CN102660780A - 一种牛皮长纤维的提取方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于牛皮材料领域,尤其涉及一种牛皮长纤维的提取方法,把制革工厂的牛皮边角皮料经过挑选、切块、浸泡、开松、解纤、粗梳理、精梳理得到该牛皮长纤维;该纤维为天然纤维,可纺纱做成面料或用无纺技术做成基布,具有拉力强、吸湿性强、柔软无异味,又有天然纤维的抗阻燃性,可做成服装、箱包、家具等,原料为牛皮边角料和废弃的牛皮,又具有环保和节约的效果。
Description
技术领域
本发明属于牛皮材料领域,具体涉及一种牛皮长纤维的提取方法。
背景技术
皮革制品因其美观、耐用等诸多优点广受大众喜欢,而牛皮制品因其原料来源相对广泛,性能优良,因而在皮革制品中占用重要地位。牛皮的边角料是牛皮制品在生产过程中必然产生的废弃物,牛皮主要由束型和微束型的胶原纤维相互编织、相互缠绕而组成。这些胶原纤维为天然纤维,具有拉力强、吸湿性强、柔软、无异味,抗静电、抗阻燃性强等特点,如果通过某种方式提取出来,后续可以制成面料,或者通过无纺布技术制成基布,或者其它用途,使得牛皮的边角料得到了很好的利用,不但避免了浪费、节约了成本,而且充分利用了废料,减少了废料对于环境的污染,在对于可持续发展愈发重视的现在具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种牛皮长纤维的提取方法,其能够有效提取牛皮边角料中的长纤维,并且保持长纤维的性能不受到破坏。
本发明提供一种牛皮长纤维的提取方法,其包括以下步骤:
(1)挑选:将牛皮边角料,挑出杂质,进行筛选分类,以存备用;
(2)浸泡:将备用皮料中加入渗透剂,并加水浸泡;
(3)开松:把浸泡过的皮料放入特种转鼓内,双向转动,将皮块的纤维开松;
(4)解纤:把开过松的皮料放入特制的解纤机内,在半干状态下,利用锡林与工作辊上的针布双向转动把纤维解开;
(5)烘干:把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干;
(6)粗梳理:烘干后的粗纤维加入梳理机,进行粗梳,得到6-15D的粗纤维。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述步骤(1)和步骤(2)之间还有一个步骤:切块:将备用皮料切成长度为5-7cm的皮块。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述步骤(2)中所加的渗透剂质量为所加水的1%-2%。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述浸泡过的皮料进入转鼓前经过脱水至含水量为40%-80%。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述转鼓中心轴由4组手臂组成,每组手臂有9个三角形的打手组成,与转鼓相向转动。所述转鼓的速率为6-8转/分钟,打手速率为120-220转/分钟,转动时间为3-4小时。根据皮质还可以适当增加1-2小时,使其皮块得到充分的摔打,其纤维得以松散取得开松的效果。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述解纤机由一个大锡林和五根工作辊组成,大锡林的转速为60-135转/分钟,工作辊的转速为20-45转/分钟,大锡林与工作辊上的针布相向运动把皮纤维解开,解纤的工艺要求,含水量为45-73%,锡林与工作辊的转速比1∶(4.5-5.5),解纤后的纤维在10D-30D,长度在2-6cm。
上述牛皮长纤维的提取方法,还包括一个步骤(7)精梳理:将粗梳后的纤维在经过精梳理机1-2次梳理,取得3D-6D的牛皮长纤维。
上述牛皮长纤维的提取方法,所述渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧乙烯醚。
所述牛皮长纤维的提取方法,步骤(5)烘干后的粗纤维的含水量为35%-48%。烘干的温度130-150℃,时间2-5分钟。
本发明相比现有技术具有以下优点:
1、本发明一种牛皮长纤维的提取方法,以牛皮边角料为原料提取长纤维,以作为面料或它用,不但降低了生产成本,而且还降低了对环境的污染。
2、本发明一种牛皮长纤维的提取方法,能够有效提取牛皮边角料的长纤维,并且不会对长纤维造成较大的损伤,影响性能。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明作进一步说明,但本发明的保护范围不仅限于下述实施方式。
本发明提供的本发明提供一种牛皮长纤维的提取方法,具体包括以下步骤:
(1)挑选:将牛皮边角料,挑出杂质,根据颜色、厚薄等进行筛选分类,以存备用;
(2)浸泡:将同类型的备用皮料中加入渗透剂,并加水浸泡,加入的渗透剂为水质量的1%-2%,浸泡温度为20-45℃,浸泡时间为2-4小时;
(3)开松:把浸泡过的皮料脱水至含水量为40%-80%,放入特种转鼓内,双向转动,将皮块的纤维开松;
(4)解纤:把开过松的皮料放入特制的解纤机内,在半干状态下,利用锡林和工作辊上的针布双向转动把纤维解开;
(5)烘干:把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干,烘干后的含水量为35%-48%;
(6)粗梳理:把烘干后的粗纤维加入梳理机,进行粗梳;
(7)精梳理:将粗梳后的纤维在经过精梳理机1-2次梳理。
进一步地,为了更方便处理皮料,而又不较大程度地损伤长纤维,经挑选后的皮料被切块为长度5-7cm的皮块。
进一步地,渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧乙烯醚。
进一步地,为了使皮料浸泡充分而又不影响皮料的性能,步骤(3)进入转鼓之前的皮料可以再经步骤(2)浸泡及脱水一次。
实施例1:将10kg牛皮边角料,挑出杂质,根据颜色、厚薄等进行筛选分类,切成5cm的皮块,浸泡时加入磺化琥珀酸酯钠盐,其质量为所加水的1%,并加入矿物质白油2%,在45℃下浸泡2小时,将浸泡后的皮料脱水至含水量65%,之后将其再在同样条件下浸泡2小时,并脱水至50%,将脱水后的皮料送入转鼓内开松,转鼓的速率为7转/分钟,打手速率为180转/分钟,转动时间为4小时;再将开松后的皮料脱水至含水量45%,进行解纤,大锡林的转速在60-135转/分钟之间,工作辊的转速在20-45转/分钟之间,控制锡林与工作辊的速比1∶5的状态下解纤,解纤后纤维细度20D,长度在6cm,解纤后的纤维在烘干温度130℃下烘3分钟至含水量35%。后经粗梳理、精梳理2次得到细度为4D、3cm长的牛皮长纤维,成品收率为80%。
实施例2:将15kg牛皮边角料,挑出杂质,根据颜色、厚薄等进行筛选分类,切成6cm的皮块,浸泡时加入油酰氨基酸钠盐,其质量为所加水的1.5%,并加入矿物质白油3%,在30℃下浸泡3小时;将浸泡后的皮料脱水至含水量40%,将脱水后的皮料送入转鼓内开松,转鼓的速率为6转/分钟,打手速率为120转/分钟,转动时间为3小时;再将开松后的皮料脱水至含水量52%,进行解纤,大锡林的转速在60-135转/分钟之间,工作辊的转速在20-45转/分钟之间,控制锡林与工作辊的速比1∶4.5的状态下解纤,解纤后纤维细度10D,长度在2cm,解纤后的纤维在烘干温度130℃下烘2分钟至含水量42%。后经粗梳理、精梳理2次得到细度为3D、1cm长的牛皮长纤维,成品收率为75%。
实施例3:将20kg牛皮边角料,挑出杂质,根据颜色、厚薄等进行筛选分类,切成7cm的皮块,浸泡时加入直链脂肪醇聚氧乙烯醚,其质量为所加水的2%,并加入矿物质白油4%,在20℃下浸泡4小时;将浸泡后的皮料脱水至含水量80%,将脱水后的皮料送入转鼓内开松,转鼓的速率为8转/分钟,打手速率为220转/分钟,转动时间为4小时;再将开松后的皮料脱水至含水量73%,进行解纤,大锡林的转速在60-135转/分钟之间,工作辊的转速在20-45转/分钟之间,控制锡林与工作辊的速比1∶5.5的状态下解纤,解纤后纤维细度30D,长度在4cm,解纤后的纤维在烘干温度150℃下烘5分钟至含水量48%。后经粗梳理、精梳理1次得到细度为6D、2cm长的牛皮长纤维,成品收率为85%。
本发明的原料为皮革工厂的牛皮边角料和废弃的牛皮,又具有环保和节约的效果,也是再生利用的处理方式,利用率是75-85%,经济效益相当可观。
Claims (10)
1.一种牛皮长纤维的提取方法,其特征在于包括以下步骤:
(1)挑选:将牛皮边角料,挑出杂质,进行筛选分类,以存备用;
(2)浸泡:将备用皮料中加入渗透剂,并加水浸泡2-4小时;
(3)开松:把浸泡过的皮料放入特种转鼓内,将皮块的纤维开松;
(4)解纤:把开过松的皮料放入解纤机内,利用针布转动把纤维解开;
(5)烘干:把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干;
(6)梳理:把烘干后的粗纤维加入梳理机,进行粗梳;之后再经1-2次精梳。
2.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:所述步骤(1)和步骤(2)之间还有一个步骤:切块:将备用皮料切成长度为5-7cm的皮块。
3.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:所述步骤(2)中所加的渗透剂质量为所加水的1%-2%。
4.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:所述浸泡过的皮料进入转鼓前经过脱水至含水量为40%-80%。
5.根据权利要求1或4所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:本转鼓中心距由4组手臂组成,每组手臂有9个打手组成,与转鼓相向转动,所述转鼓的速率为6-8转/分钟,打手速率为120-220转/分钟,转动时间为3-4小时。
6.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:所述解纤机由一个大锡林和五根工作辊组成,大锡林的转速为60-135转/分钟,工作辊的转速为20-45转/分钟,大锡林与工作辊的针布相向运动把纤维解开。
7.根据权利要求6所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:解纤前皮料的含水量为45-73%,解纤后的纤维细度为10D-30D,长度为2-6cm。
8.根据权利要求1或3所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:所述渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧乙烯醚。
9.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:步骤(5)烘干后的粗纤维的含水量为35%-48%。
10.根据权利要求1所述牛皮长纤维的提取方法,其特征在于:精梳后的纤维细度为3-6D,长度为1-3cm。
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