CN102417291B - 一种玻璃微珠制造装置及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体（1）和废气处理器，炉体（1）由上、下两部分气密连接而成，炉体上部分呈立方体型，顶部设有废气排放口（4），侧面水平安装一个或多个喷射式燃烧器（2），内部设有预热风管（14），炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器（3）。本发明提供一种玻璃微珠制造装置及其制备方法，采用立方体结构的炉体，增大冷却空间，采用水平安装喷射燃烧器，炉体内设预热风管，可充分发挥燃料的热值，减少能源浪费，节能减排，采用成本相对较低的TiO₂和Al₂O₃，生产出的产品折射率大于等于1.93，具有减少析晶，提高冷却速度，产品质量好，提高原料利用率，可规模化生产等优点。

Description

一种玻璃微珠制造装置及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种玻璃微珠制造装置及其制备方法。

背景技术

高折射率玻璃微珠是回归式反光材料中必不可少的添加材料，回归式反光材料利用高折射率玻璃微珠特有的光学性能，即将由光源射来的光线向光源方向进行反射，并保持在一个不大的角锥内。目前，国内使用的回归式反光材料大部分是从美国3M公司进口，高折射率玻璃微珠在我国只有少数几家采用铂金坩埚熔融法生产，其产品技术参数很不稳定，且设备投资大、耗能高、成品牢固性低，难以大规模批量生产。

CN1396130A介绍了一种玻璃微珠连续制造装置，它主要包括微珠烧成炉、微珠收集器和废气处理器，其微珠烧成炉分为上中下三段，燃烧器喷口位于上端且采取大角度倾斜向下安装的方式，微珠前驱体粉料在进入炉腔后在火焰和自身重力的双重作用下，加速了微珠的下落速度，提高了冷却速度，避免了析晶现象，但不利于大规模生产，在投料量太大的情况下，很多生料来不及发生热反应就被气流带走，具有后续工序中的生料较多，成品中的生料较多，成品合格率低等缺点。

CN86107294A介绍了一种玻璃微珠制造装置，它主要包括粉料容器、燃烧器、微珠收集器、隔离筒体、废气处理系统，其中隔离筒体上的排风口设在燃烧器下方，位于炉体的下部侧壁上，隔离筒体的上方设置有可调式进风口，用以调节筒体内的气流和温度，因此筒体内的气流方向是从上到下的，导致较多的生料在没有发生热反应之前便进入微珠收集器中，使得产品的质量大幅下降，此炉体没有任何的冷却设备，在炉体内壁容易形成结疤，具有产品质量差，生产效率低等缺点。

目前，国内绝大多数生产厂家均采用铂金坩埚生产法生产高折射率玻璃原料，每生产50Kg该玻璃料，需用8～10Kg左右的铂金坩埚，在几千瓦的钼电极下经过几小时的加热，每生产一吨玻璃料其铂金损耗高达8～10%，生产成本相当昂贵，产量低，满足不了目前市场的需求，当需求折射率为1.93的玻璃微珠时，常采用在玻璃成分中加入大量的折射率超过1.93的氧化物组分，常加入的原料包括PbO、Bi₂O₃、TeO₂ 和稀土氧化物，同时减少SiO₂、K₂O、Na₂O等低折射率氧化物含量，在工业生产中，Pb²⁺有毒，不符合环保要求，Bi₂O₃、TeO₂和稀土氧化物价格昂贵，不适合作为玻璃原料，并且形成玻璃的范围又极窄，不适合工业化生产。

发明内容

本发明的目的即在于克服现有技术的不足，提供一种减少析晶，提高冷却速度，能大规模生产，生产效率高，产品质量好，动力和能源消耗较少，折射率能达1.93，生产成本较低，环保的一种玻璃微珠制造装置。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体和废气处理器，炉体由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口，侧面设有一个或多个喷射式燃烧器，与该侧面相邻面上设有观察窗口、维护入口和靠近顶部的冷却水出口，内部设有预热风管，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器，两侧面均设有冷却水入口，一边侧面还设有进风口，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器、除尘器和风机，旋风分离器与废气排放口相连，所述的喷射燃烧器水平安装于炉体上部侧面中心线上。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂25～45%，SiO₂5～25%，BaCO₃10～50%，Ba(NO₃)₂5～25%，Al₂O₃1～7%，CaCO₃1～5%，B₂O₃0.1～2%，Na₂O0～3%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1300～1400℃，熔炼时间为17～24小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在20～40℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为400～600℃，烘干时间为30～60分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2～3，酸洗15～30分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在400～600℃条件下烘40～60分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

本发明的有益效果是：本发明提供一种玻璃微珠制造装置，

（1）              本发明采用水平安装喷射燃烧器，使微珠前驱体粉料在喷射器高速火焰的引射下进入炉体，在自身重力的作用下进入低温区冷却，最后进入微珠收集器，在炉体外部加循环水冷却装置，有效的防止了粉料在炉腔内壁熔融堆积，减少了析晶现象，提高了冷却速度；

（2）              本发明在成珠工艺上，采用烧嘴的高速火焰引射玻璃粉，避免了采用粉末喷涂工艺，从而减少动力和能源的消耗，通过烧嘴的高速火焰将玻璃粉带进火焰中，从而使玻璃粉在火焰中充分分散，得到很好的加热，在1200℃高温的火焰下，玻璃粉利用自身的表面张力成球，迅速冷却到析晶温度的下限，成球后的玻璃颗粒随着气流进入收集器中，玻璃微珠的卧式喷烧技术，弥补了常规立式球化成型质量不稳定和单位时间产量低、能耗高的缺点，保证了特种玻璃微珠产品质量，可规模化生产；

（3）              本发明在炉体内部设置预热循环管，可以有效地对高压风机产生的空气预热，充分发挥燃料的热值，减少能源的浪费，节能减排；

（4）              本发明在炉体下部设有进风口，在炉体上部设有废气排放口，使得炉体内整个气流由下到上，可以把未来得及反应的生料带入废气处理过程中，做到循环使用，炉体采用立方体炉体，炉体空间加大，投料量加大，冷却空间增大，有效的避免析晶，可以最大限度的提高生产效率；

（5）              本发明采用的废气处理系统可以有效捕捉未进入微珠分离器中的微珠和粉料，具有提高原料的利用率，减少粉尘，保护环境，保护生产现场人员的安全等优点；  

（6）              本发明采用连续式放料技术，打破了该行业在玻璃微珠粉体材料的间隙式生产的瓶颈现象，可规模化生产；

（7）              本发明在送料装置、加热装置、冷却退火装置等技术方面具有独特性和实用性，能有效的保证特种玻璃粉体球化火焰的刚度、流速、长度、温度，达到保证玻璃微珠粉体球化的稳定性、一致性，燃烧输送装置设有专用燃烧通道，可实现对空气、氧气、燃气的有效调节和控制玻璃微珠粉体在燃料中的相对流速，并且有对空气预先升温加热系统，可充分发挥燃料的热值，以保证特种玻璃粉体与球化使用的燃料充分混合、球化，减少能源的浪费，达到节能减排的目的；

（8）              本发明原料组分中不含对人体有害的物质铅，采用成本相对较低的TiO₂和Al₂O₃，降低生产成本，产品折射率大于等于1.93，能满足市场需求；

（9）              本发明采用在燃烧输送装置内设专用燃烧通道，可实现对空气、氧气、燃气的有效调节和控制玻璃微珠粉体在燃料中的相对流速，通过对空气预先升温加热系统，充分发挥燃料的热值，以保证特种玻璃粉体与球化使用的燃料充分混合、球化，减少能源的浪费，节能减排。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为炉体局部剖视图；

图3为炉体立体图；

图中，1-炉体，2-喷射式燃烧器，3-微珠收集器，4-废气排放口， 5-冷却水夹套，6-观察窗口，7-维护入口，8-冷却水入口，9-冷却水出口，10-进风口，11-旋风分离器，12-除尘器，13-风机，14-预热风管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

实施例1：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂25%，SiO₂20%，BaCO₃30%，Ba(NO₃)₂15%，Al₂O₃5%，CaCO₃3%，B₂O₃1%，Na₂O1%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1300℃，熔炼时间为17小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在20℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为400℃，烘干时间为30分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2，酸洗15分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在600℃条件下烘40分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例2：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂30%，SiO₂25%，BaCO₃20%，Ba(NO₃)₂17%，Al₂O₃3%，CaCO₃3%，B₂O₃1%，Na₂O1%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1310℃，熔炼时间为18小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在23℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为430℃，烘干时间为35分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2，酸洗15分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在570℃条件下烘40分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例3：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂35%，SiO₂15%，BaCO₃25%，Ba(NO₃)₂13%，Al₂O₃7%，CaCO₃3%，B₂O₃2%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1320℃，熔炼时间为19小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在25℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为450℃，烘干时间为40分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2.5，酸洗20分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在540℃条件下烘45分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例4：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂40%，SiO₂15%，BaCO₃25%，Ba(NO₃)₂10%，Al₂O₃5%，CaCO₃3%，B₂O₃0.1%，Na₂O1.9%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1330℃，熔炼时间为20小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在27℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为480℃，烘干时间为45分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2.5，酸洗20分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在500℃条件下烘45分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例5：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂45%，SiO₂20%，BaCO₃15%，Ba(NO₃)₂10%，Al₂O₃7%，CaCO₃1%，B₂O₃1.5%，Na₂O0.5%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1340℃，熔炼时间为21小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在30℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为500℃，烘干时间为50分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为3，酸洗25分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在480℃条件下烘50分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例6：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂25%，SiO₂5%，BaCO₃50%，Ba(NO₃)₂10%，Al₂O₃7%，CaCO₃1%，B₂O₃1.5%，Na₂O0.5%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1360℃，熔炼时间为22小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在35℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为540℃，烘干时间为55分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为3，酸洗25分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在450℃条件下烘55分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例7：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂45%，SiO₂25%，BaCO₃10%，Ba(NO₃)₂5%，Al₂O₃5%，CaCO₃5%，B₂O₃2%，Na₂O3%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1380℃，熔炼时间为23小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在38℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为570℃，烘干时间为55分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为3，酸洗30分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在430℃条件下烘55分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

实施例8：

如图1、图2、图3所示：一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体1和废气处理器，炉体1由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器11、除尘器12和风机13，炉体上部分呈立方体型，其顶部设有废气排放口4，废气排放口4与旋风分离器11相连，炉体上部分侧面中心线上水平安装有一个或多个喷射式燃烧器2，与该侧面相邻面上设有观察窗口6、维护入口7和靠近顶部的冷却水出口9，内部设有预热风管14，炉体下部分呈方锥形，其底部设有一个或多个微珠收集器3，两侧面均设有冷却水入口8，一边侧面上还设有进风口10，炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套5。

一种玻璃微珠制备方法，它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂30%，SiO₂15%，BaCO₃20%，Ba(NO₃)₂25%，Al₂O₃1%，CaCO₃5%，B₂O₃1%，Na₂O3%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到玻璃熔炼窑炉体中进行熔炼，熔炼温度为1400℃，熔炼时间为24小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在40℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为600℃，烘干时间为60分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行大致分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温条件下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为3，酸洗30分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在400℃条件下烘60分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电，增加其流动性；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

Claims (2)

1.一种玻璃微珠制造装置，它包括炉体（1）和废气处理器，炉体（1）由一个或多个炉体上部分、一个或多个炉体下部分气密连接而成，炉体上部分的顶部设有废气排放口（4），侧面设有一个或多个喷射式燃烧器（2），炉体下部分的底部设有一个或多个微珠收集器（3），炉体上、下两部分的外壁上均设有冷却水夹套（5），废气处理器包括经相应管道依次相连的旋风分离器（11）、除尘器（12）和风机（13），旋风分离器（11）与废气排放口（4）相连，其特征在于：炉体上部分呈立方体型，喷射燃烧器（2）水平安装于炉体上部分侧面的中心线上，与该侧面相邻面上设有观察窗口（6）、维护入口（7）和靠近顶部的冷却水出口（9），内部设有预热风管（14），炉体下部分呈方锥形，其两侧面均设有冷却水入口（8），一边侧面还设有进风口（10）。

2.一种采用如权利要求1所述的玻璃微珠制造装置的玻璃微珠制备方法，其特征在于：它包括以下步骤：

（1）按以下组分及重量百分比配制原料：TiO₂25～45%，SiO₂5～25%，BaCO₃10～50%，Ba(NO₃)₂5～25%，Al₂O₃1～7%，CaCO₃1～5%，B₂O₃0.1～2%，Na₂O0～3%；

（2）将配制好的原料充分混合均匀，通过送料机构将其送入到所述的玻璃微珠制造装置的炉体（1）中进行熔炼，熔炼温度为1300～1400℃，熔炼时间为17～24小时；

（3）将熔炼均匀的玻璃熔体经放料管送入冷却水池，冷却水池内水温控制在20～40℃，使玻璃熔体急剧冷却至800℃以下，形成水淬玻璃；

（4）将得到的水淬玻璃在烘干装置内进行烘干，烘干温度为400～600℃，烘干时间为30～60分钟；

（5）烘干后的水淬玻璃通过气流磨机进行粉碎，粉碎后形成玻璃微珠粉料，然后利用直线筛对其进行分级，其中，较大颗粒返回继续粉碎，将玻璃微珠粉料通过成型炉熔融成珠；

（6）用冰乙酸在室温下将成型后的玻璃微珠进行酸洗，控制PH值为2～3，酸洗15-30分钟，除去玻璃微珠表面的杂质，然后水洗至PH值为7，再在400～600℃条件下烘40～60分钟，直到烘干，然后利用摆振筛对玻璃微珠进行筛分，最后对其进行表面处理，消除静电；

（7）检测，当测得其折射率≥1.93，失透率≤3%，双珠率≤2%，气泡珠≤2%，圆整度≥98%时，即得到玻璃微珠成品。

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