CN102673082B - 一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，属于饰面板加工方法，所述的制造工艺以人造板作为基材，并按照如下步骤进行操作：步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.5∶1至1.9∶1；步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用；本发明所提供的一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺步骤简单，且受生产环境的限制较小，应用范围广阔。

Description

一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺

技术领域

本发明涉及一种饰面板加工方法，更具体的说，本发明主要涉及一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺。

背景技术

随着我国科技的不断进步，目前装饰纸行业繁荣，以饰面纸与人造板作为原材料生产加工各种饰面板材的市场也在不断扩张，其生产原理是将饰面纸直接贴在人造板的表面，使它们紧密的接触，但由于此种方式所采用的人造板基材基本上都为木质板材，由于部分应用场合需要饰面板具有更好的坚固性，加之木质基材的饰面板规模化生产会消耗掉大量的林木资源，虽然部分目前大部分作为基材的人造板都是采用刨花等被二次利用的材料所生产，但这并不能从根源上解决林木资源的消耗问题，而且目前市场上人造板的价格普遍较高，进而推高了饰面板的生产成本。因此基于前述的弊端，市面上也陆续出现了以其他材料生产的饰面板，例如水泥印制板，即直接在水泥基材板的表面上一次性印制油漆图案，待水泥基材板表面的油漆干燥后即得到成品，但该工艺所生产的水泥印制板的图案不够清晰，防划性能差，而且在印制图案后的水泥基材板上涂刷油漆也不利于环保，因此有必要对目前的饰面板生产工艺做进一步的改进。

发明内容

本发明的目的之一在于解决上述不足，提供一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，以期望解决现有技术中饰面板的坚固性差，且生产成本高，以及直接或间接消耗大量林木资源等技术问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

本发明所提供的一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，所述的制造工艺按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.5:1至1.9:1；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用；

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在预处理后的硅酸钙基材板表面，在110至170摄氏度的温度下，以10至14兆帕的压力压制900至2800秒后，即获得成品。

进一步的技术方案是：所述的制造工艺还包括步骤D、饰面纸在预处理后的硅酸钙基材板表面压制完成后，再在成品饰面板的表面包覆一层塑料保护膜，且保护膜的厚度为0.05至0.08毫米之间。

更进一步的技术方案是：所述步骤A中胶液的配比为甲醛120至160份、三聚氰胺95至115份、软水60至70份、以己内酰胺为主含量的增亮剂6至10份。

更进一步的技术方案是：所述步骤A中胶液的制作方法为将甲醛与软水混合后将其pH值调至9至9.5之间，再加入三聚氰胺与以己内酰胺为主含量的增亮剂后开始升温，将温度提升至85至95摄氏度后持续保温，直到胶液的粘度达到15至18帕秒、且固体含量为45至55%后即胶液制作完成。

更进一步的技术方案是：所述步骤A中胶液的配制方法为在制作完成后的胶液中加入占胶液总量1‰至3‰的渗透剂、0.5‰至2‰的防粘剂以及0.5‰至2.5‰的固化剂后，再将胶液放置固化360至450秒，再向胶液中加入占胶液总量1%至2%的以己内酰胺为主含量的增亮剂搅拌至少300秒，待其充分混合后即配制完成，且胶液中固体含量占胶液总量的45%至50%。

更进一步的技术方案是：所述的步骤B中硅酸钙基材板预处理中的打磨为采用至少两种不同规格的砂带或砂纸分别进行打磨。

更进一步的技术方案是：所述的步骤B中采用胶液由硅酸钙基材板的表面作渗透处理为在硅酸钙基材板上下两面的其中一面辊涂三聚氰胺胶液进行渗透处理，且三聚氰胺胶液的辊涂量为10至50克每平方米，然后以20至80摄氏度的温度烘干，待其干燥后再以紫外光照射使三聚氰胺胶固化。

更进一步的技术方案是：所述紫外光照射硅酸钙基材板使其表面的三聚氰胺胶液固化后，再将硅酸钙基材板的上下两面都辊涂三聚氰胺胶液进行渗透，且三聚氰胺胶液的辊涂量为10至100克每平方米，然后在以紫外光照射硅酸钙基材板的上下两面，使辊涂的三聚氰胺胶液固化。

更进一步的技术方案是：所述步骤A中饰面纸的浸胶时间为25至30秒，烘干时间为60至90秒，且烘干温度为100至150摄氏度，且步骤A中的浸胶与烘干都为两次，且两次浸胶与烘干步骤相互交替进行；所述硅酸钙基材板的厚度为4至20毫米。

更进一步的技术方案是：所述的步骤C中将制作好的饰面纸平铺在基材的表面后，采用机械进行压制，且饰面纸与基材进入机械之时的温度为110摄氏度，压制过程中机械的温度为170摄氏度，压制时间结束后使机械的温度自然冷却至110摄氏度后卸下，即获得成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：通过控制本发明工艺中饰面纸的上胶量，并且采用本发明的中的三聚氰胺胶液渗透预处理硅酸钙基材板之后，配合采用适宜的压制温度和时间，结合胶水的制作和配备工艺，使得生产出的以硅酸钙为基材板的饰面板表面呈现木纹或大理石的效果，且其坚固程度大大优于以木质人造板为基材的饰面板，更加适宜于在部分对饰面板坚固程度要求较高的场所中使用，由于是将图案直接印制在饰面纸上，因此成品饰面板材表面图案清晰，使用美观性好，整个工艺过程中饰面纸的表面没有涂刷油漆，使得成品饰面板的防划性能优异，也更加有利于环保，且由该工艺所生产的饰面板材的防火、防水以及防腐性能优异，对使用场所换的环境因素要求较低，同时本发明所提供的一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺步骤简单，且生产过程受生产环境的限制较小，应用范围广阔。

具体实施方式

下面对本发明作进一步阐述。

实施例一

本发明的此种实施例是要提供一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，正如前述所说，所述的制造工艺以厚度为4毫米的硅酸钙为基材板作为基材，接下来按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.5:1；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用；

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在基材的表面，在110摄氏度左右的温度下，以10兆帕的压力压制2800秒后，即获得成品，成品即以硅酸钙为基材板为基材的饰面板。

实施例二

本发明的此种实施例是要提供一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，此种实施例优于本发明的上一种实施例，正如前述所说，所述的制造工艺以厚度为6毫米的硅酸钙为基材板作为基材，并按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.9:1，作为本发明上一实施例的优选，前述胶液的配比为甲醛120份、三聚氰胺95份、软水60份、以己内酰胺为主含量的增亮剂6份，依照前述的配比，具体的制作方法，为将甲醛与软水混合后将其pH值调至9至9.5之间，再加入三聚氰胺与以己内酰胺为主含量的增亮剂后开始升温，将温度提升至85至95摄氏度后持续保温，直到胶液的粘度达到15至18帕秒、且固体含量为45至55%之间后即胶液制作完成；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用，而前述的硅酸钙基材板预处理中的打磨为采用至少两种不同规格的砂带或砂纸分别进行打磨；

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在基材的表面，在170摄氏度左右的温度下，以14兆帕的压力压制900秒后，即获得成品，成品即以硅酸钙为基材板为基材的饰面板。

步骤D、饰面纸在预处理后的硅酸钙基材板表面压制完成后，再在成品饰面板的表面包覆一层塑料保护膜，且保护膜的厚度为0.05毫米，保护膜的作用为防止饰面板在运输或仓储过程中饰面被刮花或损坏。

实施例三

本发明的此种实施例是要提供一种较上述两种实施例来说更加优选的一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，正如前述所说，所述的制造工艺以厚度为20毫米的硅酸钙为基材板作为基材，接下来按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.7:1，作为本发明上一实施例的优选，前述胶液的配比为甲醛160份、三聚氰胺115份、软水70份、以己内酰胺为主含量的增亮剂8份，依照前述的配比，具体的制作方法为将甲醛与软水混合后将其pH值调至9至9.5之间，再加入三聚氰胺与以己内酰胺为主含量的增亮剂后开始升温，将温度提升至85至95摄氏度后持续保温，直到胶液的粘度达到15至18帕秒、且固体含量为45至55%后即胶液制作完成，同时为使胶液在饰面纸上获得更好的上胶效果，并增加饰面纸的光亮度，还需对制作好的胶液进行配置，其具体配置方法为在制作完成后的胶液中加入占胶液总量1‰的渗透剂、0.5‰的防粘剂以及0.5‰的固化剂后，再将胶液放置固化450秒，再向胶液中加入占胶液总量1%的以己内酰胺为主含量的增亮剂搅拌至少300秒，待其充分混合后即配制完成，发明人在实验过程中还发现，在配置好的胶液中的固定含量在45%至50%之间时，在饰面纸上上胶的效果最好，且成品板材光亮度较好；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用，而前述的硅酸钙基材板预处理中的打磨为采用至少两种不同规格的砂带或砂纸分别进行打磨；所述的采用胶液由硅酸钙基材板的表面作渗透处理为在硅酸钙基材板上下两面的其中一面辊涂三聚氰胺胶液进行渗透处理，且三聚氰胺胶液的辊涂量为10克每平方米，然后以20摄氏度的温度烘干，待其干燥后再以紫外光照射使三聚氰胺胶固化，前述的三聚氰胺胶液视硅酸钙基材板的具体情况进行辊涂，例如还可以选择20克每平方米、30克每平方米等，而辊涂的三聚氰胺胶越多，则烘干的温度也越高，例如30摄氏度、40摄氏度等，其目的为防止硅酸钙基材板在后期加工中发生开裂等情况的发生。

在实际应用中，硅酸钙基材板预处理中打磨可以将硅酸钙基材板放置在机械流水线上用砂带进行打磨，且砂带的线速为每分钟7至10米，而另一种规格的砂带打磨在机械流水线上的线速也为每分钟7至10米。

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在基材的表面，在140摄氏度左右的温度下，以12兆帕的压力压制2000秒后，即获得成品，成品即以硅酸钙为基材板为基材的饰面板。

步骤D、饰面纸在预处理后的硅酸钙基材板表面压制完成后，再在成品饰面板的表面包覆一层塑料保护膜，且保护膜的厚度为0.08毫米，保护膜的作用为防止饰面板在运输或仓储过程中饰面被刮花或损坏。

实施例四

本发明的此种实施例是要提供一种更为优选述的一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，可以认为是本发明最为优选的一种实施例，但也不排除根据本发明所公开的内容和参数范围而构建的其他优选实施例。

正如上述所说，所述的制造工艺以厚度为4.5毫米的硅酸钙为基材板作为基材，接下来按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配置好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.6:1，作为本发明上一实施例的优选，前述胶液的配比为甲醛140份、三聚氰胺105份、软水65份、以己内酰胺为主含量的增亮剂7份，依照前述的配比，具体的制作方法为将甲醛与软水混合后将其pH值调至9至9.5之间，再加入三聚氰胺与以己内酰胺为主含量的增亮剂后开始升温，将温度提升至85至95摄氏度后持续保温，直到胶液的粘度达到15至18帕秒、且固体含量为45至55%后即胶液制作完成，同时为使胶液在饰面纸上获得更好的上胶效果，并增加饰面纸的光亮度，还需对制作好的胶液进行配置，其具体配置方法为在制作完成后的胶液中加入占胶液总量2‰的渗透剂、1‰的防粘剂以及1.5‰的固化剂后，再将胶液放置固化400秒，再向胶液中加入占胶液总量2%的以己内酰胺为主含量的增亮剂搅拌至少300秒，待其充分混合后即配制完成，发明人在实验过程中还发现，在配置好的胶液中的固定含量在45%至50%之间时，在饰面纸上上胶的效果最好，且成品板材光亮度较好，同时饰面纸的光亮度还会受到浸胶与烘干温度和时间的影响，对此发明人还提出一种更加优选的技术方案，即浸胶时间为25至30秒，烘干时间为60至90秒，且烘干温度为100至150摄氏度，前述的各个数值范围都是建立在可以实现前述技术效果的基础上，即饰面纸浸胶的时间越长，烘干的时间越长，温度越高，且前述的饰面纸浸胶与烘干都为两次，且两次浸胶与烘干步骤相互交替进行；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用，而前述的硅酸钙基材板预处理中的打磨为采用至少两种不同规格的砂带或砂纸分别进行打磨；所述的采用胶液由硅酸钙基材板的表面作渗透处理为在硅酸钙基材板上下两面的其中一面辊涂三聚氰胺胶液进行渗透处理，且三聚氰胺胶液的辊涂量为40克每平方米，然后以50摄氏度的温度烘干，待其干燥后再以紫外光照射使三聚氰胺胶固化。前述的三聚氰胺胶液视硅酸钙基材板的具体情况进行辊涂，例如还可以选择20克每平方米、30克每平方米等，而辊涂的三聚氰胺胶越多，则烘干的温度也越高，例如50摄氏度、70摄氏度等，其目的为防止硅酸钙基材板在后期加工中发生开裂等情况的发生。而在硅酸钙基材板辊涂三聚氰胺胶后的烘干处理最好将硅酸钙基材板放置在机械流水线上进行，使其经过长度为20至50米的烘道进行烘干，且如上所说，烘道的混度设置在20至80摄氏度之间，具体可根据不同的实际情况，在上述所提出的温度点值或数值范围中的其它点值中进行选择。

所述紫外光照射硅酸钙基材板使其表面的三聚氰胺胶液固化后，再将硅酸钙基材板的上下两面都辊涂三聚氰胺胶液进行渗透，且三聚氰胺胶液的辊涂量为10至100克每平方米，然后在以紫外光照射硅酸钙基材板的上下两面，使辊涂的三聚氰胺胶液固化，参加上述的原理，前述的三聚氰胺胶液视硅酸钙基材板的具体情况进行辊涂，可在前述的范围中任意选择，例如40克每平方米、60克每平方米以及80克每平方米，其目的为防止硅酸钙基材板在后期加工中发生开裂等情况。

而在上述所提到的采用紫外光照射硅酸钙基材板使其渗透的三聚氰胺胶固化的操作在实际应用中可将硅酸钙基材板放在机械流水线上，以每分钟10米的速度经过紫外光的范围内进行照射，且紫外光灯的功率为5至30千瓦。

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在基材的表面，在160摄氏度左右的温度下，以13兆帕的压力压制1400秒后，即获得成品，成品即以硅酸钙为基材板为基材的饰面板，而对于前述所提到的压制工艺，发明人认为更加优选的技术方案是采用机械进行压制，且饰面纸与基材进入机械之时的温度为110摄氏度，压制过程中机械的温度为170摄氏度，压制时间结束后使机械的温度自然冷却至110摄氏度后卸下，即获得成品。

步骤D、饰面纸在预处理后的硅酸钙基材板表面压制完成后，再在成品饰面板的表面包覆一层塑料保护膜，且保护膜的厚度为0.06毫米，保护膜的作用为防止饰面板在运输或仓储过程中饰面被刮花或损坏。

还需要说明的是，本发明中多处的关键性参数都是以数值范围的形式出现，而上述的四种实施例中的参数值都是本发明的发明人在实验时所具体采用的各个参数，而通过上述的各种参数值，可以毫无疑问的直接得出本发明中所出现的多个参数数值范围，反之利用本发明中所出现的各种参数数值范围，也可以得出未出现在上述实施例中的参数点值，从而构建出更多与本发明上述实施例相类似的其它实施例，且这些实施例至少可以解决本发明中明示或暗示出的一个技术问题，并实现相应的技术效果。

虽然本发明在权利要求以及上述的实施例中都将基材板的材质定义为硅酸钙，但是这仅仅是作为对该类型材质基材板的一个统一指代，应当将其理解为与硅酸钙板的材质相类似、且非木质的所有材质的基材板，例如水泥基材板等，采用水泥基材板替换上述多个实施例中所提到的硅酸钙基材板，可以使本发明变换为多个与上述实施例相类似，且存在区别的新的实施例，确切的说，以水泥材质的基材板作为本发明饰面板生产工艺的原材料，也在本发明的保护范围之内。

另外在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (6)

1.一种以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述的制造工艺按照如下步骤进行操作：

步骤A、饰面纸生产，将印制好花纹的饰面纸浸入配制好的胶液中上胶后，再烘干后待用，此时饰面纸表面的上胶量与浸胶前的比例为1.5:1至1.9:1；

所述胶液的配比为甲醛120至160份、三聚氰胺95至115份、软水60至70份、以己内酰胺为主含量的增亮剂6至10份；胶液的制作方法为将甲醛与软水混合后将其pH值调至9至9.5之间，再加入三聚氰胺与以己内酰胺为主含量的增亮剂后开始升温，将温度提升至85至95摄氏度后持续保温，直到胶液的粘度达到15至18帕秒、且固体含量为45至55％后即胶液制作完成；

步骤B、硅酸钙基材板预处理，首先将硅酸钙基材板表面打磨抛光并清除表面杂质，然后采用胶液由其表面作渗透处理，经烘干固化后待用；所述渗透处理为在硅酸钙基材板上下两面的其中一面辊涂胶液进行渗透处理，且胶液的辊涂量为10至50克每平方米，然后以20至80摄氏度的温度烘干，待其干燥后再以紫外光照射使三聚氰胺胶固化；

待紫外光照射硅酸钙基材板使其表面的胶液固化后，再将硅酸钙基材板的上下两面都辊涂胶液进行渗透，且胶液的辊涂量为10至100克每平方米，然后再以紫外光照射硅酸钙基材板的上下两面，使辊涂的胶液固化；

步骤C、将制作好的饰面纸平铺在预处理后的硅酸钙基材板表面，在110至170摄氏度的温度下，以10至14兆帕的压力压制900至2800秒后，即获得成品。

2.根据权利要求1所述的以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述的制造工艺还包括步骤D、饰面纸在预处理后的硅酸钙基材板表面压制完成后，再在成品饰面板的表面包覆一层塑料保护膜，且保护膜的厚度为0.05至0.08毫米之间。

3.根据权利要求1所述的以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述步骤A中胶液的配制方法为在制作完成后的胶液中加入占胶液总量1‰至3‰的渗透剂、0.5‰至2‰的防粘剂以及0.5‰至2.5‰的固化剂后，再将胶液放置固化360至450秒，再向胶液中加入占胶液总量1％至2％的以己内酰胺为主含量的增亮剂搅拌至少300秒，待其充分混合后即配制完成，且胶液中固体含量占胶液总量的45％至50％。

4.根据权利要求1所述的以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述的步骤B中硅酸钙基材板预处理中的打磨为采用至少两种不同规格的砂带或砂纸分别进行打磨。

5.根据权利要求1所述的以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述步骤A中饰面纸的浸胶时间为25至30秒，烘干时间为60至90秒，且烘干温度为100至150摄氏度，且步骤A中的浸胶与烘干都为两次，且两次浸胶与烘干步骤相互交替进行；所述硅酸钙基材板的厚度为4至20毫米。

6.根据权利要求1所述的以硅酸钙为基材板的饰面板制造工艺，其特征在于：所述的步骤C中将制作好的饰面纸平铺在基材的表面后，采用机械进行压制，且饰面纸与基材进入机械之时的温度为110摄氏度，压制过程中机械的温度为170摄氏度，压制时间结束后使机械的温度自然冷却至110摄氏度后卸下，即获得成品。