CN102251115A - 一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法 - Google Patents

Abstract

一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比：还原剂为10~20%锰矿石为70~80%、铁矿为1~10%，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1.5%，炉渣碱度控制在1.6~2.0；发明工艺简单，产品回收率82%以上；整个生产流程中所产生的废渣和废气均得到重新利用，实现了生产过程零排放。同时使用高碱度原料对延长电炉寿命有明显的作用，环境效益和经济效益显著。

Description

一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法

技术领域

 本发明涉及铁合金生产技术领域，特别是一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法。

背景技术

高碳锰铁合金是炼钢和铸造过程中的主要合金剂和脱氧脱硫剂。现有的锰铁合金生产工艺是用品位高的锰矿、硅石、焦炭或木炭、石灰等原料在矿热炉内熔炼生产。这种生产工艺对原料的要求比较高，要求碱度控制在1.2~1.4之间，磷含量控制在0.4%以内。云南省红河州当地锰矿资源由于自然碱度高、磷含量高等原因则难以适应采用现有的方法进行冶炼。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，以适应云南省红河州当地丰富的锰矿资源的开发利用。

本发明的目的由如下技术方案实施：

一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比：还原剂为10~20%、锰矿石为70~80 %、铁矿为1~10 %，各原料充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1.5%，炉渣碱度控制在1.6~2.0。

所述的高碳锰铁合金熔炼时所用的还原剂是木炭、煤、气煤焦、半焦、蓝炭、冶金焦、硅石焦或石油焦中的一种或几种的混合物。

所述各种原料的粒度控制在5~150mm。

所述的原料中锰矿石的品位为22~35 %。

本发明的有益效果是：该发明工艺简单，产品回收率82%以上，生产处理成本低；本发明充分利用当地丰富的资源，生产出来的产品满足国家标准。整个生产流程中所产生的废渣和废气均得到重新利用，实现了生产过程零排放。同时使用高碱度原料对延长电炉寿命有明显的作用，环境效益和经济效益显著。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

实施例一

品位为22~30%的锰矿石、焦炭、铁矿，控制各种原料的粒度为5mm~80mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种按照重量百分比75：15：10称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.6~2.0。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅量小于1.2%；矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉炉体寿命达到10年以上，回收率保持在81%以上。

实施例二

品位为30~35%的锰矿、冶金焦、铁矿，控制各种原料的粒度为80mm~140mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种按照重量百分比80：15：5称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.6~1.8。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅小于1.4%；矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉寿命达到10年以上，回收率82%以上。

实施例三

品位为27~33%的锰矿、石油焦、铁矿，控制各原料的粒度为20mm~100 mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种原料按照重量百分比75：17：8称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.7~1.9。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅小于1.0%，矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理，电炉寿命达到10年以上，回收率82%以上。

实施例四

品位为22~30%的锰矿石、硅石焦和石油焦按1：1混合的物料、铁矿，控制这三种原料的粒度为5mm~80mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，三种原料按照重量百分比75：15：10称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.6~2.0。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅量小于1.2%；矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉炉体寿命达到10年以上，回收率保持在81%以上。

Claims (4)

1.一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比：还原剂为10～20%锰矿石为70～80 %、铁矿为1～10 %，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1.5%，炉渣碱度控制在1.6～2.0。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：高碳锰铁合金熔炼时所用的还原剂是木炭、煤、气煤焦、半焦、蓝炭、冶金焦、硅石焦或石油焦中的一种或几种的混合物。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：各种原料的粒度控制在5～150mm。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：原料中锰矿石的品位为22～35 %。