CN102859229B - 具有锥形端面的减振器支座及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种减振器支座，该减振器支座包括减振器支座壳体，装配到该减振器支座壳体中的基于至少一个弹性体的减振元件，该减振元件包括基体，该基体具有基本上为带轴线的空心筒的形式并具有外圆周表面、内圆周表面和轴向方向上的两个相对的端面，该减振器支座还包括插件，该插件通过装配到内圆周表面内的凹部中而与减振元件形状配合地连接，其中，减振元件的至少一个端面具有一轮廓，在该轮廓中圆周处厚度在轴向方向上远离基体地减小，其中，端面的轴向轮廓高度从内圆周表面朝向外圆周表面增加。

Description

具有锥形端面的减振器支座及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种减振器支座，它包括减振器支座壳体，基于至少一个弹性体的减振元件装配在该减振器支座壳体中，该减振元件包括具有基本上是空心筒形式的基体，该基体具有轴线、外圆周表面、内圆周表面和在轴向方向上的两个相对的端面，该减振元件还包括插件，该插件通过将该插入件装配到内圆周表面中的凹部内来与该减振元件形状配合地连接。本发明还涉及一种用于生产减振元件的方法，其中通过切削工具从预制的弹性体管上切出个体减振元件。

背景技术

包括基于弹性体的减振元件的减振器支座在汽车的底盘内使用，并且例如从DE102004027904A1、DE102005009667A1或DE102007011209A1中已知。它们在汽车中尤其用作振动阻尼、去耦或隔离悬架元件。这些悬架元件因此承担震动吸收器与底盘的体部和/或部件之间的连接。这种联接具有减弱、去耦或隔离由道路及车轮和震动吸收器在其上通过所引起的振动以及由震动吸收器自身所引起的振动的效果。该联接构造成使得震动吸收器的万向节运动成为可能并且满足力/行驶特性的要求。视底盘设计而定，这些特征显著影响驾驶行为并且必须精确地匹配相应车辆类型或待去耦的车辆部件。震动吸收器和减振器支座的相互作用保证下列功能：

-驾驶舒适

-驾驶安全

-滚动/俯仰支承

-降低车轮颠簸和车身振颤的效应。

减振元件通常以预加应力的状态安装在减振器支座壳体中，将轴向端面成形为使其在减振性能方面具有优点。然而，这种类型的减振元件生产过程复杂并因此价格昂贵。

发明内容

本发明的目的是提供一种带有减振元件的减振器支座，该减振元件在轴向和径向方向上具有期望的减振性能，但能比已知的部件更容易且以更低的成本生产。

该目的通过如权利要求1所述的本发明的主题实现。本发明的另一些有利的实施例可由从属权利要求2-14中得出。本发明还涉及如权利要求15所述的用于生产减振元件的方法。

本发明的减振元件的三维形状的特征在于具有基本上是空心筒（柱）形式的基体，该基体具有轴线、朝向远离轴线定向的外圆周表面、面向该轴线的内圆周表面以及在轴向方向上两个相对的端面。该基体可以具有任何期望的横截面区域，但该基体优选轴向对称。这里看作横截面的是穿过与轴线垂直的平面的剖面。在另一优选实施例中，基体的截面区域是环形的，并因此基体相对于轴线旋转式对称。

圆周处厚度是指内圆周表面和外圆周表面之间的间距，也就是它们之间的最短距离。在基体具有环形截面区域的情况下，圆周处厚度在所有径向方向上都相等。在其它横截面区域的情况下，圆周处厚度在不同的径向方向上可以采取不同的数值。在其中内圆周表面和外圆周表面是同心方形的截面区域的情况下，圆周处厚度沿着边缘采取相同的数值，而在角部处厚度增加。通过将内、外圆周表面的角部适当地弄圆，可在角部中实现沿着边缘与圆周处厚度相同的数值。如果内圆周表面和外圆周表面的横截面不同心或具有不同的形式，则也能得到圆周处厚度在不同径向方向上的不同数值。

针对空心筒形式所用的词“基本上”应理解为意指将与空心筒的严格几何定义的轻微偏差也看成被本发明的实施例包括在内。可以稍作考虑的例子是基体的圆周处厚度在轴向方向上的偏差在10%以内。

按照本发明，两个端面中的至少一个偏离空心筒的严格几何定义，因为它具有其中圆周处厚度在轴向方向上沿远离基体的方向减小的轮廓（外形，纵剖面，profile）。优选地，两个端面都具有相应的轮廓。在特别优选的实施例中，两个端面具有相同轮廓。

减振元件的高度应理解为意指最大轴向范围（延伸尺度，尺寸），并且定义为垂直于轴线并分别在轴向方向上贴着相对的端面的最高点放置的两个平面之间的间距。该高度优选为1cm-10cm，更优选地为1.5cm-5cm，特别优选地为2cm-3.5cm，尤其是2.2cm-2.8cm。

基体的外圆周表面的直径是指与穿过基体的轴线垂直的横截面的圆周线上两个点之间的最大间距。在非圆形轮廓的情况下，直径的例子是在椭圆形情况下的主轴或者在具有偶数边的规则多角形中两个对角例如方形中的对角线之间的间距。在优选的轴向对称形式的情况下，直径是在穿过轴线的线上测得的。外圆周表面的直径优选地为1cm-30cm，更优选地为2cm-15cm，更优选地为3cm-10cm，更优选地为3cm-8.5cm，特别优选地为4cm-7.5cm，尤其是5cm-7cm。

减振元件的外表面在径向方向上是平滑的或者成型的，优选地它是成型的。成型的意指该表面相对于基体的平滑外圆周表面具有成型元件，例如隆起和/或凹陷（凹口，缺口）。

在本发明的一种构型中，基体的外圆周表面具有至少一个隆起，该隆起的垂直于平滑圆周表面的最大向外范围优选地为0.5mm-8mm，特别优选地为0.5mm-6mm，尤其是0.5mm-4mm。对基体的直径的上述定义而言，隆起忽略不计。在另一有利的构型中，隆起在外圆周表面的整个圆周上延伸。还优选这样的实施例，在该实施例中在基体的外圆周表面上有两个隆起，这两个隆起围绕外周连续地延伸并且相互在轴向上间隔开。

在本发明的另一构型中，成型元件是单独元件，这些单独元件布置成在外圆周表面上分布。成型元件有利地采取小块（瘤状部）的形式。各小块优选地均匀分布在圆周上。在优选实施例中，在外圆周表面上有多个小块，这些小块朝远离圆周表面的点向外逐渐变细，并且布置成能在垂直于轴线的横截面中得到外圆周表面的星形外形。

在另一有利实施例的情况下，基体的外圆周表面具有至少一个至少部分地围绕外周延伸的凹陷，该凹陷的与圆周表面垂直的向内范围优选地为圆周处厚度的1%-50%，特别优选地为2%-30%，尤其是5%-25%，而从内圆周表面向外测得的剩余圆周处厚度优选地不小于4mm，特别优选不小于6mm。在另一有利的构型中，所述至少一个凹陷在外圆周表面的整个圆周上延伸。在另一有利构型中，在基体的外圆周表面上设有围绕外周连续地延伸并沿轴相互间隔开的两个凹陷。

减振元件的内表面在径向方向上是平滑的或是成型的，优选地它是成型的。成型是指表面相对于基体的平滑内圆周表面具有成型元件，例如隆起和/或凹陷。

在本发明的一种构型中，基体的内圆周表面具有至少一个隆起，该隆起的垂直于平滑圆周表面的最大向内范围优选地为0.5mm-8mm，特别优选地为1mm-6mm，尤其是2mm4mm。在另一有利构型中，隆起遍布内圆周表面的整个圆周。还优选这样的实施例，在该实施例中在基体的内圆周表面上设有围绕外周连续地延伸且在轴向上相互间隔开的两个隆起。

在本发明的另一构型中，成型元件是单独元件，这些单独元件布置成在内圆周表面上分布。成型元件有利地采取小块的形式。各小块优选地均匀分布在圆周上。在优选实施例中，在内圆周表面上有多个小块，这些小块向内朝向远离圆周表面的点逐渐变细，并布置成在垂直于轴线的横截面中得到内圆周表面的星形外形。

在另一有利实施例的情况下，基体的内圆周表面具有至少一个凹陷，该凹陷的垂直于圆周表面的向外范围优选地为圆周处厚度的1%-50%，特别优选地为2%-30%，尤其是5%-25%，而从外圆周表面向内测得的剩余圆周处厚度优选地为不小于4mm，特别优选地为不小于6mm。在另一有利构型中，凹陷遍布内圆周表面的整个圆周延伸。还优选这样的实施例，在该实施例中在基体的内圆周表面上设有围绕外周连续地延伸并在轴向上相互间隔开的两个凹陷。

本发明包括内、外圆周表面上的隆起和凹陷的所有组合。视对于减振元件的要求和所用的弹性体而定，本领域技术人员在任何时候都可以构造隆起和凹陷，以使它们对应于相应的安装空间和去耦（减震）性能。

在另一优选实施例中，减振元件具有粗糙表面。粗糙表面是指在表面上有均匀地或不规则地分布的结构元件。结构元件的垂直于相应表面的高度或深度优选地为外圆周表面的直径的0.1%-1%，尤其是0.2%-0.5%。对30cm的直径而言，如果一表面具有高度或深度在3mm以内的结构元件，则可以认为该表面是粗糙的。对50mm的直径而言，该数值为0.5mm。

按照本发明，上述隆起与表面的粗糙度不同。在其中外径为30cm且粗糙度为3mm减振元件的上述例子中，隆起必须从该粗糙表面上突起至少0.5mm才可以认为是隆起。相对于平滑表面，因此隆起必须具有的数值为3.5mm。

减振元件优选地至少在一些部位具有粗糙表面，在所述部位处该减振元件与处于安装好的状态的其它部件接触，更优选的是所有与其它部件接触的表面都是粗糙的。表面的粗糙构型可供减少或甚至完全避免不希望有的噪音例如啸叫声。

在另一些优选实施例中，基体的内圆周表面具有凹部，插件可以以形状配合的方式插入该凹部中。安装在汽车中的该插件用来固定减振器。优选地，在凹部的区域中基体的表面至少在它与插件接触的一些部位处是粗糙的，更优选的是在它与插件接触的任何部位都是粗糙的。

隆起优选地与基体一体接合。例如，在发泡的减振元件的情况下，它们可以通过包括对应外形的模具生产。然而，它们也可以用这样的基体生产，该基体具有比待产生的相应标称直径更大的外径和/或更小的内径，随后通过除去材料的工序例如车削或研磨形成利用基体形成隆起。凹陷可以例如同样通过除去材料的工序例如切削、车削或研磨产生。对应的工序是本领域技术人员已知的。

按照本发明，减振元件具有两个端面，这两个端面沿轴向方向相对，并且至少其中之一、优选全部两个具有这样的轮廓：在该轮廓中圆周处厚度在轴向方向上远离基体地减小。在这方面，轮廓应理解为意指平行于轴线穿过减振元件的纵向剖面的外部轮廓。轮廓总是涉及穿过外圆周表面和内圆周表面之间最短距离的纵向剖面。在旋转对称的基体的情况下，纵向剖面因此通过轴线并对应于径向方向上的剖面。

在正方形基体的情况下，例如，用于定义轮廓的纵向剖面平行于轴线并垂直于正方形的边缘。如果将正方形的角部弄圆，则纵向剖面是在径向上用对应于倒圆部的曲率的方式截取的。在尖角的情况下，由于圆周线的不连续性而得到奇点，因此严格说来没有方向被限定用于纵向剖面。在这种情况下，角部通过弄圆无限地接近且纵向剖面是沿相应径向方向的方向截取的。

在从空心筒过渡到圆周处厚度减小的区域的位置，可垂直于轴线限定一平面。该平面称为轮廓基底。在该定义的情况下，基体的外或内圆周表面的隆起或凹陷可忽略不计。轮廓终止于在轴向方向上距基体最远的轮廓末端（尖端）。轮廓高度涉及在轴向方向上轮廓基底和轮廓末端之间的间距，也就是它们之间的最短距离。轮廓宽度涉及轮廓基底处的外圆周表面和内圆周表面之间的间距，同样忽略外圆周表面和内圆周表面中的隆起或凹陷。间距由用于定义轮廓的纵向剖面得到。轮廓宽度对应于轮廓基底处的周边处厚度，在这方面忽略隆起或凹陷。

可以沿基体的横截面形式的圆周线限定任何数目的纵向剖面以及因此轮廓。对于有关的轮廓宽度，轮廓末端则分别位于特定点处，该特定点可以在轮廓宽度的0%和100%之间。优选地，轮廓高度对这些点中的每个点来说沿着圆周线都有相同的数值，也就是说减振元件的该端面的最大轴向范围在每个径向方向上都相同。优选地，端面的轮廓的所有尖峰都位于与减振元件的基体的外圆周表面垂直的、涉及轮廓基底的圆周处厚度的、0%-50%、特别优选0%-35%、尤其是0%-25%的向内范围中。0%的数值意指轮廓高度在全部轮廓宽度上增加，而轮廓末端形成端面的最外面边缘。50%的数值意指在轮廓宽度的一半之后达到轮廓末端。

在另外的优选实施例中，各轮廓的轮廓末端相对于轮廓宽度位于相同部位处。对于具有环形横截面的减振元件来说，这意叶着轮廓末端在横截面平面中还形成圆。例如，在减振元件的基体的横截面包括同心的正方形的情况下，这意味着轮廓末端在横截面平面中也形成另一同心正方形。

各轮廓可以不同地构造，只要圆周处厚度在轴向方向上沿远离基体的方向减小即可。按照本发明，从轮廓基底出发的圆周处厚度的减小从内向外发生，意指轮廓高度在轴向方向上从内向外增加。“从内向外”意指在这种情况下从基体的内圆周表面到外圆周表面的方向。在旋转对称的基体的情况下，这对应于从轴线朝向外圆周表面越来越大的半径。

在一种有利的构型中，减振元件的圆周处厚度在轴向方向上沿着轮廓减小到这种程度：以致端面的顶部处的圆周处厚度优选地相当于轮廓基底处的圆周处厚度的0%-50%，尤其是10%-30%。数值0%意指轮廓末端形成为实际尖端。对于大于0%的数值来说，轮廓末端优选地形成为平稳段（平台），在该处减振元件的端面的所有尖峰都具有涉及轮廓高度的相同数值。

当考虑轮廓宽度时，圆周处厚度的减小以及因此轮廓高度的增加可以在该轮廓中从内向外线性或非线性地、例如面凹面地或凸面地进行。在优选实施例中，圆周处厚度的减小从内向外线性进行。

如果轮廓高度的增加以恒定的坡度（斜率）发生，则得到本发明的有利构型，它包括生产工程方面。坡度角限定为端面在轮廓宽度的方向上上升的区域和垂直于减振元件的轴线的垂线之间的锐角，该坡度角优选地为15°至60°，特别优选地为20°至40°，尤其是25°至35°。

本发明的减振元件的另一优选构型在于，基体的外圆周表面具有至少一个围绕外周延伸的凹陷，以使端面的外部地带形成弯曲唇状部。通过将至少一个凹陷定位成使得凹陷的中心和最高轮廓高度之间在轴向方向上的间距优选为0.2cm-1.5cm、特别优选为0.2cm-0.8cm、尤其是0.2cm-0.4cm，可以得到有利的减振性能，特别优选地，该凹陷在轴向方向上处于轮廓基底的高度处。由凹陷形成的弯曲唇状部的最小材料厚度优选为1mm-8mm，特别优选为1mm-5mm，尤其是1mm-3.5mm。

本发明的减振元件可以用通常已知的弹性材料例如橡胶生产。本发明的减振元件优选以多孔（蜂窝状）聚异氰酸酯加聚产物为基础、特别优选地以可以包括聚脲结构的多孔聚氨酯弹性体为基础生产。在这方面，多孔意指小孔优选具有0.01mm-0.5mm、特别优选0.01mm-0.15mm的直径。

特别优选地，多孔聚异氰酸酯加聚产物具有下列材料性能的至少其中之一：按DINENISO845的密度为200-1100kg/m³、优选为270-900kg/m³，按DINENISO1798的抗拉强度为≥2.0N/mm²、优选在2和8N/mm²之间，按DINENISO1798的断裂伸度为≥200%、优选地为≥230%、特别优选地是为300-700%，或者按DINISO34-1B（b）的抗撕裂扩展为≥6N/mm、优选地为≥8N/mm、特别优选地为≥10N/mm。在另一些优选实施例中，多孔聚异氰酸酯加聚产物具有这些材料性能中的两个、更优选地三个性能；特别优选的实施例具有所有四个上述材料性能。

基于多孔聚异氰酸酯加聚产物的弹性体及其制备是已知的并且例如在EP62835A1、EP36994A2、EP250969A1、EP1171515A1、DE19548770A1和DE19548771A1中各自说明。

该制备通常通过使异氰酸酯和易与异氰酸酯起反应的化合物反应来进行。在优选实施例中，多孔聚氨酯弹性体是以异氰酸酯类甲苯二异氰酸酯（TDI）、萘二异氰酸酯（NDI）为基础制备的，最特别优选地是以2,6-甲苯二异氰酸酯（TODI）和1,5-萘二异氰酸酯（5-NDI）为基础制备的。

基于多孔聚异氰酸酯加聚产物的减振元件通常在模具中制备，在该模具中各反应性原料成分相互反应。一般考虑将普通模具例如金属模具作为这里的模具，所述模具通过它们的形状保证本发明减振元件的三维形状。

异氰酯酯加聚产物的制备可以根据通常已知的方法进行，例如通过使用下列原料按一步法或两步法进行：

（a）异氰酸酯，

（b）与异氰酸酯反应的化合物，

（c）水，以及，如果合适的话，

（d）催化剂，

（e）发泡剂和/或

（f）助剂和/或添加剂，例如聚硅氧烷和/或脂肪酸磺酸酯。

模具的内壁的表面温度通常为40-95℃，优选地为50-90℃。模制品的生产优选地用0.85-1.20的NCO/OH比例实施，将热的原料成分混合并按与模制品的期望密度相对应的量加到热的、优选紧密闭合的模具中。使模制品在5-60分钟之后固化并因此能脱模。加到模具中的反应混合物的量通常设定成使所得到的模塑物具有上述密度。原料成分通常是在15-120℃、优选30-110℃的温度下加到模具中。用于生产模塑物的压实度在1.1和8之间，优选地在2和6之间。

多孔异氰酸酯加聚产物合适地借助于低温技术或尤其是在敞开或优选闭合的模具中的反应注塑技术（RIM）用一次法制备。反应尤其是在闭合模具中压实的情况下进行。反应注塑技术例如由H.Piechota和H.在“IntegralSchaumstoffe”[整体发泡],CarlHanser-Verlag,Munich,Vienna1975；D.J.Prepelka和J.L.Wharton在JournalofCellularPlastics（多孔塑料杂志）,March/April1975,pp.87-98；以及U.Knipp在JournalofCellularPlastics（多孔塑料杂志）,March/April1973,pp.76-84中说明。

减振元件可以在模具中通过已知的发泡法生产。在那种情况下，优选首先将插件放入模具中，将插件固定在该模具中，然后将反应混合物加到模具中并使该反应混合物固化。模具的内表面和插件的表面在这种情况下优选设有常规脱模剂、例如基于蜡或硅酮的脱模剂，或者尤其是设有肥皂水溶液。这保证能很容易将包括插件的成品减振元件从模具中取出，并能容易地实施任何插件上溢料的去除。

优选地，减振元件通过机械加工发泡管材来生产。与如从现有技术例如DE102005009667中已知的具有成型端面的减振元件相比，本发明的减振元件能通过切割管材而以简单的方式低成本地生产。内表面和/或外表面上的成型元件可以通过机械加工管材例如通过机加工工艺如车削生产。如果技术上可行和合理，例如在轴向方向上延伸的相邻隆起的情况下，它们优选已经在管材的发泡期间产生。

本发明的减振元件优选用作机动车辆中的减振器支座，尤其用于将震动吸收器连接到车身或底盘的部件上。为此，该减振元件设有插件，该插件沿轴向和外径向方向被减振元件包围。插件可以用已知的材料，优选硬质材料例如金属、刚性塑料或复合材料生产。合适的塑料是例如热塑性聚氨酯、聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、或优选地聚甲醛。优选地使用金属，尤其优选地使用钢或铝，尤其是铝。

与已知部件相比，例如与端面的波状成型相比，本发明的减振元件具有相当或更好的减振性能，该减振性能在力-位移特性曲线和刚度-位移特性曲线的实际相同的分布图中反映出来。然而，它们比这些部件的生产成本低得多，因为管件能在较简单的机器上生产，而在端面处成型的部件必须在单独的模具中生产或者费力地研磨。

按照本发明，减振器支座包括如上所述减振元件。减振器支座理解为意指部件A和部件B之间的连接元件，其中一个部件例如部件B至少在一段时间内是运动的，该减振元件具有减少、理想地是防止运动从部件B传递到部件A的任务。该过程也称为运动的去耦或隔离。减振器支座还包括减振器支座壳体和插件，该插件通过被装配到内圆周表面内的凹部中来与减振元件形状配合地连接。优选地，减振器支座壳体固定地连接到部件A上，而部件B固定地连接到减振元件中的插件上。

减振元件装配到减振器支座壳体中。优选地，减振元件与减振器支座壳体永久接触，这意味着即使出现部件B的极度偏转时，减振元件和减振器支座壳体之间的接触在三个空间方向的任何方向上都不完全中断。

更优选地，减振元件以该减振元件的弹性体被预加应力的方式连接到减振器支座壳体上。在这方面，预加应力意味着至少在一个空间延伸方向中，减振元件在减振器支座壳体中的安装空间小于减振元件在该延伸方向上的最大范围。

在轴向方向上，预应力能确定为当减振元件未安装并处于松弛状态时安装空间的高度与减振元件的高度的比值。高度为6cm的减振元件例如安装在高度为5cm的安装空间中具有预应力为（6-5）/5=20%。预应力在轴向方向上的优选值为5%-70%，特制优选10%-50%，尤其是20%-45%。

在垂直于轴线的横截面中，预应力能通过沿同一方向在减振元件的最大范围和安装空间的最大范围之间建立关系来近似地确定。在当作例子给出的、其外圆周表面上无隆起并具有11cm的直径的旋转对称的减振元件以及类似的具有10cm的直径的旋转对称的安装空间的情况下，预应力值变成（11-10）/10=10%。如果减振元件的基体的外圆周表面的直径为10cm并且圆周表面上有隆起—该隆起具有垂直远离圆周表面的0.5cm的范围，则对相同的安装空间同样得到预应力值为（11-10）/10=10%。在减振元件或安装空间不是旋转对称的情况下，预应力值能用类似方法确定，但视几何形状而定，在不同的空间方向上得到不同的预应力值。在径向方向上或者在垂直于轴线的空间方向上的预应力优选为0.1%-70%，更优选地为1%-50%，特别优选地为10%-45%，尤其是20%-40%。

在本发明的一个实施例中，轴向方向和径向方向上的预应力值不同。

在另一优选实施例中，减振元件至少在两个相对的点之间被径向地预加应力。更优选地，基体的整个外圆周表面被预加应力。

附图说明

下面将参照附图对本发明作进一步的说明，这些附图应理解为主要代表。它们例如在部件的实际尺寸或部件的构造变化方面不构成对本发明的任何限制，附图示出：

图1：包括本发明的减振元件和插件的减振器支座，

图2：贯穿带插件的优选减振元件的纵向剖视图，

图3：本发明的减振元件的端面的轮廓，

图4：本发明的带有弯曲唇状部的减振元件的端面的轮廓，

图5：实际减振器支座的示例性实施例。

具体实施方式

图1中示出带有插件40的减振器支座1。该插件40的外边界在轴向方向和径向方向上被本发明的减振元件10包围。

图2示出贯穿带有旋转对称的减振元件10的减振器支座1的纵向剖视图，该减振元件10具有用于插件的凹部30。轴向端面12具有环形区14，该环形区14相对于筒体轴线的垂线以角度18倾斜。轮廓高度在轴向方向上的增加在内圆周表面16处开始并遍布轮廓宽度的约80%。在轮廓宽度的其余20%到外圆周表面24的范围内，轮廓高度在所示的实施例中保持恒定。在外圆周表面24上，有两个外周隆起26和两个外周凹陷28。

在所示的实施例中，端面12的上、下环形区对称地形成。当然，本发明的减振元件也可以是非对称的，例如由于斜面14的不同角度、轮廓高度增加的形式或者轮廓高度按环形区在轮廓宽度上的整个范围的比例增加的形式。同样，隆起和凹陷也可以在它们在外圆周表面上的数目和位置方面以及在它们延伸超过外圆周表面外面或从外圆周表面向内前进的程度方面都是不对称的。

图3示意性示出本发明的减振元件的不同实施例的轮廓。各图均示出贯穿旋转对称的减振元件的轴线20的纵向剖面的左半部，其具有内圆周表面16和外圆周表面24。各图在上端面的轮廓上不同。除了图3c之外，均未示出下端面的轮廓，以便简化图示，但不应理解为将本发明限于这种元件。有时轮廓在内周或外圆周表面上具有凹陷28。在图3c中，示出用于容纳插件的凹部30。下面的轮廓具体地示出：

图3a：轮廓高度通过轮廓基底高度处外圆周表面上的凹陷从内向外线性增加；

图3b：轮廓高度通过轮廓基底高度处外圆周表面上的凹陷从内向外凹面式增加；

图3c：轮廓高度通过轮廓基底高度处外圆周表面上的凹陷和内圆周表面中的用于插件的凹部线性增加。

图4示例性地示出减振元件的外圆周表面上的、由端面处的弯曲唇状部导致的外周凹陷的不同实施例。各图均示出穿过旋转对称的减振元件的轴线的纵向剖视图的右上侧。字母表示：

a—凹陷的垂直于外圆周表面的范围，

b—剩余圆周处厚度，

h—凹陷的中心与最高的轮廓高度之间的间距，

s—由凹陷形成的弯曲唇状部的最小材料厚度。

在图4a中，凹陷的范围“a”约为圆周处总厚度“a+b”的40%。若考虑轴向方向，则该凹陷的中心位于轮廓基底的下方，该轮廓基底由内圆周表面和增加的端面之间的锐弯限定。最小材料厚度“s”在端面的最外面边缘处达到。轮廓尖端形成为一平稳段，该平稳段从外向内遍布轮廓基底处的圆周处厚度的大约45%。

图4b示出类似于图4a的轮廓图，然而其中凹陷的范围“a”约为圆周处总厚度“a+b”的50%，并且在上升的端面和减振元件的轴线的垂线之间有较小的倾斜角。在该实施例中，最小材料厚度“s”是上升的端面和凹陷之间的最小间距。

对于图4c中所示的示例性轮廓来说，凹陷的范围约为圆周处总厚度“a+b”的40%。若考虑轴向方向，则凹陷的中心位于轮廓基底的上方。在该实施例中，最小材料厚度“s”是垂直于轴线的最深凹陷和上升的端面之间的间距。

图5示出本发明的减振器支座的示例，其中示出实际尺寸。示数涉及的度量单位为毫米。减振元件是旋转对称的并具有垂直于轴线的环形横截面。它由多孔的聚异氰酸酯加聚产物制成，其中它首先发泡成管件。随后，通过从管上切出减振元件而形成斜端面。然后通过车削和研磨来产生隆起、凹陷和用于插件的凹部。

该减振元件的外径为55.5mm并且高度为24mm。内圆周表面的直径为40mm，因此得到圆周处厚度为7.75mm。两个端面的轮廓相同。轮廓高度以30°的斜度从内向外线性增加。轮廓高度的增加在6.25mm之后完成，而端面的剩余1.5mm在外圆周表面的方向上具有恒定的高度。因此，端面的轮廓的所有尖峰都位于与外圆周表面垂直的向内范围在涉及轮廓基底为7.75mm的圆周处厚度的0%-19.4%的范围内。

在减振元件的内圆周表面中设有用于插件的凹部，该凹部在轴向方向和径向方向二者上对称地布置。凹部的直径为50mm并且高度为8mm。在径向方向上，凹部因此是圆周处厚度的64.5%。

外周凹陷分别处于轮廓基底的高度处。外周隆起同样在轴向方向上对称地排列，并且在轴向上处于插件的上端和下端的高度处。

Claims (29)

1.一种减振器支座，包括：

-减振器支座壳体，

-基于至少一个弹性体的减振元件(1)，该减振元件(1)装配到该减振支座壳体中，该减振元件(1)包括基体(10)，该基体具有基本上为带轴线(20)的空心筒的形式并且具有外圆周表面(24)、内圆周表面(16)以及轴向方向上的两个相对的端面(12)，以及

-插件(40)，该插件通过被装配到内圆周表面(16)内的凹部(30)中来与该减振元件(1)形状配合地连接，

其中，减振元件(1)的端面(12)中的至少一个具有一轮廓(14)，在该轮廓中圆周处厚度在轴向方向上从内圆周表面(16)朝向外圆周表面(24)远离基体(10)地减小，其中该端面(12)的轴向轮廓高度从内圆周表面(16)朝向外圆周表面(24)增加，减振元件(1)的弹性体是多孔聚异氰酸酯加聚产物，并且，减振元件(1)的圆周处厚度减小到这样的程度，即，端面(12)的顶部处的圆周处厚度相当于轮廓基底处的圆周处厚度的0％-50％。

2.根据权利要求1的减振器支座，其中，端面(12)的轮廓的所有尖锋都位于与减振元件(1)的基体(10)的外圆周表面(24)垂直的向内范围内，该范围是轮廓基底处的圆周处厚度的0％至50％。

3.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，减振元件(1)的圆周处厚度减小到这样的程度，即，端面(12)的顶部处的圆周处厚度相当于轮廓基底处的圆周处厚度的10％-30％。

4.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，该减振元件(1)的圆周处厚度的减小线性地进行。

5.根据权利要求4的减振器支座，上升的端面(12)和减振元件(1)的轴线(20)的垂线(22)之间的斜角(18)为15°至60°。

6.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)的外圆周表面(24)具有至少一个凹陷(28)，该凹陷至少部分地在整个圆周上延伸，该凹陷的与外圆周表面(24)垂直的向内范围是圆周处厚度的1％-50％，其中，从内圆周表面(16)向外测得的圆周处厚度的其余部分不小于4mm。

7.根据权利要求6的减振元件，其中，所述至少一个凹陷(28)在外圆周表面(24)的整个圆周上延伸，以使端面(12)的外部地带形成弯曲唇状部，该凹陷(28)的中部和轴向方向上的最高轮廓高度之间的距离为0.2cm-1.5cm。

8.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)具有环形横截面区域。

9.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)的外径为3.5cm-8.5cm，减振元件(1)的高度为1.5cm-5cm。

10.根据权利要求1或2的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)的外圆周表面(24)具有至少一个隆起(26)，该隆起的垂直于该圆周表面(24)的向外范围为0.5mm-8mm。

11.根据权利要求10的减振器支座，其中，所述至少一个隆起(26)在外圆周表面(24)的整个圆周上延伸。

12.根据权利要求1或2的减振器支座，减振元件(1)的两个端面(12)具有这样一轮廓(14)，在该轮廓中圆周处厚度在轴向方向上远离基体(10)地减小。

13.根据权利要求12的减振器支座，减振元件(1)的两个端面(12)具有相同的轮廓(14)。

14.根据权利要求1的减振器支座，其中，端面(12)的轮廓的所有尖锋都位于与减振元件(1)的基体(10)的外圆周表面(24)垂直的向内范围内，该范围是轮廓基底处的圆周处厚度的0％至35％。

15.根据权利要求1的减振器支座，其中，端面(12)的轮廓的所有尖锋都位于与减振元件(1)的基体(10)的外圆周表面(24)垂直的向内范围内，该范围是轮廓基底处的圆周处厚度的0％至25％。

16.根据权利要求4的减振器支座，上升的端面(12)和减振元件(1)的轴线(20)的垂线(22)之间的斜角(18)为20°至40°。

17.根据权利要求4的减振器支座，上升的端面(12)和减振元件(1)的轴线(20)的垂线(22)之间的斜角(18)为25°至35°。

18.根据权利要求6的减振器支座，其中，该凹陷的与外圆周表面(24)垂直的向内范围是圆周处厚度的2％-30％。

19.根据权利要求6的减振器支座，其中，该凹陷的与外圆周表面(24)垂直的向内范围是圆周处厚度的5％-25％。

20.根据权利要求6的减振器支座，其中，从内圆周表面(16)向外测得的圆周处厚度的其余部分不小于6mm。

21.根据权利要求7的减振器支座，其中，该凹陷(28)的中部和轴向方向上的最高轮廓高度之间的距离为0.2cm-0.8cm。

22.根据权利要求7的减振器支座，其中，该凹陷(28)的中部和轴向方向上的最高轮廓高度之间的距离为0.2cm-0.4cm。

23.根据权利要求9的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)的外径为4cm-7.5cm。

24.根据权利要求9的减振器支座，其中，减振元件(1)的基体(10)的外径为5cm-7cm。

25.根据权利要求9的减振器支座，其中，减振元件(1)的高度为为2cm-3.5cm。

26.根据权利要求9的减振器支座，其中，减振元件(1)的高度为2.2cm-2.8cm。

27.根据权利要求10的减振器支座，其中，该隆起的垂直于该圆周表面(24)的向外范围为0.5mm-6mm。

28.根据权利要求10的减振器支座，其中，该隆起的垂直于该圆周表面(24)的向外范围为0.5mm-4mm。

29.一种用于生产减振元件的方法，该减振元件用于安装根据权利要求1-28之一的减振器支座中，其中，各单个减振元件通过切削工具从预制的弹性体管切割而得。