根据权利要求12所述的气压调节方法，其中，通过相应的气压检测装置分别检测各个待调节的所述减振用充气式蓄能器(16，17)内的气压，所述气压检测装置为气压传感器或气压表，各个所述分支气路(8)上分别设置有气压传感器或气压表。