CN102248680A - 复式模内成型技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复式模内成型技术，其特征在于定模锁板设有模具型芯、进胶口、高压气体管路、裁切机构，动模锁板上设有模具型腔、片材定位机构、真空吸附机构，控制器分别与传动装置、顶杆机构、高压气体管路、裁切机构、片材定位机构、真空吸附机构经数据线与控制器相连接，工艺步骤如下：输送片材、片材定位、加热片材、吸付片材、合模及片材修边、高压气体定型、注塑和开模。本发明采用一次性复式成型技术，减少了成型模具和剪切模具，简化了大量工序，省略了多工序之间的转移和匹配，节省了大量设备成本和人工成本，缩短了生产周期，提高了劳动生产率、产品质量和产品的合格率。

Description

复式模内成型技术

技术领域

本发明是一种新型表面装饰成型技术，具体地说是一种将注塑成型与产品表面装饰一次性完成的环保型免喷涂生产技术。

背景技术

众所周知，汽车内饰、电子、家电产品、家具、工艺品、室内装修等都有大量的塑料件，为了提高塑料件表面性能和美观，人们在塑料件的表面贴上一层装饰薄膜，现有的工艺方法是模内装饰，如中国专利号200610061371号专利公开的一种模内装饰印刷注塑的薄膜成型方法，也是目前市场上普遍采用的模内成型法，其工艺流程包括：1. 制备装饰薄膜片材；2. 将制备好的装饰薄膜片材放入准备好的成型模具中加热并送入瞬间的一定压力的空气，得到成型的装饰薄膜片材；3.然后将成形后的装饰薄膜片材放入冲裁模具内，剪切成型；4.将成型的片材放人注塑模具内，采用注塑工艺注入塑胶得到带装饰薄膜的塑料件。其不足包括：一、工艺复杂，需要采用成型模具，剪切模具和注塑模具三套模具加工而成；二、多种工艺之间匹配性差，品质不稳定；三、生产过程时间长且环境条件要求复杂，导致产品合格率低。以上因素造成生产成本高，以至该技术推广多年仍无法大面积使用。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的严重不足，提出一种一次性复式模内成型技术，达到缩短生产时间，提高产品成品率和产品质量，大幅降低设备投入费用，从而降低产品生产成本。

本发明可以通过如下措施达到：

一种复式模内成型技术，包括注塑机和控制器，注塑机包括工作台、定模锁板、动模锁板、喷嘴机构和传动装置、顶杆机构，其特征在于定模锁板设有模具型芯，进胶通道、高压气体管路、裁切机构，进胶口和高压气体管路输出口设在模具型芯上，高压气体管路的另一端与高压气源相连接，裁切机构是在模具型芯分型面上设有刀口，动模锁板上设有模具型腔、片材定位机构、真空吸附机构，片材定位机构由带片材定位槽的压框、顶针板和回针组成，压框经回针与顶针板相连接，片材定位槽内设有密封条，真空吸附机构是在模具型腔内设有真空管路输出口，真空管路另一端与真空泵相连接，控制器分别与传动装置、顶杆机构、高压气体管路、裁切机构、片材定位机构、真空吸附机构经数据线与控制器相连接，将注塑机、片材定位压框、真空泵和高压气源等通过控制器有机结合为一体、工作协调。

本发明可以设有加热机构，加热机构由液压装置、电加热器、支架组成，电加热器与液压装置用螺栓连接，液压装置安装在支架上，电加热器经液压装置驱动与压框对应加热或归位，支架安装在动模锁板上，液压装置和电加热器的控制设在控制器内。

本发明可以设有片材传送机构，片材传送机构是在动模锁板上设有支架、支架上设有片材转轴和片材导轮，片材转轴与片材传送电动机相连接，片材传送电动机采用伺服电动机，以实现片材的主动供给，伺服电动机与控制器相连接，片材经片材传送机构送到压框的片材定位槽内，以实现片材的自动送进。

本发明可以设有产品顶出机构，产品顶出机构是在定模锁板上设有推板，推板经拉杆与动模锁板相连接，推板设在定模锁板前端面上，注塑成型后，当动模锁板离开时，由注塑机的开模力带动推板将产品顶出，以提高生产效率。

一种复式模内成型技术，其特征在于工艺步骤如下。

步骤一、输送片材，由片材传送机构传送片材到压框的片材定位槽内，误差控制在0.5mm到1mm之间，

步骤二、片材定位，由顶杆机构和片材定位机构中的顶针板和回针拉动压框和片材到模具型腔的片材定位面上，使片材和型腔构成一个封闭空间，

步骤三、加热片材，由片材加热装置对片材进行加热，片材加热装置与片材的间距不小于10mm，片材加热温度为140o-- 180oC，以使片材软化，

步骤四、吸付片材，真空泵工作，使模具型腔内的真空度至少达到-0.2个大气压，将片材拉伸、吸附在模具型腔的内表面上，形成设计的模具型腔的型状，

步骤五、合模及片材修边，加热装置离开加热区域，注塑机上的传动装置将动模锁板运行到与定模锁板合模的位置，并由注塑机的合模力推动模具型芯上的刀口与动模锁板上的型腔实施对片材的修边切割， 

步骤六、高压气体定型，由高压气体管路向模具内注入1.5~2Mpa的高压气体，使片材成型更完善，

步骤七、注塑，注塑机经塑料进胶口向模内注入塑料，塑料与成型片材溶为一体成产品，

步骤八、开模，冷却后开模，在顶出装置作用下自动脱模得到产品。

本发明采用一次性复式成型技术，减少了成型模具和剪切模具，简化了大量工序，省略了多工序之间的转移和匹配，节省了大量设备成本和人工成本，缩短了生产周期，提高了劳动生产率、产品质量和产品的合格率。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是本发明中模具的结构示意图。

图3是本发明中片材定位装置的结构示意图。

图4是本发明中产品顶出装置的结构示意图。

具体实施方式

    下面结合附图对本发明作进一步描述。

如图所示，一种复式模内成型技术，包括注塑机和控制器1，注塑机包括工作台2、定模锁板3、动模锁板4、喷嘴机构5和传动装置、顶杆机构6，控制器1通过传动装置使动模锁板4、喷嘴机构5及顶杆机构6协调 运动，完成注塑工艺，上述各组成部分的结构与连接方式与现有技术相同，此不赘述，本发明的特征在于定模锁板3设有模具型芯7、进胶通道8、高压气体管路9、裁切机构，进胶口和高压气体管路输出口设在模具型芯3上，高压气体管路9的另一端与高压气源相连接，裁切机构是在型具型芯3的分型面的周边上设有刀口10；动模锁板4与定模锁板3合模时，模具型芯7上的刀口10与动模锁板4上的型腔11完成对片材的切割。动模锁板4上设有模具型腔11、片材定位机构、真空吸附机构，片材定位机构由带片材定位槽的压框12、顶针板13和回针14组成，压框12经回针14与顶针板13相连接，片材定位槽内设有密封条，工作时，片材放置在片材定位槽内，在顶杆机构6的作用下顶针板13拉动回针14、压框12与模具型腔11的片材定位面上，以形成封闭的空间。真空吸附机构是在模具型腔11内设有真空管路15输出口，真空管路15另一端与真空泵相连接，控制器1分别与传动装置、顶杆机构、高压气体管路、裁切机构、片材定位机构及真空吸附机构经数据线与控制器相连接，将注塑机、片材定位压框、真空泵和高压气源等通过控制器有机结合为一体、协调工作。

本发明所述的加热机构由液压装置16、电加热器17、支架18组成，电加热器17与液压装置16用螺栓连接，，电加热器17可以采用加热管、加热电阻丝等，液压装置16安装在支架18上，支架18安装在动模锁板4上，液压装置16电加热器17与压框相贴，电加热器通电为压框12内的片材加热，加热完毕后由液压装置16电加热器17收回归位，液压装置16与电加热器17的控制设在控制器内1，以实现各部件的工作协调 。

本发明可以设有片材传送机构，片材传送机构是在动模锁板4上设有支架19、支架19上设有片材转轴20和片材导轮21，片材转轴20与片材传送电动机相连接，片材传送电动机采用伺服电动机，以实现片材的主动供给，伺服电动机经数据线与控制器1相连接，片材经片材传送机构送到压框12的片材定位槽内，以实现片材的自动送进，提高本发明的自动化程度。

本发明可以设有产品顶出机构，产品顶出机构是在定模锁板3上设有推板22，推板22经拉杆23与动模锁板4相连接，推板22设在定模锁板3的前端面上，注塑成型后，当动模锁板4离开时，由注塑机的开模力经拉杆23带动推板22将产品顶出，以提高生产效率、实现自动卸料。

一种复式模内成型技术，其特征在于工艺步骤如下。

步骤一、输送片材，由片材传送机构传送片材到压框的片材定位槽内，误差控制在0.5mm到1mm之间，

步骤二、片材定位，由顶杆机构和片材定位机构中的顶针板和回针拉动压框和片材到模具型腔的片材定位面上，使片材和型腔构成一个封闭空间，

步骤三、加热片材，由片材加热装置对片材进行加热，片材加热装置与片材的间距不小于10mm，片材加热温度为140o-- 180oC，以使片材软化，

步骤四、吸付片材，真空泵工作，使模具型腔内的真空度至少达到-0.2个大气压，将片材拉伸、吸附在模具型腔的内表面上，形成设计的模具型腔的型状，

步骤五、合模及片材修边，加热装置离开加热区域，注塑机上的传动装置将动模锁板运行到与定模锁板合模的位置，并由注塑机的合模力推动模具型芯上的刀口与动模锁板上的型腔实施对片材的修边切割， 

步骤六、高压气体定型，由高压气体管路向模具内注入1.5~2Mpa的高压气体，使片材成型更完善，

步骤七、注塑，注塑机经塑料进胶口向模内注入塑料，塑料与成型片材溶为一体成产品，

步骤八、开模，冷却后开模，在顶出装置作用下自动脱模得到产品。

本发明采用一次性复式成型技术，减少了成型模具和剪切模具，简化了大量工序，省略了多工序之间的转移和匹配，节省了大量设备成本和人工成本，缩短了生产周期，提高了劳动生产率、产品质量和产品的合格率。

Claims (6)

1.一种复式模内成型技术，包括注塑机和控制器，注塑机包括工作台、定模锁板、动模锁板、喷嘴机构和传动装置、顶杆机构，其特征在于定模锁板设有模具型芯、进胶通道、高压气体管路、裁切机构，进胶口和高压气体管路输出口设在模具型芯上，高压气体管路的另一端与高压气源相连接，裁切机构是在型芯分型面上设有刀口，动模锁板上设有模具型腔、片材定位机构、真空吸附机构，片材定位机构由带片材定位槽的压框、顶针板和回针组成，压框经回针与顶针板相连接，片材定位槽内设有密封条，真空吸附机构是在模具型腔内设有真空管路输出口，真空管路另一端与真空泵相连接，控制器分别与传动装置、顶杆机构、高压气体管路、裁切机构、片材定位机构、真空吸附机构经数据线与控制器相连接。

2.根据权利要求1所述的一种复式模内成型技术，其特征在于设有加热机构，加热机构由液压装置、电加热器、支架组成，电加热器与液压装置用螺栓连接，液压装置安装在支架上，电加热器在液压装置的驱动下可作伸缩臂运动，支架安装在动模锁板上，液压装置和电加热器的控制设在控制器内。

3.根据权利要求1所述的一种复式模内成型技术，其特征在于设有片材传送机构，片材传送机构是在动模锁板上设有支架、支架上设有片材转轴和片材导轮，片材转轴与片材传送电动机相连接，片材传送电动机采用伺服电动机，伺服电动机与控制器相连接。

4.根据权利要求1所述的一种复式模内成型技术，其特征在于设有产品顶出机构，产品顶出机构是在定模锁板上设有推板，推板经拉杆与动模锁板相连接，推板设在定模锁板前端面上。

5.一种复式模内成型技术，其特征在于工艺步骤如下：

步骤一、输送片材，由片材传送机构传送片材到压框的片材定位槽内，误差控制在0.5mm到1mm之间，

步骤二、片材定位，由顶杆机构和片材定位机构中的顶针板和回针拉动压框和片材到模具型腔的片材定位面上，使片材和型腔构成一个封闭空间，

步骤三、加热片材，由片材加热装置对片材进行加热，片材加热装置与片材的间距不小于10mm，片材加热温度为140o-- 180oC，以使片材软化，

步骤四、吸付片材，真空泵工作，使模具型腔内的真空度至少达到-0.2个大气压，将片材拉伸、吸附在模具型腔的内表面上，形成设计的模具型腔的型状，

步骤五、合模及片材修边，加热装置离开加热区域，注塑机上的传动装置将动模锁板运行到与定模锁板合模的位置，并由注塑机的合模力推动模具型芯上的刀口与动模锁板上的型腔实施对片材的修边切割， 

步骤六、注塑，注塑机经塑料进胶口向模内注入塑料，塑料与成型片材溶为一体成产品，

步骤七、开模，冷却后开模，在顶出装置作用下自动脱模得到产品。

6.根据权利要求5所述的一种复式模内成型技术，其特征在于步骤五后进行高压气体定型，由高压气体管路向模具内注入1.5~2Mpa的高压气体，使片材成型更完善。

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