CN102176079B - 凹凸图案形成片及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种凹凸图案形成片及其制造方法，其特征在于，所述凹凸图案形成片具有树脂制基材和设置在该基材的一个面上的树脂制硬质层，所述硬质层表面形成有凹凸图案，构成硬质层的树脂的玻璃化转变温度Tg₂与构成基材的树脂的玻璃化转变温度Tg₁之差(Tg₂-Tg₁)为10℃以上，在以所述众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上。

Description

凹凸图案形成片及其制造方法

本申请是申请日为2007年11月07日、申请号为200780051495.9、发明名称为“凹凸图案形成片及其制造方法”的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及配置于光漫射体的凹凸图案形成片及其制造方法。另外，还涉及使用凹凸图案形成片的光漫射体。另外，还涉及光漫射体制造用工序片原版，其被作为制造表面形成有凹凸图案的光漫射体的模具使用。进一步，还涉及光漫射体的制造方法。

本发明涉及作为光漫射片等使用的光学片和光漫射片。

本发明涉及使光源发出的光漫射的漫射导光体。另外，还涉及配置于液晶显示装置的背光单元。

本发明涉及配备于防反射体、相位差板等光学元件的凹凸图案形成片及其制造方法。另外，涉及使用凹凸图案形成片的防反射体、相位差板。另外，涉及光学元件制造用工序片，其被作为制造具有凹凸图案的光学元件的模具使用。

本发明要求下列发明的优先权：2007年2月21日在日本申请的特愿2007-040694号、2007年6月7日在日本申请的特愿2007-151676号、2007年6月7日在日本申请的特愿2007-151677号、2007年6月7日在日本申请的特愿2007-151795号、和2007年10月4日在日本申请的特愿2007-261176号专利，这里引用其内容。

背景技术

通常利用表面形成有波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片作为光漫射体。

例如，在专利文献1中，公开了作为形成有凹凸图案的光漫射体的物质，其在透光性基材的至少一个面上形成有多个突起体，突起体的高度为2～20μm，突起体顶点间的间隔为1～10μm，突起体的长宽比为1以上。另外，在专利文献1中，还公开了作为形成突起体的方法，通过对透光性基材的表面照射KrF准分子激光等能量束来进行加工的方法。

在专利文献2中，公开了在一个面上形成有由波浪状凹凸构成的各向异性漫射图案的光漫射体。另外，在专利文献2中，公开了作为形成各向异性图案的方法，通过对感光性树脂的薄膜进行激光照射而曝光、显影，形成一个面上形成有凹凸的主全息图，将该主全息图转印到模具，利用该模具来成形树脂的方法。

专利文献1：日本特开平10-123307号公报

专利文献2：日本特开2006-261064号公报

作为具有光漫射性等的光学片，已知有表面形成有凹凸的片。例如，在专利文献3中，公开了在基板表面形成有多个点状凸部的光漫射片。专利文献3所述的光学片，通过喷墨在基板上喷出墨水，通过使墨水固着来形成点状的凸部。

专利文献3：日本特开2004-157430号公报

已知表面形成有由微细波浪状凹凸构成的凹凸图案、凹凸图案的众数间距(modal pitch)为可见光的波长以下的凹凸图案形成片，可以作为防反射体、相位差板等光学元件使用(参照非专利文献1)。

凹凸图案形成片可以作为防反射体利用，是由于以下原因。

在片表面未设置凹凸图案时，在片与空气的界面，由于折射率急剧变化导致产生反射。但在片的表面、即片与空气的界面设置有波浪状凹凸图案时，在凹凸图案部分，折射率显示为空气折射率和凹凸图案形成片的折射率之间的值(以下，称为中间折射率)，并且该中间折射率沿着凹凸图案的深度方向连续变化。具体地，位置越深，越接近凹凸图案形成片的折射率。由于中间折射率像这样连续变化，在上述这样的界面的折射率不会发生急剧变化，可以抑制光的反射。另外，凹凸图案的间距为可见光的波长以下时，在凹凸图案部分不易发生可见光的衍射，即由可见光的干涉引起的着色。

另外，凹凸图案形成片可以作为相位差板利用是由于，在凹凸图案的部分，折射率互不相同的空气和凹凸图案形成片交互配置，结果对光显现光学各向异性。进一步，凹凸图案的间距与可见光的波长相同或为其以下时，出现在宽的可见光波长区域显示同等相位差的现象。

作为这样的凹凸图案形成片的具体实例，例如，在非专利文献2中，提出在加热了的由聚二甲基硅氧烷构成的片的一个面上蒸镀金以形成金属层，然后冷却使得由聚二甲基硅氧烷构成的片收缩，得到在金属层表面形成了波浪状凹凸图案的片。

另外，在专利文献4中，提出在热收缩性合成树脂薄膜的表面，依次形成基底层和金属层，然后使热收缩性合成树脂薄膜热收缩，得到在金属层表面形成有波浪状凹凸图案的片。

在专利文献5中，提出形成由会因为曝光处理导致体积收缩的材料构成的层，通过对该层进行曝光处理，得到在表面形成有凹凸的片。

然而，专利文献4、5和非专利文献2所记载的凹凸图案形成片，作为光学元件都不显示优异性能。具体地，作为防反射体使用时无法充分降低反射率，另外，作为相位差板使用时，无法充分增大相位差，另外不能在宽的波长区域产生同等的相位差。

另外，作为制造凹凸图案形成片的方法，已知有使用图案掩模的利用可视光的光刻法。然而，该方法无法制造可用作光学元件的具有光的波长以下的间距的凹凸图案形成片。因此，需要利用可以进行更微细加工的紫外线激光干涉法、电子射线光刻法。这些方法是利用紫外线激光干涉光、电子射线使基板上形成的抗蚀层曝光、显影，形成抗蚀图案层，以该抗蚀图案层作为掩模，通过干法刻蚀法等形成凹凸形状。然而，适用紫外线激光干涉法、电子射线光刻法时，难以对超过10cm的宽区域进行加工，存在不适合大量生产的问题。

另外，在专利文献6中，提出在基板上配置颗粒层，以颗粒层作为刻蚀掩模，对基板表面进行干法刻蚀的方法。然而，这种方法也难以对超过30cm的宽区域进行加工，存在不适合大量生产的问题。

专利文献4：日本特开昭63-301988号公报

专利文献5：日本特开2003-187503号公报

专利文献6：日本特开2005-279807号公报

非专利文献1：菊田久雄，岩田耕一著，“光学”，日本光学会发行，第27卷，第1号，1998年，p.12～17

非专利文献2：Ned Bowden等著，“Nature”，第393号，1998年，p.146

发明内容

发明要解决的问题

专利文献1、2所记载的光漫射体具有足够的光漫射性。然而，专利文献1所记载的通过能量束进行照射的方法，专利文献2所记载的通过激光对感光性树脂的薄膜进行曝光、显影的方法存在方法比较复杂的问题。另外，专利文献1、2的光漫射体的漫射的各向异性不充分。

鉴于上述情况，本发明的目的在于提供可以简便制造的可以作为光漫射体利用的凹凸图案形成片。另外，本发明的目的在于提供可以简便制造作为光漫射体利用的凹凸图案形成片凹凸图案形成片的制造方法。另外，本发明的目的在于提供漫射的各向异性优异的光漫射体。进一步，本发明的目的在于提供可以简便且大量制造光漫射体的光漫射体制造用工序片和光漫射体的制造方法，所述光漫射体形成有与凹凸图案形成片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

在试图通过凹凸来控制光的漫射、反射时，如果凹凸部间的间隔为与光的波长程度相当时，会产生由于干涉引起着色的问题，另外，该间隔超过数10μm时，可能会产生可以目视辨认的亮线等，因此期望凹凸部间的间隔为20μm以下。然而，专利文献3所记载的光学片，如果凹凸部间的间隔为数10μm～数100μm，则可以形成稳定的间隔，但是想要得到所期望的20μm以下的间隔，则比较困难。

另外，对于光学片，有时会使光漫射性等光学特性不均匀，使其在规定的位置变高或者变低从而变得不均匀。例如，在液晶显示装置的背光单元中所使用的导光板，为了防止在导光板表面映出配置在其侧端面的线状光源的图像，将导光板的该线状光源附近的出光侧表面的光漫射性提高。另外，在液晶显示装置中使用具有多个线状光源、点状光源的正下方型背光单元时，使其从线状光源、点状光源之间到其正上方的光漫射性逐渐提高。

对于表面形成有凹凸的光学片，为了将其光学特性调整为不均匀，考虑根据位置来改变凹凸部间的间隔，但专利文献3中所记载的光学片，将凹凸部间的间隔设为20μm以下，则难以对间隔进行变化，因此，专利文献3所记载的光学片难以使得光学特性在规定位置变高或者变低从而变得不均匀。

因此，本发明的目的在于提供目标光学特性(光漫射性等)优异，并且易于使光学特性不均匀的光学片。另外，本发明的目的在于提供目标光漫射性优异，并且易于使光漫射性不均匀的光漫射片。

由于专利文献1、2所记载的漫射导光体的光漫射各向异性不充分，从具备这些漫射导光体的背光单元的光源发出的光不能被充分地各向异性漫射。因此，从漫射导光体射出的出射光的亮度根据位置而不同，液晶显示装置的图像的亮度会不均匀。

本发明的目的在于提供可以使从光源发出的光充分地各向异性漫射的漫射导光体和背光单元。

本发明的目的在于提供作为防反射体、相位差板等光学元件使用时显示优异性能的凹凸图案形成片。另外，本发明的目的在于提供可以简便、大面积地、并且大量地制造这种凹凸图案形成片的凹凸图案形成片的制造方法。另外，本发明的目的在于提供低反射率的防反射体、在宽的波长区域产生同等的相位差的相位差板。进一步，本发明的目的在于提供可以简便并且大量地制造的光学元件制造用工序片，所述光学元件形成有与凹凸图案形成片的众数间距和平均深度同等的凹凸图案。

用于解决问题的方案

本发明包含以下方案。

[1]一种凹凸图案形成片，其特征在于，所述凹凸图案形成片具有树脂制基材和设置在所述基材的一个面上的树脂制硬质层，在所述硬质层表面形成有沿着一个方向的凹凸图案，构成硬质层的树脂的玻璃化转变温度Tg₂与构成基材的树脂的玻璃化转变温度Tg₁之差(Tg₂-Tg₁)为10℃以上，凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，在以所述众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上。

[2]一种凹凸图案形成片的制造方法，其特征在于，具有在树脂制基材的一个面上设置表面平滑的、厚度为超过0.05μm且在5.0μm以下的树脂制硬质层而形成层压片的工序和使所述层压片的至少硬质层折叠变形的工序，硬质层由玻璃化转变温度比构成基材的树脂高10℃以上的树脂构成。

[3]根据[2]所述的凹凸图案形成片的制造方法，其使用单轴方向加热收缩性薄膜作为树脂制基材，在使硬质层折叠变形的工序中，加热层压片而使单轴方向加热收缩性薄膜收缩。

[4]一种光漫射体，其具备[1]所述的凹凸图案形成片，所述凹凸图案形成片的基材和硬质层是透明的。

[5]一种凹凸图案形成片，其特征在于，所述片具有树脂制基材和设置在所述基材的一个面上的硬质层，在所述硬质层表面形成有沿着一个方向的凹凸图案，硬质层由金属或者金属化合物构成，凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，在以所述众数间距作为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上。

[6]根据[5]所述的凹凸图案形成片，其硬质层由金属构成。

[7]根据[5]所述的凹凸图案形成片，所述金属是选自由金、铝、银、碳、铜、锗、铟、镁、铌、钯、铅、铂、硅、锡、钛、钒、锌、铋所组成的组中的至少1种金属。

[8]一种凹凸图案形成片，其特征在于，具有在树脂制基材的一个面上设置表面平滑的、厚度为超过0.01μm且在0.2μm以下的金属制或者金属化合物制硬质层而形成层压片的工序和使所述层压片的至少硬质层折叠变形的工序，硬质层由金属或者金属化合物构成。

[9]一种[8]所述的凹凸图案形成片的制造方法，其使用单轴方向加热收缩性薄膜作为树脂制基材，在使硬质层折叠变形的工序中，加热层压片而使单轴方向加热收缩性薄膜收缩。

[10]一种光漫射体制造用工序片原版，其作为制造光漫射体的模具使用，其具备[1]、[5]、[8]所述的凹凸图案形成片，所述光漫射体在表面形成有与所述凹凸图案同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

[11]一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：在[10]所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布未固化的固化性树脂的工序；和使所述固化性树脂固化后，将固化后的涂膜从工序片原版剥离的工序。

[12]一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：使片状热塑性树脂与权利要求10所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面接触的工序；将所述片状热塑性树脂按压于工序片原版上，并加热使其软化，然后冷却的工序；和将冷却后的片状热塑性树酯从工序片原版剥离的工序。

[13]一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：在权利要求10所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上，层压凹凸图案转印用材料的工序；将层压于凹凸图案上的凹凸图案转印用材料从前述工序片原版剥离从而制作2次工序用成形物的工序；在所述2次工序用成形物的与所述工序片原版的凹凸图案接触一侧的面上，涂布未固化的固化性树脂的工序；和使所述固化性树脂固化后，将固化的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

[14]一种光漫射体的制造方法，其特征在于，其包含以下工序：在[10]所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上层压凹凸图案转印用材料的工序；将层压于凹凸图案上的凹凸图案转印用材料从前述工序片原版剥离从而制作2次工序用成形物的工序；使片状热固化性树脂与所述2次工序用成形物的与前述工序片原版的凹凸图案接触一侧的面接触的工序；将所述片状热塑性树脂按压于2次工序用成形物上，并加热使其软化，然后冷却的工序；和将冷却后的片状热塑性树脂从2次工序用成形物剥离的工序。

[15]一种光学片，其特征在于，在平坦的一面或者两面，分散配置有具有凹凸的凹凸区域。

[16]根据[15]所述的光学片，其特征在于，其凹凸区域被不均匀地配置。

[17]一种光漫射片，其具备[15]所述的光学片。

[18]根据[17]所述的光漫射片，其凹凸区域内的凹凸的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，相对于众数间距A，凹凸的平均深度B的比(B/A)为0.1～3.0。

[19]根据[18]所述的光漫射片，其特征在于，其凹凸区域呈点状分散。

[20]一种漫射导光体，其特征在于，该漫射导光体由在一个面上形成有蛇行波浪状凹凸图案的透明树脂层构成，其凹凸图案的众数间距为超过1.0μm且在20μm以下，相对于众数间距A，凹凸的平均深度B的比(B/A)为0.1～3.0。

[21]一种背光单元，其特征在于，其具有[20]所述的漫射导光体、反射板和光源，所述反射板与该漫射导光体的与形成有凹凸图案的面相反一侧的面相向配设，所述光源配设于所述漫射导光体和所述反射板之间。

[22]一种背光单元，其特征在于，其具有[20]所述的漫射导光体、反射板和光源，所述反射板与该漫射导光体的与形成有凹凸图案的面相反一侧的面相向配设，所述光源与所述漫射导光体任意一个侧面相邻。

[23]一种凹凸图案形成片，其特征在于，所述片具有树脂制基材和设置于所述基材外表面的至少一部分的树脂制硬质层，所述硬质层是具有波浪状凹凸图案的凹凸图案形成替换页中，构成硬质层的树脂的玻璃化转变温度Tg₂与构成基材的树脂的玻璃化转变温度Tg₁之差(Tg₂-Tg₁)为10℃以上，凹凸图案的众数间距为1μm以下，在以所述众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上。

[24]一种凹凸图案形成片的制造方法，其特征在于，具有在树脂制基材外表面的至少一个部分设置表面平滑的树脂制硬质层而形成层压片的工序和使前述层压片的至少硬质层蛇行变形的工序，硬质层由玻璃化转变温度比构成基材的树脂高10℃以上的树脂构成。

[25]一种防反射体，其具备[23]所述的凹凸图案形成片。

[26]一种相位差板，其具备[23]所述的凹凸图案形成片。

[27]一种光学元件制造用片，其作为制造光学元件的模具使用，其具备[23]所述的凹凸图案形成片的特征，所述光学元件具有与所述凹凸图案同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

发明效果

本发明的形成凹凸片可以作为光漫射体使用，可以简便地制造。

通过本发明的凹凸图案形成片的制造方法，可以简便地制造作为光漫射体使用的凹凸图案形成片。

本发明的光漫射体的漫射各向异性优异。

通过本发明的光漫射体制造用工序片和光漫射体的制造方法，可以简便并且大量地制造光漫射体，其形成有与凹凸图案片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

本发明的光学片的目标光学特性优异，并且易于使其光学特性不均匀。

本发明的光漫射片的目标光漫射性优异，并且易于使其光漫射性不均匀。

通过本发明的漫射导光体和背光单元，可以使从光源发出的光充分地各向异性漫射。

本发明的凹凸图案形成片，适宜作为防反射体、相位差板等光学元件使用。另外，本发明的凹凸图案形成片还适宜作学元件制造用工序片，用于制造具有波浪状凹凸图案的光学元件的模具。

本发明的凹凸图案形成片的制造方法可以容易地在表面大面积地形成微细的凹凸图案，因此可以简便并且大量地制造适宜用作光学元件等的凹凸图案形成片。

本发明的防反射体反射率低，性能优异。

本发明的相位差板，可以在宽的波长范围产生同等的相位差，性能优异。

通过使用本发明的光学元件制造用工序片，可以简便并且大量地制造光学元件，其具有与凹凸图案形成片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

附图说明

图1示出了将本发明的凹凸图案形成片的一个实施方式的一部分放大了的放大立体图。

图2是将图1的凹凸图案形成片沿与凹凸图案的形成方向垂直的方向切断后的截面图。

图3是通过表面光学显微镜对凹凸图案的表面照相得到的图像的灰度变换图像。

图4是将图3的图像进行傅立叶变换后得到的图像。

图5是以图4的图像中亮度相对于离圆环中心的距离作图得到的图表。

图6是对图4的图像中的辅助线L₃上的亮度作图得到的图表。

图7表示本发明的凹凸图案形成片的制造方法的一个实施方式的层压片的截面图。

图8是对使用本发明的凹凸图案形成片的光漫射体的制造方法的一个实例进行说明的图。

图9是通过表面光学显微镜对比较例4的凹凸图案的表面照相得到的图像的灰度变换图像。

图10是将图9的图像进行傅立叶变换后得到的图像。

图11是以图10的图像中亮度相对于离圆环中心的距离作图得到的图。

图12是对图10的图像中的辅助线L₅上的亮度作图得到的图表。

图13是表示本发明的光学片的第1实施方式的立体图。

图14是表示制造图13所示的光学片时使用的印刷片的截面图。

图15是印刷片表面的透射电子显微镜照片。

图16是光学片表面的透射电子显微镜照片。

图17是表示本发明的光学片的第2实施方式的立体图。

图18是表示本发明的光学片的第3实施方式的立体图。

图19是表示本发明的光学片的第4实施方式的立体图。

图20是表示本发明的漫射导光体的其他实施方式的截面图。

图21是表示本发明的背光单元的第1实施方式的截面图。

图22是表示本发明的背光单元的第2实施方式的截面图。

图23是表示将本发明的凹凸图案形成片的一实施方式的一部分放大后的放大立体图。

图24是通过原子力显微镜对不沿着特定方向的凹凸图案的表面照相得到的图像的灰度变换图像。

图25是对图24的图像进行傅立叶变换后得到的图像。

图26是图25的图像中亮度相对于离圆环中心的距离作图得到的图。

附图标记

10凹凸图案形成片；10a层压片；11基材(透明树脂层)；11a加热收缩性薄膜；12硬质层；12a凹凸图案；12b底部；13表面平滑的树脂制硬质层(表面平滑硬质层)；210a、210b、210c、210d光学片；211平坦的一面；212、215、216、217凹凸区域；213加热收缩性薄膜；214凹凸区域形成用凸部；100、200背光单元；310漫射导光体；315表面；316里面；320反射板；330光源；340漫射薄膜；350棱镜片；360亮度上升薄膜

具体实施方式

1.凹凸图案形成片

(凹凸图案形成片-1)

对本发明的凹凸图案形成片的一个实施方式进行说明。

图1和图2示出了本实施方式的凹凸图案形成片。本实施方式的凹凸图案形成片10具有基材11和设置于基材11的一个面上的硬质层12，硬质层12具有凹凸图案12a。

凹凸图案形成片10的凹凸图案12a具有沿大致同一方向的波浪状的凹凸，该波浪状的凹凸为蛇行。另外，本实施方式的凹凸图案12a的凸部的顶端带有圆滑。

构成硬质层12的树脂(以下称为第2树脂。)的玻璃化转变温度Tg₂与构成基材11的树脂(以下称为第1树脂。)的玻璃化转变温度Tg₁之差(Tg₂-Tg₁)为10℃以上、优选为20℃以上、更优选为30℃以上。通过使(Tg₂-Tg₁)之差为10℃以上，可以在Tg₂与Tg₁之间的温度下容易地进行加工。将Tg₂与Tg₁之间的温度作为加工温度时，可以在使得基材11的杨氏模量比硬质层12的杨氏模量高的条件下进行加工，结果，容易在硬质层12上形成凹凸图案12a。

另外，由于从经济性方面考虑，没有必要使用Tg₂超过400℃的树脂，不存在Tg₁低于-150℃的树脂，因此，优选(Tg₂-Tg₁)为550℃以下，更优选为200℃以下。

从可以容易地形成凹凸图案12a考虑，在制造凹凸图案形成片10时的加工温度下，基材11和硬质层12的杨氏模量之差优选为0.01～300GPa，更优选为0.1～10GPa。

这里所说的加工温度是指，例如，后述的凹凸图案形成片的制造方法中进行热收缩时的加热温度。另外，杨氏模量是基于JIS K 7113-1995测得的值。

第1树脂的玻璃化转变温度Tg₁优选为-150～300℃，更优选为-120～200℃。因为不存在玻璃化转变温度Tg₁低于-150℃的树脂，第1树脂的玻璃化转变温度Tg₁为300℃以下时，可以在制造凹凸图案形成片10时的加工温度(Tg₂与Tg₁之间的温度)下容易地进行加热。

在制造凹凸图案形成片10时的加工温度下，第1树脂的杨氏模量优选为0.01～100MPa，更优选为0.1～10MPa。第1树脂的杨氏模量为0.01MPa以上时，具有可以作为基材11使用的硬度，为100MPa以下时，具有可以在硬质层12发生变形的同时跟随其发生变形的柔软度。

作为第1树脂，可以列举例如，聚对苯二甲酸乙二酯等聚酯，聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃，苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物等聚苯乙烯系树脂、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚二甲基硅氧烷等有机硅树脂、氟树脂、ABS树脂、聚酰胺、丙烯酸类树脂、聚碳酸酯、聚环烯烃等树脂。

第2树脂的玻璃化转变温度Tg₂优选为40～400℃、更优选为80～250℃。因为，第2树脂的玻璃化转变温度Tg₂为40℃以上时，可以将制造凹凸图案形成片10时的加工温度设为室温或者室温以上，所以有用，从经济性方面考虑，没有必要使用玻璃化转变温度Tg₂超过400℃的树脂作为第2树脂。

在制造凹凸图案形成片10时的加工温度下，第2树脂的杨氏模量优选为0.01～300GPa、更优选为0.1～10GPa。因为，第2树脂的杨氏模量为0.01GPa以上时，可得到比第1树脂的加工温度下的杨氏模量更充分的硬度，形成凹凸图案12a后具有用于维持凹凸图案的足够的硬度，从经济性方面考虑，没有必要使用杨氏模量超过300GPa的树脂作为第2树脂。

作为第2树脂，虽然也随第1树脂的种类而不同，可以使用例如聚乙烯醇、聚苯乙烯、丙烯酸类树脂、苯乙烯-丙烯酸共聚物、苯乙烯-丙烯腈共聚物、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二酯、聚碳酸酯、聚醚砜、氟树脂等。其中，从兼具防污性能考虑，优选氟树脂。

基材11的厚度优选为0.3～500μm。基材11的厚度为0.3μm以上时，凹凸图案形成片10不易破，为500μm以下时，凹凸图案形成片10可以容易地薄型化。

另外，也可以设置厚度为5～500μm的树脂制支撑体用于支撑基材11。另外，在用作光漫射体时，为了使光漫射性更高，可以在基材11上贴附含有微细气泡的薄膜。

将凹凸图案形成片10作为光漫射体使用时，以进一步提高光漫射效果为目的，可以在不会对透光性等光学特性有大的损害的范围内，在基材11中含有由无机化合物构成的光漫射剂、由有机化合物构成的有机光漫射剂。

作为无机光漫射剂，可以列举氧化硅、白炭黑、滑石、氧化镁、氧化锌、氧化钛、碳酸钙、氢氧化铝、硫酸钡、玻璃、云母等。

作为有机光漫射剂，可以列举苯乙烯系聚合物颗粒、丙烯酸系聚合物颗粒、硅氧烷系聚合物颗粒等。这些光漫射剂可以单独使用，或者组合2种以上使用。

从不易损害透光性考虑，相对于100质量份第1树脂，光漫射剂的含量优选为10质量份以下。

另外，将凹凸图案形成片10用作光漫射体时，以进一步提高漫射效果为目的，可以在不会对透光性等光学特性有大的损害的范围内，在基材11中含有微细气泡。微细气泡对光的吸收少而不易降低光透射率。

作为微细气泡的形成方法，适用在基材11中混入发泡剂的方法(例如，日本特开平5-212811号公报，日本特开平6-107842号公报所公开的方法)；对丙烯酸系发泡树脂进行发泡处理使其含有微细气泡的方法(例如，日本特开2004-2812号公报所公开的方法)等。进一步，从可以进行更均匀的面照射考虑，优选使微细气泡在特定的位置不均匀地发泡(例如，日本特开2006-124499号公报所公开的方法)的方法。

另外，可以组合使用前述光漫射剂和微细气泡。

硬质层12的厚度优选为超过0.05μm且在5μm以下，更优选为0.1～2μm。硬质层的厚度为超过0.05μm且在5μm以下时，容易地如后述那样制造凹凸图案形成片。

另外，以提高密合性、形成更微细的结构为目的，可以在基材11和硬质层12之间形成底漆层。

凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，优选为超过1μm且在10μm以下。众数间距A低于1μm时，光透射，超过20μm时，光漫射性变差。

在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上(即，长宽比为0.1以上)，优选为30％以上(即，长宽比为0.3以上)。以众数间距A为100％，平均深度B低于10％时，即使将凹凸图案形成片10作为光漫射体制造用工序片原版使用，也难以得到光漫射性高的光漫射体。

另外，从容易形成凹凸图案12a的观点考虑，在以众数间距A为100％时，平均深度B优选为300％以下(即，长宽比为3.0以下)，更优选为200％以下(即，长宽比为2.0以下)。

这里所说的底部12b是指凹凸图案12a的凹部的最小值，平均深度B是指，在观察沿长度方向将凹凸图案形成片10切断后的截面(参照图2)时，从与凹凸图案形成片10整体的面方向平行的基准线L₁到各凸部顶部的长度B₁、B₂、B₃...的平均值(B_AV)，与从基准线L₁到各凹部的底部的长度b₁、b₂、b₃...的平均值(b_AV)之差(b_AV-B_AV)。

前述凸部的顶部和前述凹部的底部，是在硬质层12的与基材11侧的相反侧相接的部分。

作为测定平均深度B的方法，采用通过原子力显微镜照相得到的凹凸图案的截面的图像来测定各底部的深度，求得它们的平均值的方法。

从得到光漫射的各向异性高的光漫射体的观点出发，优选凹凸图案12a为一定程度的蛇行，相邻的凸部间的间距沿着凹凸图案12a的方向分散。这里，凹凸图案12a的取向的分散称为取向度。取向度越大，取向越分散。该取向度通过以下方法求得。

首先，通过表面光学显微镜对凹凸图案的上面照相，将该图像变换为灰度文件(例如，tiff形式等)。在灰度文件的图像(参照图3)中，白度越低，表示凹部的底部越深(白度越高，表示凸部的顶部越高)。接着，对灰度文件的图像进行傅立叶变换。图4示出了傅立叶变换后的图像。从图4的图像的中心扩大到两侧的白色部分包含了凹凸图案12a的间距和朝向的信息。

接着，从图4的图像中心沿水平方向引辅助线L₂，对该辅助线上的亮度作图(参照图5)。图5的图的横轴表示间距的倒数，纵轴表示频率，频率最大的值X的倒数1/X表示凹凸图案12a的众数间距。

接着，在图4中，引出与辅助线L₂垂直于值X部分的辅助线L₃，对该辅助线L₃上的亮度作图(参照图6)。其中，为了可以比较各种凹凸结构，图6的横轴是除以X的值后的数值。图6的横轴是表示相对于凹凸的形成方向(图3中的上下方向)的倾斜程度的指标(取向性)，纵轴表示频率。在图6的作图中，峰值的半值宽度W₁(频率为最大值的一半时的高度上的峰宽)表示凹凸图案的取向度。半值宽带W₁越大，表示蛇行的间距越分散。

上述取向度优选为0.3～1.0。由于取向度为0.3～1.0时，凹凸图案12a的间距分散越大，将该凹凸图案形成片和使用该凹凸图案形成片作为工序片原版使用的光漫射体的光漫射性变得更高。由于取向度超过1.0时，凹凸图案的方向在一定程度上变得无序，因此虽然光漫射性会变高，但各向异性有变低的倾向。

为了使取向度为0.3～1.0，在制造凹凸图案形成片时，选择适宜的方法，使其受到必要的压缩应力的作用。

构成硬质层12的第2树脂的玻璃化转变温度Tg₂与构成基材11的第1树脂的玻璃化转变温度Tg₁之差(Tg₂-Tg₁)为10℃以上的本发明的凹凸图案形成片10，可以通过后述的凹凸图案形成片的制造方法制得，因此可以简便地制造。

另外，本发明人等研究后结果发现，基材11和硬质层12均透明时，本发明的凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，以前述众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上，其具有充分的光漫射性，因此可以作为光漫射体使用。

但是，本发明的凹凸图案形成片不受上述实施方式的限定。例如，本发明的凹凸图案形成片的凹凸图案的凸部的顶端也可以是尖的。然而，从使漫射的各向异性变得更高的观点考虑，凹凸图案的凸部的形状优选为顶端带有圆滑。

(凹凸图案形成片-2)

进一步，本发明人等研究后结果发现，通过使凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下，特别是为0.04μm以下，以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上，特别是为100％以上时，作为光学元件可以发挥优异的性能。具体地，发现将凹凸图案形成片10作为防反射体使用时反射率可以较低，另外，作为相位差板使用时可以在宽的范围产生同等的相位差。

这是因为，凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下这样短，并且以众数间距A为100％时，平均深度B为10％以上这样深。即，众数间距A短，与可见光的波长相同或者为其以下，不易产生由于凹凸引起的可见光的衍射、漫射。并且，由于平均深度B深，沿厚度方向的中间折射率连续变化的部分变长，可以显著发挥抑制光反射的效果。另外，由于众数间距A短，平均深度B深，沿厚度方向，折射率互不相同的空气和凹凸图案形成片相互配置的部分变长，显示光学各向异性的部分变长，因此可以产生相位差。进一步，由这样的凹凸图案12a产生的相位差在宽的范围内大致相同。

这时，相对于基材11，硬质层12的折射率低，但因为可以得到高的防反射特性，所以优选。

进一步，硬质层12的厚度优选为1～100nm。硬质层12的厚度为1nm以上时，硬质层12不易产生缺陷，厚度为100nm以下时，可以充分确保硬质层12的透光性。

另外，硬质层12的厚度更优选为50nm以下，特别优选为20nm以下。硬质层12的厚度为50nm以下时，容易制造后述那样的凹凸图案形成片。

另外，以提高密合性、形成更微细的结构为目的，可以在基材11与硬质层12之间形成底漆层。

进一步，也可以在硬质层12上设置树脂层。

凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下，优选为0.4μm以下。另外，从可以容易地形成凹凸图案12a的观点考虑，众数间距A优选为0.05μm以上。

凹凸图案12a的各间距A₁、A₂、A₃...均优选为众数间距A的±60％的范围，更优选为±30％的范围内。各间距为众数间距A的±60％的范围内时，间距变得均匀，作为光学元件可以发挥更优异的性能。

另外，在满足众数间距A为1μm以下的条件下，各间距A₁、A₂、A₃...可以连续变化。

凹凸图案12a的各深度B₁、B₂、B₃...均优选为平均深度B的±60％的范围内，更优选为±30％的范围内。各间距为平均深度B的±60％的范围内时，深度变得均匀，作为光学元件可以发挥更优异的性能。

另外，在以众数间距A为100％时平均深度B为10％以上的条件下，各深度B₁、B₂、B₃...可以连续变化。

如后所述，凹凸图案形成片10除了可以适用于防反射体、相位差板等光学元件、光学元件制造用工序片外，还可以作为超疏水或者超亲水片等利用。

另外，凹凸图案形成片不受上述实施方式的限定。例如，上述实施方式中，硬质层沿着该凹凸图案形成片的宽度方向具有周期性的波浪状凹凸图案，但除了该凹凸图案以外，也可以具有沿着凹凸图案形成片的长度方向的周期性的波浪状凹凸图案。进一步，大多数情况下，硬质层也可以具有不沿特定方向的波浪状凹凸图案。在这些情形下，由于凹凸图案的众数间距为1μm以下，在以前述众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上，作为光学元件显示优异的性能。

从折射率的观点考虑，凸部的顶端优选为尖的，但顶端也可以是带有圆滑的。

凹凸图案为不沿特定方向时，通过下述方法求得众数间距。首先，通过原子力显微镜对凹凸图案的上面照相，将该图像变换为灰度文件(例如，tiff形式等)。

在灰度文件的图像(参照图24)中，白度越低，表示凹部的底部越深(白度越高，表示凸部的顶部越高)。接着，对灰度文件的图像进行傅立叶变换。图25示出了傅立叶变换后的图像。在傅立叶变换后的图像中，从白色部分的中心观察的方向表示灰度的方向性，另外，从中心到白色部分的距离的倒数表示灰度图像的周期。凹凸图案不沿特定方向时，成为如图25所示的白色圆环的图像。然后，在傅立叶变换后的图像上从圆环中心向外侧引直线状的辅助线L₂，以亮度(Y轴)相对于离中心的距离(X轴)作图(参照图26)。然后，读取该图中显示最大值的X轴的值r。该r的倒数(1/r)为众数间距。

(凹凸图案形成片-3)

从容易得到凹凸图案形成片10的观点考虑，硬质层12由金属或者金属化合物构成时，优选金属。

从杨氏模量不变得过高，更容易形成凹凸图案12a的观点考虑，作为金属，优选为选自由金、铝、银、碳、铜、锗、铟、镁、铌、钯、铅、铂、硅、锡、钛、钒、锌、铋所组成的组中的至少1种金属。这里所说的金属也包含半金属。

因为同样的理由，作为金属化合物，优选为选自由氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、氧化锡、氧化铜、氧化铟、氧化镉、氧化铅、氧化硅、氟化钡、氟化钙、氟化镁、硫化锌、砷化镓所组成的组中的至少1种金属化合物。

另外，硬质层12由金属构成时，层表面会被空气氧化形成空气氧化膜，但在本发明中，这样的金属层表面被空气氧化后的层也看作是由金属构成的层。

硬质层12的厚度优选为超过0.01μm且在0.2μm以下、更优选为0.02～0.1μm。硬质层的厚度为超过0.01μm且在0.2μm以下时，如后所述，容易制造凹凸图案形成片。

另外，以提高密合性、形成更微细的结构为目的，可以在基材11与硬质层12之间形成底漆层。

凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，优选为超过1μm且在10μm以下。众数间距A低于1μm时，以及超过20μm时，即使将凹凸图案形成片10作为光漫射体制造用工序片原版使用，也难以得到光漫射性高的光漫射体。

2.凹凸图案形成片的制造方法

对本发明的凹凸图案形成片的制造方法的一个实施方式进行说明。

本实施方式的凹凸图案形成片的制造方法包括下列工序：如图7所示，在作为树脂制基材的加热收缩性薄膜11a的一个面上设置表面平滑的硬质层13(以下，称为表面平滑硬质层13。)，形成层压片10a的工序(以下，称为第1工序。)和使加热收缩性薄膜11a加热收缩，使得层压片10a的至少表面平滑硬质层13折叠变形的工序(以下，称为第2工序。)。

这里，表面平滑硬质层13是指，JIS BO 601所述的中心线平均粗糙度为0.1μm以下的层。

·第1工序-1

在第1工序中，在加热收缩性薄膜11a的一个面上设置树脂制的表面平滑硬质层13而形成层压片10a的方法，可以列举例如，通过旋涂机、棒涂机等在加热收缩性薄膜11a的一个面涂布第2树脂的溶液或者分散液，然后使溶剂干燥的方法；在加热收缩性薄膜11a的一个面层压预先制作的表面平滑硬质层13的方法等。

作为加热收缩性薄膜11a，可以使用例如聚对苯二甲酸乙二酯系收缩薄膜、聚苯乙烯系收缩薄膜、聚烯烃系收缩薄膜、聚氯乙烯系收缩薄膜等。

在收缩薄膜中，优选收缩50～70％的膜。使用收缩50～70％的收缩薄膜时，变形率可以为50％以上，可以容易地制造凹凸图案形成片10，使得其凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。进一步，也可以容易地制造凹凸图案形成片10，使得其以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为100％以上。

这里的变形率是指，(变形前长度-变形后长度)/(变形前长度)×100(％)。或者，(变形后长度)/(变形前长度)×100(％)。

另外，通过以下工序，可以使以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的平均深度B为300％。

在加热收缩性薄膜11a上涂布玻璃化转变温度低于加热收缩性薄膜11a的底漆树脂层，形成在该底漆树脂层上设置了表面硬质平滑层13的层压片。使该层压片加热收缩从而形成凹凸图案形成片。

将加热收缩后的加热收缩性薄膜11a从层压片剥离，再贴合其他的加热收缩性薄膜，形成层压片。与使1张加热收缩性薄膜加热收缩相比，通过使该层压片加热收缩，可以使平均深度B变大。通过多次重复该工序，可以在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的平均深度B为300％。

本发明的表面平滑硬质层13的厚度为超过0.05μm且在5.0μm以下，优选为0.1～1.0μm。通过使表面平滑硬质层13的厚度为前述范围内，可以保证凹凸图案12a的众数间距A确实处于超过1μm且在20μm以下的范围。

然而，表面平滑硬质层13的厚度为0.05μm以下时，众数间距A可能会变为1μm以下，超过5μm时，众数间距A可能会超过20μm。

另外，本发明的表面平滑硬质层13由玻璃化转变温度比构成加热收缩性薄膜的树脂(第1树脂)高10℃以上的树脂(第2树脂)构成。通过使第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度为前述关系，可以使凹凸图案12a的众数间距A确实处于超过1μm且在20μm以下的范围。

表面平滑硬质层13的厚度也可以连续变化。表面平滑硬质层13的厚度为连续变化时，压缩后形成的凹凸图案12a的间距和深度为连续变化。

为了可以更容易地形成凹凸图案12a，该制造方法的表面平滑硬质层13的杨氏模量优选为0.01～300GPa，更优选为0.1～10GPa。

使层压片10a变形时，优选以5％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形。以5％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形时，能够容易在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。

进一步，更优选以50％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形。以50％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形时，能够容易在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为100％以上。

第1工序-2

另外，硬质层12由金属或者金属化合物构成时，作为形成层压片10a的方法，可以列举例如，在加热收缩性薄膜11a的一个面上蒸镀金属、金属化合物的方法；在加热收缩性薄膜11a的一个面层压预先制作的表面平滑硬质层13的方法等。

为了使该制造方法可以更容易地形成凹凸图案12a，表面平滑硬质层13的杨氏模量优选为0.1～500GPa，更优选为1～150GPa。

为了使表面平滑硬质层13的杨氏模量在前述范围内，表面平滑硬质层13优选由选自金、铝、银、碳、铜、锗、铟、镁、铌、钯、铅、铂、硅、锡、钛、钒、锌、铋所组成的组中的至少1种金属构成。或者，表面平滑硬质层13优选由选自氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、氧化锡、氧化铜、氧化铟、氧化镉、氧化铅、氧化硅、氟化钡、氟化钙、氟化镁、硫化锌、砷化镓所组成的组中的至少1种金属化合物构成。

这里，杨氏模量是基于JIS Z 2280-1993的“金属材料的高温杨氏模量试验方法”，将温度改变为23℃下测得的值。硬质层由金属化合物构成时也一样。

表面平滑硬质层13的厚度为超过0.01μm且在0.2μm以下，优选为0.02～0.1μm。通过使表面平滑硬质层13的厚度为前述范围内，可以保证凹凸图案12a的众数间距A确实处于超过1μm且在20μm以下的范围。然而，表面平滑硬质层13的厚度低于0.01μm时，众数间距A变为1μm以下，超过0.2μm时，众数间距A超过20μm。

另外，表面平滑硬质层13的厚度也可以连续变化。表面平滑硬质层13的厚度为连续变化时，压缩后形成的凹凸图案12a的间距和深度为连续变化。

使层压片10a变形时，优选以5％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形。以5％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形时，能够容易在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。

进一步，更优选以50％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形。以50％以上的变形率使表面平滑硬质层13变形时，能够容易在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为100％以上。

·第2工序-1

在第2工序中，通过使加热收缩性薄膜11a热收缩，在表面平滑硬质层13上沿着与收缩方向垂直的方向形成波浪状凹凸图案12a，得到硬质层12。

使加热收缩性薄膜11a加热收缩时的加热方法可以列举热风、蒸气或者在热水中通过的方法等，其中，从可以使膜均匀收缩的观点考虑，优选在热水中通过的方法。

使加热收缩性薄膜11a热收缩时的加热温度优选根据使用的加热收缩性薄膜的种类和目标凹凸图案12a的间距以及底部12b的深度适宜选择。

在该制造方法中，表面平滑硬质层13的厚度越薄，表面平滑硬质层13的杨氏模量越低，则凹凸图案12a的众数间距A变得越小，基材的变形率越高，平均深度B变得越深。因此，为了使凹凸图案12a为规定的众数间距A、平均深度B，需要适宜选择前述条件。

以上说明的凹凸图案形成片的制造方法，由于构成表面平滑硬质层13的第2树脂的玻璃化转变温度比构成加热收缩性薄膜11a的第1树脂高10℃以上，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度的之间的温度下，表面平滑硬质层13的杨氏模量变得比加热收缩性薄膜11a高。并且，由于表面平滑硬质层13的厚度为超过0.05μm且在5.0μm以下，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度之间的温度下进行加工时，随着厚度的增加，表面平滑硬质层13也发生折叠。进一步，由于表面平滑硬质层13层压于加热收缩性薄膜11a上，因此加热收缩性薄膜11a的收缩产生的应力均匀地分布于整个面。因此，通过本发明，可以使表面平滑硬质层13折叠变形，可以简便并且大面积地制造作为光漫射体的性能优异的凹凸图案形成片10。

并且，通过该制造方法，可以容易地使得凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，使得以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。

另外，作为凹凸图案形成片的制造方法，下述(1)～(4)的方法也可以适用。

(1)在基材11的一个整面设置表面平滑硬质层13，形成层压片10a，使层压片10a整体沿着表面的一个方向压缩的方法。

基材11的玻璃化转变温度低于室温时，层压片10a的压缩在室温下进行，基材11的玻璃化转变温度为室温以上时，层压片10a的压缩在高于基材11的玻璃化转变温度且低于表面平滑硬质层13的玻璃化转变温度的温度下进行。

(2)在基材11的一个整面设置表面平滑硬质层13，形成层压片10a，沿着一个方向拉伸层压片10a，使其沿着拉伸方向的垂直方向收缩，从而使得表面平滑硬质层13沿着表面的一个方向压缩的方法。

基材11的玻璃化转变温度低于室温时，层压片10a的拉伸在室温下进行，基材11的玻璃化转变温度为室温以上时，层压片10a的拉伸在高于基材11的玻璃化转变温度且低于表面平滑硬质层13的玻璃化转变温度的温度下进行。

(3)在由未固化的电离辐射线固化性树脂形成的基材11上层压表面平滑硬质层13，形成层压片10a，通过照射电离辐射线来固化基材11，使基材11收缩，从而使基材11上层压的表面平滑硬质层13沿着表面的至少一个方向压缩的方法。

(4)在通过溶剂溶胀而膨胀了的基材11上，层压表面平滑硬质层13，形成层压片10a，通过干燥除去基材11中的溶剂使层压片10a收缩，从而使层压在基材11上的表面平滑硬质层13沿着表面的至少一个方向压缩。

在方法(1)中，作为形成层压片10a的方法，可以列举例如，通过旋涂机、棒涂机等在基材11的一个面上涂布树脂的溶液或者分散液，再使溶剂干燥的方法；在基材11的一个面上层压预先制作的表面平滑硬质层13的方法等。

作为使层压片10a整体沿着表面的一个方向压缩的方法，可以列举例如，用虎钳等夹持层压片10a的一个端部和与其相反侧的端部，使其压缩的方法等。

在方法(2)中，作为沿一个方向拉伸层压片10a的方法，例如，用拉伸机拉伸层压片10a的一个端部和其相反侧的端部的方法等。

在方法(3)中，作为电离辐射线固化性树脂可以列举紫外线固化型树脂、电子射线固化型树脂等。

在方法(4)中，溶剂根据第1树脂的种类适宜选择。根据溶剂的种类选择适宜的溶剂干燥温度。

方法(2)～(4)中的表面平滑硬质层13可以使用与方法(1)中使用的物质相同的成分，可以为相同的厚度。另外，层压片10a的形成方法可以和方法(1)一样，适用在基材11的一个面涂布树脂溶液或者分散液，再使溶剂干燥的方法；在基材11的一个面上层压预先制作的表面平滑硬质层13的方法。

·第2工序-2

凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下时，对于方法(1)，表面平滑硬质层13的厚度优选为50nm以下，更优选为20nm以下。表面平滑硬质层13的厚度为50mm以下时，凹凸图案12a的众数间距A可以确实为1μm以下。

另外，从压缩后的硬质层12不易产生缺陷的观点考虑，表面平滑硬质层13优选为1nm以上。

这时，表面平滑硬质层13由玻璃化转变温度比第1树脂高10℃以上的第2树脂构成。通过使表面平滑硬质层13由玻璃化转变温度比第1树脂高10℃以上的第2树脂构成，在压缩时使基材11变形，并且使表面平滑硬质层13形成波浪状弯曲的蛇行变形，可以容易地形成凹凸图案12a。

在以上说明的凹凸图案形成片的制造方法中，由于构成表面平滑硬质层13的第2树脂的玻璃化转变温度比构成基材11的第1树脂高10℃以上，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度之间的温度下，表面平滑硬质层13的杨氏模量变得比基材11高。因此，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度之间的温度下进行加工时，随着厚度的增加，表面平滑硬质层13也发生折叠。进一步，由于表面平滑硬质层13层压于基材11上，由于压缩、收缩产生的应力均匀地分布于整体。因此，通过本发明，可以容易地使其蛇行变形，制造凹凸图案形成片10，可以简便并且大面积地制造作为光学元件的性能优异的凹凸图案形成片10。

并且，通过该制造方法，可以容易地使得凹凸图案12a的众数间距A变短，并且使得平均深度B变深。具体地，可以容易地使得凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下，在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。

进一步，通过该制造方法，可以容易地使得凹凸图案12a中各间距A₁、A₂、A₃...和各深度B₁、B₂、B₃...均匀。

第2工序-3

作为制造表面平滑硬质层，使用金属或者金属化合物进行制造时，在第2工序中，通过使加热收缩性薄膜11a热收缩，在表面平滑硬质层13的与收缩方向垂直的方向上形成波浪状凹凸图案12a，得到硬质层12。

作为使加热收缩性薄膜11a加热收缩时的加热方法，可以列举热风、蒸气或者在热水中通过的方法等，其中，从可以使其均匀收缩的观点考虑，优选在热水中通过的方法。

使加热收缩性薄膜11a热收缩时的加热温度优选根据使用的加热收缩性薄膜的种类和目标凹凸图案12a的间距以及底部12b的深度适宜选择。

在该制造方法中，表面平滑硬质层13的厚度越薄，表面平滑硬质层13的杨氏模量越低，则凹凸图案12a的众数间距A变得越小，基材的变形率越高，则平均深度B变得越深。因此，为了使凹凸图案12a为规定的众数间距A、平均深度B，需要适宜选择前述条件。

在以上说明的凹凸图案形成片的制造方法中，由于由金属或者金属化合物构成的表面平滑硬质层13的杨氏模量远大于加热收缩性薄膜11a，热压缩比加热收缩性薄膜11a硬的表面平滑硬质层13时，其在厚度增加的同时，也发生折叠。进一步，由于表面平滑硬质层13层压于加热收缩性薄膜11a上，加热收缩性薄膜11a收缩产生的应力均匀地分布于整体。因此，通过本发明，可以使表面平滑硬质层13折叠变形，可以简便并且大面积地制造用于制造光漫射体的工程片的性能优异的凹凸图案形成片10。

并且，通过该制造方法，可以容易地使得凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，使得在以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。

另外，一直以来，作为制造凹凸图案形成用片的方法，已知有将纳米压印用模具的凹凸图案按压在加热软化的片状热塑性树脂上后，使其冷却的热纳米压印法；在纳米压印用模具的凹凸图案上被覆上未固化的电离辐射线固化性树脂组成物后，照射电离辐射线使其固化的光纳米压印法。

热纳米压印法需要对模具整体施加均匀的压力，在热塑性树脂上按压具有凹凸图案的模具，在这样的方法中，当模具的面积变大时，对模具施加的压力变得不均匀，结果，会导致凹凸图案的转印变得不均匀。因此，不适于液晶电视的显示屏等中所使用的大面积的凹凸图案形成片的生产。

另外，在光纳米压印法中，由于模具与固化树脂的脱模性不够，导致凹凸图案的转印变得不完全。并且，模具重复使用的次数越多，该倾向越明显。

相对于这些纳米压印法，上述凹凸图案形成片的制造方法由于可以省略凹凸图案的转印，因此可以解决纳米压印法存在的上述问题。

另外，虽然上述实施方式是在基材的一个整面设置硬质层，但也可以在基材的一个面的一部分设置硬质层，可以在基材的两面的整面都设置硬质层，还可以在基材的两面的一部分设置硬质层。

3.光漫射体

本发明的光漫射体具有众数间距A为超过1μm且在20μm以下的上述凹凸图案形成片10。

对于本发明的光漫射体，也可以在凹凸图案形成片10的一个面或者两面具有其他的层。例如，在凹凸图案形成片10的形成有凹凸图案12a一侧的面上，为了防止该面被污染而含有以氟树脂或者有机硅树脂为主要成分的厚度为1～5nm左右的防污层。

另外，也可以在光漫射体的基材11一侧的面上，具备透明树脂制或者玻璃制支撑体。

进一步，也可以在基材11一侧的面上形成粘接剂层，为了使其具有适宜的功能性，也可以含有色素。

上述具有表面形成有凹凸图案的凹凸图案形成片10的本发明的光漫射体具有充分的光漫射性。

4.光漫射体制造用工序片原版和光漫射体的制造方法

本发明的光漫射体制造用工序片原版(以下，称作工序片原版。)具备上述凹凸图案形成片10，通过以下所示方法，将凹凸图案12a转印到其他材料，作为可以用于大面积并且大量地制造光漫射体的模具，该光漫射体在表面形成有与该工序片原版同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

工序片原版可以进一步具备用于支撑凹凸图案形成片10的树脂制或者金属制支撑体。

作为使用工序片原版制造光漫射体的具体方法，可以列举例如，下述(a)～(c)的方法。

(a)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的工序，以及照射电离辐射线，使前述固化性树脂固化，然后将固化的涂膜从工序片原版剥离的工序。这里，电离辐射线通常是指紫外线或者电子射线，但本发明也包含可见光线、X射线、离子射线等。

(b)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布未固化的液状热固化性树脂的工序，以及加热使得前述液状热固化性树脂固化，然后将固化的涂膜从工序片原版剥离的工序。

(c)具有以下工序的方法：使工序片原版的形成有凹凸图案的面与片状热塑性树脂接触的工序；和将该片状热塑性树脂按压于工序片原版，并加热使其软化，然后冷却的工序；以及将该冷却的片状热塑性树脂从工序片原版剥离的工序。

另外，也可以使用工序片原版制作2次工序用成形物，再使用该2次工序用成形物制造光漫射体。作为2次工序用成形物，可以列举例如，2次工序片。另外，作为2次工序用成形物，可以列举：将工序片原版卷绕，贴附于圆筒的内侧，在该圆筒内侧插有辊的状态下进行镀覆，将辊从圆筒取出，得到镀覆辊。

作为使用2次工序用成形物的具体方法，可以列举下述(d)～(f)的方法。

(d)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，进行镍等金属镀覆从而层压镀覆层(凹凸图案转印用材料)的工序；将该镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序，接着，在2次工序用成形物的与凹凸图案接触的一侧的面上，涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的工序；照射电离辐射线使前述固化性树脂固化，然后将固化后的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

(e)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，层压镀覆层(凹凸图案转印用材料)的工序；将该镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序；以及在该2次工序用成形物的与凹凸图案接触的一侧的面上，涂布未固化的液状热固化性树脂的工序；通过加热使该树脂固化后，将固化后的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

(f)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，层压镀覆层(凹凸图案转印用材料)的工序；将该镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序；将该2次工序用成形物的与凹凸图案接触的一侧的面与片状热塑性树脂接触的工序；将该片状热塑性树脂按压于2次工序用成形物上，并加热使其软化，然后冷却的工序；以及将该冷却的片状热塑性树脂从2次工序用成形物剥离的工序。

对方法(a)的具体实例进行说明。如图8所示，首先，在网状工序片原版110的形成有凹凸图案112a的面上，通过涂布器120涂布未固化的液状电离辐射线固化性树脂112c。接着，使辊130通过涂布有该固化性树脂的工序片原版110来进行按压，使前述固化性树脂填充到工序片原版110的凹凸图案112a的内部。之后，通过电离辐射线照射装置140照射电离辐射线，使固化性树脂交联、固化。然后，将固化后的电离辐射线固化性树脂从工序片原版110剥离，从而可以制造网状光漫射体150。

对于方法(a)，以赋予脱模性为目的，可以在涂布未固化的电离辐射线固化性树脂前，在工序片原版的形成有凹凸图案的面上设置由有机硅树脂、氟树脂等构成的厚度为1～10nm左右的层。

作为在工序片原版的形成有凹凸图案的面上涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的涂布器，可以列举T模头涂布器、辊涂机、棒涂器等。

作为未固化的电离辐射线固化性树脂，可以列举含有选自下列单体中的1种以上成分的物质：环氧丙烯酸酯、环氧化油丙烯酸酯、丙烯酸尿烷酯、不饱和聚酯、聚酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、乙烯/丙烯酸酯、聚烯/丙烯酸酯、有机硅丙烯酸酯、聚丁二烯、聚苯乙烯基甲基甲基丙烯酸酯等预聚物、脂肪族丙烯酸酯、脂环式丙烯酸酯、芳香族丙烯酸酯、含羟基的丙烯酸酯、含烯丙基的丙烯酸酯、含缩水甘油醚基的丙烯酸酯、含羧基的丙烯酸酯、含卤素的丙烯酸酯等单体。未固化的电离辐射线固化性树脂优选用溶剂等进行稀释。

另外，在未固化的电离辐射线固化性树脂中也可以添加氟树脂、有机硅树脂等。

通过紫外线对未固化的电离辐射线固化性树脂进行固化时，优选在未固化的电离辐射线固化性树脂中添加苯乙酮类，二苯甲酮类等光聚合引发剂。

在涂布未固化的液状电离辐射线固化性树脂后，可以贴合由树脂、玻璃等构成的基材后再照射电离辐射线。电离辐射线的照射可以从基材、工序片原版的具有电离辐射线透过性的任意一方进行照射。

固化后的电离辐射线固化性树脂的片的厚度优选为0.1～100μm左右。固化后的电离辐射线固化性树脂的片的厚度为0.1μm以上时，可以确保得到充分的强度，为100μm以下时，可以确保得到充分的挠性。

在上述图8所示的方法中，工序片原版为网状，但也可以为薄片。使用薄片时，适于将薄片作为平板状模具使用的压印法、将薄片卷附于辊作为圆筒状模具使用的辊压印法等。另外，也可以在注射成型机的模具内侧配置薄片的工序片原版。

然而，为了大量生产光漫射体，对于使用这些薄片的方法，需要多次重复形成凹凸图案的工序。在电离辐射线固化性树脂与工序片原版的脱模性低时，多次重复后，有产生阻塞凹凸图案、凹凸图案转印不完全的倾向。

相对于此，如图8所示，由于工序片原版为网状，可以形成大面积的连续凹凸图案，即使凹凸图案形成片的重复使用次数少，也可以在短时间制造所需要量的光漫射体。

在方法(b)、(e)中，作为液状热固化性树脂，可以列举例如，未固化的三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂，环氧树脂等。

另外，方法(b)中的固化温度优选低于工序片原版的玻璃化转变温度。因为固化温度为工序片原版的玻璃化转变温度以上时，固化时工序片原版的凹凸图案有可能变形。

作为方法(c)、(f)中的热塑性树脂，可以列举例如丙烯酸类树脂、聚烯烃、聚酯等。

将片状热塑性树脂按压于2次工序用成形物时的压力优选为1～100MPa。按压时的压力为1MPa以上时，可以高精度地转印凹凸图案，为100MPa以下时，可以防止过度加压。

另外，方法(c)中，热塑性树脂的加热温度优选低于工序片原版的玻璃化转变温度。加热温度为工序片原版的玻璃化转变温度以上时，加热时工序片原版的凹凸图案有可能变形。

从可以高精度地转印凹凸图案的观点考虑，加热后的冷却温度优选为低于热塑性树脂的玻璃化转变温度。

在方法(a)～(c)中，从可以防止工序片原版的凹凸图案变形的观点考虑，优选可以省略加热，使用电离辐射线固化性树脂的方法(a)。

在方法(d)～(f)中，金属制2次工序用成形物的厚度优选为50～500μm左右。金属制2次工序用成形物的厚度为50μm以上时，2次工序用成形物具有足够的强度，为500μm以下时，可以确保得到足够的挠性。

在方法(d)～(f)中，由于使用了热引起的变形较小的金属制片作为工序片，作为凹凸图案形成片用的材料，可以使用电离辐射线固化性树脂、热固化性树脂、热塑性树脂的任意一种。

在方法(a)～(f)中，将制得的凹凸图案形成片作为光漫射体使用时，以进一步提高光漫射效果为目的，可以含有由前述无机化合物构成的光漫射剂、由有机化合物构成的有机光漫射剂、或者微细气泡。

另外，在(d)～(f)中，虽然将工序片原版的凹凸图案转印到金属上得到了2次工序用成形物，但是，也可以转印到树脂而得到2次工序用成形物。这时，作为可以使用的树脂，可以列举例如聚碳酸酯、聚缩醛、聚砜、方法(a)中所使用的电离辐射线固化性树脂等。使用电离辐射线固化性树脂时，与方法(a)一样，依次进行电离辐射线固化性树脂的涂布、固化、剥离，得到2次工序用成形物。

也可以在上述这样得到的光漫射体的形成有凹凸图案的面相反一侧的面设置粘接剂层。另外，也可以在形成有凹凸图案的面相反一侧的面，进一步形成凹凸图案。

另外，也可以不剥离用作工序片原版的凹凸图案形成片或者2次工序用成形物而将其作为保护层使用，可以在使用光漫射体之前立即剥离保护层。

由于通过上述制造方法制得的光漫射体，形成有与上述凹凸图案形成片10相同的凹凸图案，因而凹凸的取向分散，漫射的各向异性优异。

对于光漫射体，也可以在凹凸图案形成片的一个面或者两面设置其他的层。例如，可以在凹凸图案形成片的，形成有凹凸图案一侧的面上，为了防止该面被污染而设置含有以氟树脂或者有机硅树脂为主要成分的厚度为1～5nm左右的防污层。

另外，也可以在光漫射体的未形成凹凸图案一侧的面，设置透明树脂制或者玻璃制支撑体。

5.光学片

5-1.第1实施方式

对本发明的光学片的第1实施方式进行说明。

图13示出了本实施方式的光学片。另外，为了易于说明，将图13的凹凸区域212放大，并且，稀疏地表示该配置。

本实施方式的光学片210a被作为在长度方向的一端α配置有光源330的光漫射片使用，在平坦的一面11上，点状分散配置有外形为椭圆形状的凹凸区域212的图案，其沿着光学片210a的长度方向从一端α到另一端β逐渐变密。另外，在本发明中，平坦是指JIS BO 601记载的中心线平均粗糙度为0.1μm以下。另外，凹凸区域是指JIS BO 601记载的中心线平均粗糙度为超过0.1μm、特别是超过0.5μm以上。

·凹凸区域

凹凸区域12是具有凹凸图案的区域。在本实施方式中，如图1所示，在凹凸区域12的表面形成有蛇行的波浪状凹凸图案12a。

对于用于光漫射片的本实施方式的光学片210a，其凹凸图案12a的众数间距A优选为超过1μm且在20μm以下，更优选为超过1μm且在10μm以下。众数间距A低于1μm时，为可见光的波长以下，可见光在凹凸图案12a不发生折射而透过光，超过前述上限值时，漫射的各向异性变低，有容易产生亮度不平衡的倾向。

相对于凹凸图案12a的众数间距A的凹凸图案的平均深度B的比(B/A，以下，称为长宽比。)优选为0.1～3.0。长宽比低于0.1时，不能得到目标光学特性。相反地，长宽比大于3.0时，在光学片210a的制造中，有难以形成凹凸图案12a的倾向。

这里，平均深度B是指，凹凸图案12a的底部12b的平均深度。

另外，底部12b是凹凸图案12a的凹部的最低点，平均深度B是如下值：观察沿短轴方向将凹凸区域12切断后的截面(参照图2)时，从与光学片10a整面方向平行的基准线L₁到各凸部顶部的长度B₁、B₂、B₃...的平均值(B_AV)，与从基准线L₁到各凹部的底部的长度b₁、b₂、b₃...的平均值(b_AV)之差(b_AV-B_AV)。

作为测定平均深度B的方法，采用通过原子力显微镜照相得到的凹凸图案12a的截面的图像来测定各底部12b的深度，求得它们的平均值的方法等。

如本实施方式这样，凹凸图案12a沿着一个方向的蛇行是指，通过下述方法求得的凹凸图案的取向度为0.3以上。该取向度是凹凸图案的取向的分散的指标，该值越大，表示取向越分散。

上述取向度低于0.3时，由于凹凸图案12a的取向的分散变小，因此光的漫射性变小。

另外，取向度优选为1.0以下。取向度超过1.0时，由于凹凸图案12a的方向在一定程度上变得无序，虽然光漫射性变高，但各向异性有变低的倾向。

为了使取向度为0.3以上，例如，在后述的制造中，可以适宜选择加热收缩性薄膜和凹凸区域形成用凸部。

另外，也可以使用在一个表面上形成有取向度为0.3以上的凹凸图案的模具来成形透明树脂的方法。

相对于光学片210a的一个面的面积，凹凸区域212的面积的比例，虽然根据目标光漫射性而不同，但优选为30～100％。凹凸区域212的面积比例为30％以上时，可以发挥充分的光漫射性。

·光学片的构成材料

光学片210a由对可见光的透射率高(具体来说，可见光的全光线透射率为85％以上)的透明树脂构成。

另外，以提高耐热性、耐光性为目的，在不会对光透射率等光学特性造成损害的范围内，可以在光学片10a中含有添加剂。作为添加剂可以列举光稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、光漫射剂等。其中，优选添加光稳定剂，相对于100质量份透明树脂，其添加量优选为0.03～2.0质量份。光稳定剂的添加量为0.03质量份以上时，可以充分发挥其添加效果，但超过2.0质量份时，变得过量，导致不必要的成本增加。

另外，以进一步提高光漫射效果为目的，在不会对光透射率等光学特性造成损害的范围内，可以在光学片210a中含有由无机化合物构成的无机光漫射剂、由有机化合物构成的有机光漫射剂。

作为无机光漫射剂，可以列举二氧化硅、白炭黑、滑石、氧化镁、氧化锌、氧化钛、碳酸钙、氢氧化铝、硫酸钡、硅酸钙、硅酸镁、硅酸铝、硅酸铝钠、硅酸锌、玻璃、云母等。

作为有机光漫射剂，可以列举苯乙烯系聚合颗粒、丙烯酸系聚合颗粒、硅氧烷系聚合颗粒、聚酰胺系聚合颗粒等。这些光漫射剂可以分别单独使用或者组合2种以上使用。

另外，为了得到优异的光漫射特性，这些光漫射剂可以为花瓣状或者球晶状等多孔结构。

从不易损害透光性的观点考虑，相对于100质量份透明树脂，光漫射剂的含量优选为10质量份以下。

进一步，以进一步提高光漫射效果为目的，不会对透光性等光学特性有大的损害的范围内，可以在光学片210a中含有微细气泡。由于微细气泡对光的吸收少，因此难以引起光透射率降低。

作为微细气泡的形成方法，可以适用在光学片210a中混入发泡剂的方法(例如，日本特开平5-212811号公报，日本特开平6-107842号公报所公开的方法)、对丙烯酸系发泡树脂进发泡处理，使其含有微细气泡的方法(例如，日本特开2004-2812号公报所公开的方法)等。进一步，从可以进行更均匀的面照射考虑，优选使微细气泡在特定的位置不均匀地发泡的方法(例如，日本特开2006-124499号公报所公开的方法)。

另外，可以将前述光漫射剂和微细发泡组合使用。

·光学片的厚度

光学片10a的厚度优选为0.02～3.0mm、更优选为0.05～2.5mm、特别优选为0.1～2.0mm。光学片10a的厚度低于0.02mm时，因为其比凹凸图案12a的深度还小，所以不合适，比3.0mm厚时，由于光学片10a的质量变大，有不易进行处理的倾向。

光学片210a也可以由2层以上的树脂层构成。光学片10a由2层以上的层构成时，光学片210a的厚度也优选为0.02～3.0mm。

·使用方法

上述光学片210a，可以作为光漫射片使用。具体来说，使光学片210a的一端α与光源330相邻来使用。通过在光学片210a的一端α配置光源330，可以使光在光学片210a内传播。另外，可以使在光学片210a内传播的光在凹凸区域212被漫射，然后从形成有凹凸区域212一侧的面出射。进一步，由于凹凸区域212是从一端α到另一端β依次变密的图案被配置的，可以使在另一端β出射的光的出射量较多。通常，离光源330越远，在光学片210a内传播的光的强度变得越弱，但由于越接近另一端β，光的出射量变得越多，可以使从光学片210a出射的光的强度均匀。

使用光学片120a时，为了提高光源330的光利用效率，优选在没有凹凸区域212的面设置反射板。

以上说明的第1实施方式的光学片210a通过在凹凸区域212的表面形成的凹凸图案12a而发挥光漫射性。另外，配置凹凸区域212，使得沿光学片210a的长度方向的另一端β一侧的图案变密，从而使得在长度方向的另一端β一侧的光漫射性变高。这样，可以通过调整凹凸区域212之间的间隔来调整光学片210a的光漫射性，容易在期望的位置得到期望的光漫射性。

·制造方法

对制造光学片210a的方法的例子进行说明。

(第1制造方法)

第1制造方法是使用加热收缩性薄膜制造光学片210a的方法。

即，第1制造方法是制造构成光学片210a的凹凸图案形成片的方法，其具备以下工序：在加热收缩性薄膜的一个面上，印刷表面平滑的树脂制凹凸区域形成用凸部从而形成印刷片的工序(以下，称为第1工序。)；使加热收缩性薄膜加热收缩从而使得印刷片的至少凹凸区域形成用凸部折叠变形的工序(以下，称为第2工序。)。

·第1工序

如图14和图15所示，在第1工序中，作为在加热收缩性薄膜13的一个面上印刷凹凸区域形成用凸部14的方法，可以适用例如丝网印刷、凹版印刷、平版胶印、喷墨印刷等。

作为加热收缩性薄膜13，可以使用例如聚对苯二甲酸乙二酯系收缩薄膜、聚苯乙烯系收缩薄膜、聚烯烃系收缩薄膜、聚氯乙烯系收缩薄膜等。

在加热收缩性薄膜213中，优选收缩50～70％的膜。使用收缩50～70％的收缩薄膜时，变形率可以为50％以上，可以容易地制造凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下且长宽比为0.1以上的凹凸图案形成片。

这里，变形率是指，(变形前长度-变形后长度)/(变形前长度)×100(％)。或者指，(变形后长度)/(变形前长度)×100(％)。

从易于形成蛇行波浪状凹凸图案12a考虑，凹凸区域形成用凸部214由玻璃化转变温度比构成加热收缩性薄膜213的树脂(第1树脂)高10℃以上的树脂(第2树脂)构成。

作为第2树脂，可以使用例如聚乙烯醇、聚苯乙烯、丙烯酸类树脂、苯乙烯-丙烯酸共聚物、苯乙烯-丙烯腈共聚物、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚萘二甲酸乙二酯、聚碳酸酯、聚醚砜、氟树脂等。

从容易形成期望的凹凸图案12a考虑，在凹凸区域形成用凸部214的表面，JIS BO 601中所述的中心线平均粗糙度为0.1μm以下。

另外，凹凸区域形成用凸部214的厚度优选为0.05～5.0μm，更优选为0.1～1.0μm。凹凸区域形成用凸部214的厚度为前述范围时，凹凸图案12a的众数间距A可以确实为超过1μm且在20μm以下。并且，凹凸区域形成用凸部214的厚度低于0.05μm时，众数间距A为1μm以下，超过5.0μm时，众数间距A超过20μm。

进一步，凹凸区域形成用凸部214的厚度也可以不为一定值，例如，可以沿着一个方向连续变厚、也可以变薄。

另外，从更容易形成蛇行波浪状凹凸图案12a考虑，凹凸区域形成用凸部214的杨氏模量优选为0.01～300GPa，更优选为0.1～10GPa。

第2工序

在第2工序中，通过使加热收缩性薄膜213热收缩，在凹凸区域形成用凸部214的与收缩方向垂直的方向上形成波浪状凹凸图案12a，得到凹凸区域212(参照图16)。

作为使加热收缩性薄膜213加热收缩时的加热方法，可以列举在热风、蒸气或者在热水中通过的方法等，其中，从可以使其均匀收缩的观点考虑，优选在热水中通过的方法。

在该制造方法中，凹凸区域形成用凸部214的厚度越薄，凹凸区域形成用凸部214的杨氏模量越低，则凹凸图案12a的众数间距A变得越小，加热收缩性薄膜的变形率越高，则平均深度B变得越深。

在上述第1制造方法中，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度之间的温度下，凹凸区域形成用凸部214的杨氏模量变得比加热收缩性薄膜213高。因此，在第1树脂的玻璃化转变温度与第2树脂的玻璃化转变温度之间的温度下进行加工时，凹凸区域形成用凸部214比厚度增加更多地进行折叠。进一步，由于凹凸区域形成用凸部214层压于加热收缩性薄膜213上，因此，由于加热收缩性薄膜213的收缩产生的应力均匀地分布于整体。因此，通过使加热收缩性薄膜213收缩，使得凹凸区域形成用凸部214折叠变形，可以形成凹凸区域212。因此，通过上述制造方法，可以得到构成光学片210a的凹凸图案形成片。

上述这样得到的凹凸图案形成片可以直接作为光学片210a使用。这时，通过加热收缩性薄膜213和凹凸区域形成用凸部214形成了光学片210a。

(第2制造方法)

第2制造方法是将第1制造方法得到的凹凸图案形成片作为工序片原版，制造光学片210a的方法。

工序片原版也可以是薄片状，还可以是连续片状的网状。

作为第2制造方法的具体方法，可以列举例如，下述(a)～(c)的方法。

(a)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸区域的面上，涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的工序；以及照射电离辐射线，使前述固化性树脂固化，然后将固化的涂膜从工序片原版剥离的工序。这里，电离辐射线一般是指紫外线或者电子射线，但本发明也包含可见光线，X射线，离子射线等。

(b)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸区域的面上，涂布未固化的液状热固化性树脂的工序；以及加热使得前述液状热固化性树脂固化，然后将固化的涂膜从工序片原版剥离的工序。

(c)具有以下工序的方法：使工序片原版的形成有凹凸区域的面与片状透明热塑性树脂接触的工序；将该片状透明热塑性树脂按压于工序片原版，并加热使其软化，然后冷却的工序；以及将该冷却的片状透明热塑性树脂从工序片原版剥离的工序。

另外，可以使用工序片原版制作2次工序用成形物，再使用该2次工序用成形物制造光学片10a。作为使用2次工序用成形物的具体方法，可以列举下述(d)～(f)的方法。

(d)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸区域的面上，进行镍等金属镀覆从而层压镀覆层的工序；将镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序；接着，在2次工序用成形物的与凹凸区域接触一侧的面上，涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的工序；以及照射电离辐射线使前述固化性树脂固化，然后将固化的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

(e)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸区域的面上层压镀覆层的工序；将该镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序；在该2次工序用成形物的与凹凸区域接触一侧的面上，涂布未固化的液状热固化性树脂的工序；以及通过加热使该树脂固化，然后将固化的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

(f)具有以下工序的方法：在工序片原版的形成有凹凸区域的面上层压镀覆层的工序；将该镀覆层从工序片原版剥离从而制作金属制2次工序用成形物的工序；将该2次工序用成形物的与凹凸区域接触一侧的面与片状透明热塑性树脂接触的工序；将该片状透明热塑性树脂按压于2次工序用成形物，并加热使其软化，然后冷却的工序；以及将该冷却的片状透明热塑性树脂从2次工序用成形物剥离的工序。

对方法(a)的具体实例进行说明。如图8所示，首先，在工序片原版110的形成有网状凹凸区域112a的面上，通过涂布器120涂布未固化的液状电离辐射线固化性树脂112c。接着，使辊130通过涂布有该固化性树脂的工序片原版110来进行按压，使前述固化性树脂填充到工序片原版110的凹凸图案112a的内部。之后，通过电离辐射线照射装置140照射电离辐射线，使固化性树脂交联、固化。然后，将固化后的电离辐射线固化性树脂从工序片原版110剥离，可以制造网状光学片210a。

对于方法(a)，以赋予脱模性为目的，可以在涂布未固化的电离辐射线固化性树脂前，在工序片原版的形成有凹凸区域的面上设置由有机硅树脂、氟树脂等构成的厚度为1～10nm程度的层。

作为在工序片原版的形成有凹凸区域的面上涂布未固化的电离辐射线固化性树脂的涂布器，可以列举T模头涂布器、辊涂机、棒涂器等。

作为未固化的电离辐射线固化性树脂可以列举含有选自下列单体中的1种以上成分的物质：环氧丙烯酸酯、环氧化油丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、不饱和聚酯、聚酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、乙烯/丙烯酸酯、聚烯/丙烯酸酯、有机硅丙烯酸酯、聚丁二烯、聚苯乙烯基甲基甲基丙烯酸酯等预聚物、脂肪族丙烯酸酯、脂环式丙烯酸酯、芳香族丙烯酸酯、含羟基的丙烯酸酯、含烯丙基的丙烯酸酯、含缩水甘油醚基的丙烯酸酯、含羧基的丙烯酸酯、含卤素的丙烯酸酯等单体。未固化的电离辐射线固化性树脂优选用溶剂等进行稀释。

另外，未固化的电离辐射线固化性树脂也可以添加氟树脂、有机硅树脂等。

通过紫外线对未固化的电离辐射线固化性树脂进行固化时，优选在未固化的电离辐射线固化性树脂中添加苯乙酮类，二苯甲酮类等的光聚合引发剂。

作为(d)的具体方法，除了将方法(a)中的工序片原版变为使用该工序片原版制作的2次工序用成形物以外，与上述方法(a)一样。

作为方法(b)、(e)中的液状热固化性树脂，可以列举例如未固化的，三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂等。

另外，方法(b)中的固化温度优选低于工序片原版的玻璃化转变温度。因为固化温度为工序片原版的玻璃化转变温度以上时，固化时工序片原版的凹凸图案有可能变形。

作为方法(c)、(f)中的透明热塑性树脂，可以列举例如，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(MS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚苯乙烯(PS)、环烯烃聚合物(COP)、聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、PET-G、聚醚砜(PES)、聚氯乙烯(PVC)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)等树脂等。其中，从成形加工的观点考虑，优选MS、PMMA、PS、COP、PC，从吸湿性和成本的观点考虑，更优选为苯乙烯含有率为30～90质量％的MS。

这些透明热塑性树脂可以为单层或者多层结构。例如，可以使用在PS层的两面都设有PMMA层的3层结构的透明热塑性树脂等。

进一步，也可以使用在前述透明热塑性树脂的表面设有高折射率树脂的树脂。作为高折射率的树脂，可以列举例如芴系环氧化合物、芴系丙烯酸酯化合物、芴系聚酯(OKP)、聚甲基苯基硅烷(PMPS)、聚二苯基硅烷(PDPS)等。

在方法(c)中，将片状热塑性树脂按压于工序片原版时的压力以及在方法(f)中，将片状热塑性树脂按压于2次工序用成形物时的压力均优选为1～100MPa。按压时的压力为1MPa以上时，可以高精度地转印凹凸图案，为100MPa以下时，可以防止过度加压。

另外，方法(c)中，热塑性树脂的加热温度优选低于工序片原版的玻璃化转变温度。加热温度为工序片原版的玻璃化转变温度以上时，加热时工序片原版的凹凸图案有可能变形。

从可以高精度地转印凹凸图案考虑，加热后的冷却温度优选为低于热塑性树脂的玻璃化转变温度。

(第3制造方法)

第3制造方法是将树脂制的层的表面设置有金属制或者金属化合物制凹凸区域的凹凸图案形成片作为工序片原版来制造光学片210a的方法。

设置有金属制或者金属化合物制凹凸区域的凹凸图案形成片，除了用金属制或者金属化合物制凹凸区域形成用凸部代替树脂制凹凸区域形成用凸部，用蒸镀代替印刷形成凹凸区域形成用凸部以外，可以通过与第1制造相同的方法得到。

即，设置有金属制或者金属化合物制凹凸区域的凹凸图案形成片的制造方法具有以下工序：在加热收缩性薄膜的一个面真空蒸镀金属制或者金属化合物制凹凸区域形成用凸部从而形成蒸镀片的工序以及使加热收缩性薄膜加热收缩从而使蒸镀片的至少凹凸区域形成用凸部折叠变形的工序。

在该凹凸图案形成片的制造方法中，由于金属制或者金属化合物制的凹凸区域形成用凸部的杨氏模量远大于加热收缩性薄膜的杨氏模量，在热压缩时，其比厚度增加更多地进行折叠。结果，可以得到设置有凹凸区域的凹凸图案形成片。另外，该凹凸图案形成片的凹凸区域与光学片210a一样。

从更容易地形成凹凸图案12a考虑，作为第3制造方法中构成凹凸区域形成用凸部的金属，优选为选自由金、铝、银、碳、铜、锗、铟、镁、铌、钯、铅、铂、硅、锡、钛、钒、锌、铋所组成的组中的至少1种金属。这里所说的金属，也包括半金属。

由于同样的理由，作为金属化合物，优选为选自由氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、氧化锡、氧化铜、氧化铟、氧化镉、氧化铅、氧化硅、氟化钡、氟化钙、氟化镁、硫化锌、砷化镓所组成的组中的至少1种金属化合物。

从容易形成期望的凹凸图案12a考虑，在凹凸区域形成用凸部的表面，JIS BO 601中记载的中心线平均粗糙度为0.1μm以下。

金属制或者金属化合物制凹凸区域形成用凸部的厚度优选为0.01～0.2μm，更优选为0.05～0.1μm。凹凸区域形成用凸部的厚度为前述范围时，凹凸图案12a的众数间距A，可以确实为超过1μm且在20μm以下。然而，凹凸区域形成用凸部的厚度低于0.01μm时，众数间距A变为1μm以下，为超过0.2μm时，众数间距A超过20μm。

进一步，凹凸区域形成用凸部的厚度也可以不为一定值，例如，可以沿着一个方向连续变厚、也可以变薄。

在加热收缩性薄膜上蒸镀金属或者金属化合物制凹凸区域形成用凸部时，可以在加热收缩性薄膜的表面上，放上以与将要形成的凹凸区域形成用凸部相同的图案开口的掩模。

作为使加热收缩性薄膜加热收缩时的加热方法，可以列举在热风、蒸气或者热水中通过的方法等，其中，从可以使其均匀收缩考虑，优选在热水中通过的方法。

作为第3制造方法的具体方法，可以列举在将第2制造方法的方法(a)～(f)中所使用的作为工序片原版用金属制或者金属化合物制的设置有凹凸区域的凹凸图案形成片来代替第2树脂制的设置有凹凸区域的凹凸图案形成片的方法。

(第4制造方法)

第4制造方法是，使用具备模具、加热冷却该模具的加热冷却单元以及对该模具加压的加压单元的成形装置，由未成形的透明热塑性树脂来制造光学片10a的方法。作为第4制造方法使用的透明热塑性树脂，可以列举使用与第2制造方法所使用的透明热塑性树脂相同的树脂。

具体地，在第4制造方法中，首先，在模具内填充透明热塑性树脂的小球或者粉体，通过加热冷却单元对模具加热，并且通过加压单元对模具内加压。接着，通过加热冷却单元使模具内冷却，停止加压，得到光学片210a。

该制造方法中，作为模具，使用在光学片210a的与出射面接触的面上形成有蛇行波浪状凹凸图案的模具。例如，作为模具，可以使用第1～第3制造方法中的在一个面上附加有凹凸图案形成片的模具、通过激光照射等在一个面形成了蛇行波浪状凹凸图案的模具。

作为第4制造方法的成形方法，可以适用例如，压制成形法、注射成形法。

通过上述第1～第4制造方法得到的光学片210a可以直接使用，也可以通过粘接剂贴合于透明树脂制或者玻璃制增强用基板上作为最终的光学片使用。

以上说明的光学片210a的制造方法，可以容易在平坦的一面上，配置凹凸区域212使其沿着光学片210a的长度方向的另一端β侧图案逐渐变密。因此，可以容易地得到长度方向的另一端β侧的光漫射性高的光学片210a。

5-2.第2实施方式

对本发明的光学片的第2实施方式进行说明。

图17示出了本实施方式的光学片。另外，为了易于说明，在图17中，将凹凸区域215放大，并且，稀疏地表示该配置。

本实施方式的光学片210b被作为在长度方向的一端α配置有光源330的光漫射片使用，在平坦的一面211上分散配置有沿着光学片210b的宽度方向形成带状凹凸区域215，使其沿着光学片210b的长度方向从一端α到另一端β图案逐渐变密。

与第1实施方式的光学片210a一样，通过配置这样的凹凸区域215，可以使得光学片210b的另一端β侧的光漫射性高。

第2实施方式的凹凸区域215的凹凸图案与第1实施方式的凹凸区域12的凹凸图案12a相同。相对于光学片210b的一个面的面积的凹凸区域215的面积比例也与第1实施方式的面积比例相同。

第2实施方式的光学片210b可以通过与第1实施方式的光学片210a的制造方法相同的制造方法来制造。

5-3.第3实施方式

对本发明的光学片的第3实施方式进行说明。

图18示出了本实施方式的光学片。另外，为了易于说明，在图18中，也将凹凸区域216放大，并且，稀疏地表示该配置。

本实施方式的光学片210c被作为在长度方向的一端α配置有光源330的光漫射片使用，在平坦的一面211上，分散配置有网状凹凸区域216，其由沿着光学片210c长度方向的带状部分216a和沿着宽度方向的带状部分216b构成。凹凸区域216的沿着光学片210c宽度方向的部分216b，被沿着光学片210c的长度方向从一端α到另一端β逐渐变密地配置。

第3实施方式的凹凸区域216的凹凸图案与第1实施方式的凹凸区域212的凹凸图案12a相同。相对于光学片210c的一个面的面积的凹凸区域216的面积比例，也与第1实施方式的面积比例相同。

第3实施方式的光学片210c可以通过与第1实施方式的光学片210a的制造方法相同的制造方法来制造。

5-4.第4实施方式

对本发明的光学片的第4实施方式进行说明。

图19示出了本实施方式的光学片。另外，为了易于说明，在图19中，将凹凸区域217放大，并且，稀疏地表示该配置。

本实施方式的光学片210d被作为在未形成有凹凸区域217侧的面C配置有线状光源330的光漫射片使用。另外，在该光学片210d的平坦的一面211上，离光源330越近，椭圆形状的凹凸区域217被越密地分散配置。

在本实施方式中，从光源330发出的光不均匀地入射到光学片210d，但由于越强的光到达的部分，凹凸区域217被越密地配置，可以使光被漫射并出射。因此，可以使从光学片210d出射的光的强度均匀化。

第4实施方式的凹凸区域217的凹凸图案，与第1实施方式的凹凸区域212的凹凸图案12a相同。相对于光学片210d的一个面的面积的凹凸区域217的面积比例也与第1实施方式的面积比例相同。

第4实施方式的光学片210d，可以通过与第1实施方式的光学片210a的制造方法相同的制造方法来制造。

5-5.其他实施方式

另外，本发明的光学片不受上述实施方式的限制。

例如，对于上述第1实施方式、第4实施方式，凹凸区域的外形为椭圆形状，但也可以为圆形、矩形等。

另外，对于本发明的光学片，凹凸区域也可以无规地形成。

另外，凹凸区域的凹凸图案也可以不为蛇行，为直线也可以。

另外，也可以在光学片的两面形成凹凸区域。

另外，也可以用增强用基材来增强光学片。

6.漫射导光体

对本发明的漫射导光体的实施方式进行说明。

图1示出了本实施方式的漫射导光体。本实施方式的漫射导光体10是由在一面形成有蛇行波浪状凹凸图案12a的透明树脂层11构成的。本实施方式的透明树脂层11的其它面(里面)为未形成凹凸图案的平滑的面。

凹凸图案12a的众数间距A为超过1μm且在20μm以下，优选为超过1μm且在10μm以下。众数间距A低于1μm时，为可见光的波长以下，可见光在凹凸处不发生折射而透过光，超过20μm时，漫射的各向异性变低，容易产生亮度不均匀。

相对于凹凸图案12a的众数间距A的凹凸的平均深度B的比(B/A，以下，称为长宽比。)为0.1～3.0。长宽比低于0.1时，漫射的各向异性变低，容易产生亮度不均匀。相反地，长宽比大于3.0时，在漫射导光体10的制造中，难以形成凹凸图案12a。

这里，平均深度B是凹凸图案12a的底部12b的平均深度。另外，底部12b是凹凸图案12a的凹部的最小值，平均深度B是指，观察沿长度方向将漫射导光体10切断后的截面(参照图2)时，从与漫射导光体10整面方向平行的基准线L₁到各凸部顶部的长度B₁、B₂、B₃...的平均值(B_AV)，与从基准线L₁到各凹部的底部的长度b₁、b₂、b₃...的平均值(b_AV)之差(b_AV-B_AV)。

作为测定平均深度B的方法，采用通过原子力显微镜照相得到的凹凸图案12a的截面的图像来测定各底部12b的深度，求得它们的平均值的方法等。

本发明的蛇行是指，通过下述方法求得的凹凸图案的取向度为0.3以上。该取向度是凹凸图案的取向的分散的指标，该值越大，表示取向越分散。

为了求得取向度，首先，通过表面光学显微镜对凹凸图案的上面照相，将该图像变换为灰度文件(例如，tiff形式等)。在灰度文件的图像(参照图3)中，白度越低，表示凹部的底部越深(白度越高，表示凸部的顶部越高)。接着，对灰度文件的图像进行傅立叶变换。图4示出了傅立叶变换后的图像。从图4的图像的中心扩展到两边的白色部分包含了凹凸图案12a的间距和朝向的信息。

接着，从图4的图像的中心沿水平方向引辅助线L₂，对该辅助线上的亮度作图(参照图5)。图5中图的横轴是表示间距的倒数，纵轴表示频率，频率最大时的值X的倒数1/X表示凹凸图案12a的众数间距。

接着，在图4中，引出与辅助线L₂垂直于值X部分的辅助线L₃，对该辅助线L₃上的亮度作图(参照图6)。不过，为了可以比较各种凹凸结构，图6的横轴是被X的值除后的数值。图6的横轴是显示相对于凹凸的形成方向(图3中的上下方向)的倾斜程度的指标(取向性)，纵轴表示频率。在图6的作图中，峰值的半值宽度W₁(频率为最大值的一半时的高度上的峰宽)表示凹凸图案的取向度。半值宽带W₁越大，表示蛇行的间距越分散。

由于上述取向度低于0.3时，凹凸图案12a的取向的分散变小，因此光的漫射性变小。

另外，取向度优选为1.0以下。取向度超过1.0时，由于凹凸图案12a的方向在一定程度上变得无序，虽然光漫射性变高，但各向异性有变低的倾向。

为了使取向度为0.3以上，例如在后述制造中，适宜选择加热收缩性薄膜和表面平滑硬质层即可。例如，加热收缩性薄膜的收缩率越高，或者表面平滑硬质层的杨氏模量越小，取向性变得越大。通过该制造方法得到的漫射导光体10是由2层树脂层构成的。

另外，也可以使用在一个表面形成有取向度为0.3以上的凹凸图案的模具来成形透明树脂的方法。通过该制造方法得到的漫射导光体10是由1层树脂层构成的。

另外，上述那样利用傅立叶变换求得的凹凸图案的众数间距与平均间距同等。

透明树脂层11由对可见光的透射率高(具体来说，可见光的全光线透射率为85％以上)的透明树脂构成。

另外，以提高耐热性、耐光性为目的，可以在不会对光透射率等光学特性造成损害的范围内，在透明树脂层11中含有添加剂。作为添加剂可以列举光稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、光漫射剂等。其中，优选添加光稳定剂，相对于100质量份透明树脂，其添加量优选为0.03～2.0质量份。光稳定剂的添加量为0.03质量份以上时，可以充分发挥其添加效果，但超过2.0质量份时，变得过量，导致不必要的成本增加。

另外，以进一步提高光漫射效果为目的，可以在不会对光透射率等光学特性造成大的损害的范围内，在透明树脂层11中含有由无机化合物构成的无机光漫射剂、由有机化合物构成的有机光漫射剂。

作为无机光漫射剂，可以列举硅、白炭黑、滑石、氧化镁、氧化锌、氧化钛、碳酸钙、氢氧化铝、硫酸钡、硅酸钙、硅酸镁、硅酸铝、硅酸铝钠、硅酸锌、玻璃、云母等。

作为有机光漫射剂，可以列举苯乙烯系聚合颗粒、丙烯酸系聚合颗粒、硅氧烷系聚合颗粒、聚酰胺系聚合颗粒等。这些光漫射剂可以分别单独使用，或者组合2种以上使用。

另外，为了得到优异的光漫射特性，这些光漫射剂可以为花瓣状或者球晶状等的多孔结构。

从不易损害透光性考虑，相对于100质量份透明树脂，光漫射剂的含量优选为10质量份以下。

进一步，以进一步提高光漫射效果为目的，可以在不会对光透射率等光学特性造成大的损害的范围内，在透明树脂层11中含有微细气泡。微细气泡对光的吸收少，因此难以引起光透射率降低。

作为微细气泡的形成方法，可以适用在透明树脂层11中混入发泡剂的方法(例如，日本特开平5-212811号公报，日本特开平6-107842号公报所公开的方法)；对丙烯酸系发泡树脂进发泡处理，使其含有微细气泡的方法(例如，日本特开2004-2812号公报所公开的方法)等。进一步，从可以进行更均匀的面照射的观点考虑，优选使微细气泡在特定的位置不均匀地发泡的方法(例如，日本特开2006-124499号公报所公开的方法)。

另外，可以将前述光漫射剂和微细发泡组合使用。

透明树脂层11的厚度优选为0.02～3.0mm、更优选为0.05～2.5mm、特别优选为0.1～2.0mm。透明树脂层11的厚度低于0.02mm时，因其比凹凸图案的深度还小，所以不合适，厚于3.0mm时，由于漫射导光体10的质量变大，有不易进行处理的倾向。

透明树脂层11也可以由2层以上的树脂层构成。透明树脂层11由2层以上的层构成时，透明树脂层11的厚度也优选为0.02～3.0mm。

·制造方法

可以用与前述光学片的制造方法相同的制造方法来制造。

·功能

上述漫射导光体10具有光的各向异性漫射性。具体地，在漫射导光体10的未形成凹凸图案12a一侧的面(里面)设置光源时，从光源发出的光由里面入射到漫射导光体10，从漫射导光体10内通过然后到达凹凸面。这里，以0度以上且低于临界角的角度的入射角到达的光发生折射，并出射到漫射导光体10的外表面。由于从漫射导光体10内通过的光的方向并不是一个方向，漫射导光体10的凹凸面与光的角度不为定值，光在宽的角度范围发生折射。并且，由于凹凸为蛇行地分散取向，漫射的各向异性变高。

另外，相对于凹凸面，以临界角以上的角度到达的光发生全反射后再通过漫射导光体内，之后，以低于临界角的角度到达凹凸面时出射。另外，以0度的角度的入射角到达的光不发生折射，直接出射到漫射导光体的外表面。

另外，在漫射导光体10的一个侧面侧设置光源时，也与上述一样，在漫射导光体10内通过，以0度以上且低于临界角的角度的入射角到达的光，发生折射并出射到漫射导光体的外表面。这里，凹凸为蛇行地分散取向，因而漫射的各向异性变高。

另外，本发明的漫射导光体不受上述实施方式的限制。例如，在透明树脂层的里面侧配置光源时，为了提高光的入射效率，优选在透明树脂层的里面形成具有防反射功能的微细波浪状凹凸。这里，微细波浪状凹凸的众数间距优选为1μm以下，并且，长宽比优选为0.1以上。这是因为，众数间距超过1μm时，或者长宽比超过0.1时，不能得到防反射功能。

前述微细波浪状凹凸，也可以与形成光漫射用的凹凸图案一起形成于透明树脂层的里面。例如，通过压制成形、注射成形制造漫射导光体时，作为模具，可以使用在与透明树脂层的出射面(表面)侧相接的面形成有光漫射用的凹凸图案，且在与透明树脂层的入射面(里面)侧相接的面形成有微细波浪状凹凸图案的模具的方法。

另外，前述微细的波浪状的凹凸，也可以与光漫射用的凹凸图案不同地形成于透明树脂层的里面。例如，可以通过粘接剂将形成有微细波浪状凹凸图案的薄膜贴附在透明树脂层的里面侧。

另外，为了进一步提高光漫射的各向异性，可以在入射面侧或者出射面侧添附含有微细气泡的薄膜。如图20所示，在入射面侧添附含有微细气泡的薄膜317时，为了有效利用从光源330发出的光，优选在光源330的光强烈照射的部分317a，微细气泡的含量多，在其它部分317b，微细气泡的含量少，或者，不含有。

本发明的漫射导光体也可以为从一端到另一端厚度逐渐变薄的楔形，光源配置于楔形的漫射导光体的厚的一侧。

本发明的漫射导光体必须在一个面上形成有蛇行波浪状凹凸图案，但是不限于只在一个面形成有凹凸图案。即，在透明树脂层的另一面上也可以形成有蛇行波浪状凹凸图案。

7.背光单元

7-1.第1实施方式

对于本发明的背光单元的第1实施方式进行说明。

图21示出了本实施方式的背光单元。本实施方式的背光单元100是所谓的正下方型，具备漫射导光体310、反射板320和多个光源330、330......，其中，漫射导光体310的形成有凹凸图案的面(表面315)的相反面(里面316)与反射板320相向配设，多个光源330配设于漫射导光体310和反射板320之间。另外，在漫射导光体310的表面315一侧依次层压有漫射薄膜340、棱镜片350、亮度上升膜360。

作为光源330，可以列举例如，冷阴极管、发光二极管等。

作为反射板320，可以列举例如，表面为镜面状的金属板，或者具备这样的金属板的层压板等。

作为漫射薄膜340，可以列举例如，含有透明颗粒的树脂膜等。漫射薄膜340使得由漫射导光体出射的光进一步漫射。

作为棱镜片350，可以列举例如，在一个面具有多个规则的圆锥状或者角锥状的突起的树脂片(例如，Sumitomo 3MLimited制造，商品名为Vikuiti BEFIII)等。棱镜片350使得从漫射薄膜340出射的光的前进方向为相对于面的垂直方向。

作为亮度上升膜360，可以列举例如，仅使光的纵波(P波)通过，而使横波(S波)反射的片(例如，Sumitomo 3M Limited制造，商品名Vikuiti DBEF-D400)等。

7-2.第2实施方式

对本发明的背光单元的第2实施方式进行说明。

图22示出了本实施方式的背光单元。本实施方式的背光单元200，是所谓的边缘光型，具备漫射导光体310、反射板320和多个光源330，漫射导光体310的形成有凹凸图案的面(表面315)的相反面(里面316)与反射板320相向配设，多个光源330配设于漫射导光体310的一个侧面。另外，在漫射导光体310的表面315一侧依次层压有漫射薄膜340、棱镜片350、亮度上升膜360。

本实施方式所使用的漫射导光体310、反射板320、光源330、漫射薄膜340、棱镜片350和亮度上升膜360与第1实施方式相同。

具备形成有蛇行波浪状凹凸图案的漫射导光体310的上述实施方式的背光单元100，从光源330发出的光在漫射导光体310的凹凸面以高的各向异性漫射。因此，具备背光单元100、200的液晶显示装置不易发生图像的亮度不均匀。

8.防反射体

本发明的防反射体具备上述众数间距A为1μm以下的凹凸图案12a的凹凸图案形成片10。

对于本发明的防反射体，也可以在凹凸图案形成片10的一个面或者两面具有其他层。例如，可以在凹凸图案形成片10的形成有凹凸图案12a一侧的面上，具有为了防止该面被污染而设置的含有以氟树脂或者硅树脂为主要成分的厚度为1～5nm左右的防污层。

本发明的防反射体的凹凸图案形成片10的波浪状凹凸图案12a部分，显示空气折射率与凹凸图案形成片10的折射率(基材11的折射率)之间的中间折射率，该中间折射率连续变化。并且，凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下，且以众数间距A为100％时，凹凸图案12a的底部12b的平均深度B为10％以上。由于这些原因，光的反射率可以特别低，具体地，反射率可以几乎为0％。这是因为，如上所述，凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下这么短，以众数间距A为100％时，平均深度B为10％以上这么深，沿着厚度方向的中间折射率连续变化部分变长，可以显著发挥抑制光反射的效果。

这样的防反射体可以安装在例如，液晶显示板、等离子体显示屏等图像显示装置，发光二极管的发光部顶端，太阳能电池板的表面等。

安装于图像显示装置时，由于可以防止照明的反射，从而可以提高图像的可视性。安装于发光二极管的发光部顶端时，可以提高光的出射效率。安装于太阳能电池板的表面时，由于使得光的入射量变多，从而可以提高太阳能电池的发电效率。

9.相位差板

本发明的相位差板具备众数间距A为1μm以下的凹凸图案12a的上述凹凸图案形成片10。不过，凹凸的方向并不是无规的，而是沿着一个方向的。

与上述防反射体一样，对于本发明的相位差板，也可以在凹凸图案形成片10的一个面或者两面具备其他层，例如，可以在凹凸图案形成片10的形成有凹凸图案12a一侧的面具备防污层。

本发明的相位差板可以显著发挥产生相位差的效果。这是因为，如上所述，凹凸图案形成片10的凹凸图案12a的众数间距A为1μm以下这么短，且以众数间距A为100％时，平均深度B为10％以上这么深，沿着厚度方向，折射率互不相同的空气和凹凸图案形成片10交互配置部分变长，显示光学各向异性的部分变长。进一步，凹凸图案的间距为与可见光的波长相同程度或者为其以下时，可以在宽的可见光波长范围内产生同等相位差。

(光学元件制造用工序片)

本发明的光学元件制造用工序片(以下，简称为工序片)，具备上述众数间距A为1μm以下的凹凸图案12a的凹凸图案形成片10，通过以下所示的方法将凹凸图案转印到其他材料上，可以作为模具使用，用于大量地制造大面积地可以作为防反射体、相位差板等光学元件使用的凹凸图案形成片，该凹凸图案形成片具有与该工序片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

使用工序片制造光学元件的具体方法与前述光学片的方法相同。

实施例1

以下例子的杨氏模量是使用拉伸试验仪(TESTERSANGYO CO.，LTD.制造的TE-7001)并基于JIS K 7113-1995测得的值。在没有对温度进行特别记载时，为在23℃下的值。

(实施例1)

沿单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-60S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，使用棒涂器涂布用甲苯稀释的聚甲基丙烯酸甲酯(ポリマ一ソ一ス株式会社制P4831-MMA，玻璃化转变温度为100℃)，使其厚度为200nm，形成硬质层从而得到层压片。

接着，将该层压片在80℃下加热1分钟，使其热收缩到加热前长度的40％(即，使其变形的变形率为60％)，得到硬质层在沿着相对于收缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片(光漫射体)。

另外，聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜和该聚甲基丙烯酸甲酯在80℃下的杨氏模量分别为50Mpa、1GPa。

(实施例2)

除了涂布用甲苯稀释的聚苯乙烯(ポリマ一ソ一ス株式会社制PS，玻璃化转变温度为100℃)以外，与实施例1一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

另外，聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜和该聚苯乙烯在80℃下的杨氏模量分别为50Mpa、1GPa。

(实施例3)

除了聚苯乙烯的涂布厚度为1μm以外，与实施例2一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(实施例4)

除了将层压片在70℃下加热1分钟，使其热收缩到加热前长度的90％(即，使其变形的变形率为10％)以外，与实施例2一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(实施例5)

使用由实施例1得到的凹凸图案形成片(光漫射体)作为工序片原版使用，按照以下方法，得到光漫射体。

即，在由实施例1得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的与工序片原版未相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，并按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面照射紫外线，使未固化的紫外线固化性树脂组合物固化，将该固化物从工序片原版剥离，得到光漫射体。

(实施例6)

使用由实施例1得到的凹凸图案形成片(光漫射体)作为工序片原版使用，按照以下方法得到光学元件。

即，在由实施例1得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，实施镍镀覆，将该镍镀层剥离，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与2次工序片相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，并按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面照射紫外线，使未固化的紫外线固化性树脂组合物固化，将该固化物从2次工序片剥离，得到光漫射体。

(实施例7)

除了使用热固化性环氧树脂代替紫外线固化性树脂组合物，使用加热代替紫外线照射使该热固化性树脂固化以外，与实施例6一样，得到光漫射体。

(实施例8)

与实施例6一样，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，叠合厚度为50μm的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜，并加热。从两侧按压加热软化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜和2次工序片，然后使其冷却固化，再将其从2次工序片剥离，得到光漫射体。

(比较例1)

除了聚苯乙烯的涂布厚度为6μm以外，与实施例2一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(比较例2)

除了聚苯乙烯的涂布厚度为40nm以外，与实施例2一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(比较例3)

除了将Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-60S用同HISHIPET LX-10S(杨氏模量为3GPa)代替，以及将该层压片在70℃下加热1分钟，使其收缩为加热前长度的97％(即，使其变形的变形率为3％)以外，与实施例1一样，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(比较例4)

使用专利文献2所示的各向异性漫射图案的制造方法得到凹凸图案形成片。

即，将遮蔽板与感光性薄膜板相互平行地设置，并使得相互之间的间隔为1m，所述遮蔽板具有宽度为1mm，长度为10cm的狭缝，狭缝中嵌入有磨砂玻璃那样的漫射板使激光漫射而透过，所述感光性薄膜板涂布有厚度100μm的市售感光性树脂。

然后，用波长为514nm的氩激光从前述遮蔽板侧照射，通过前述狭缝，然后被磨砂玻璃漫射的氩激光，使得感光性薄膜板上的感光性树脂曝光。

重复前述所示曝光，使得感光性薄膜板整面的感光性树脂曝光。然后，使曝光后的感光性薄膜显影，得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

另外，比较例4的灰度文件变换图像示于图9，灰度文件图像的傅立叶变换图像示于图10。另外，从图10的图像中心沿着水平方向引辅助线L₄，以该辅助线上的亮度作图得到的图示于图11。进一步，在图10中，引与辅助线L₄垂直于值Y部分的辅助线L₅，以该辅助线L₅上的亮度作图得到的图示于图12。

(比较例5)

除了使用厚度为50μm、杨氏模量为5GPa的2轴拉伸聚对苯二甲酸乙二酯薄膜(帝人株式会社制G2)代替加热收缩性薄膜以外，与实施例1一样，试图得到凹凸图案形成片(光漫射体)。然而，未能形成波浪状凹凸图案，没有得到凹凸图案形成片(光漫射体)。

(比较例6)

在沿着单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性收缩薄膜(MitsubishiPlastic，Inc.制造的HISHIPET LX-10S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，采用棒涂布法，涂布稀释于甲苯的杨氏模量为2MPa的聚二甲基硅氧烷(信越化学工业株式会社KS847T，玻璃化转变温度为-120℃)和铂催化剂(信越化学工业株式会社CAT-PL-50T)的分散液，使其厚度为200mm，形成硬质层，从而得到层压片。

接着，将该层压片在100℃下加热1分钟，使其热收缩，试图得到凹凸图案形成片，但是未能使硬质层折叠变形，没有形成波浪状凹凸图案。

通过原子力显微镜(Veeco Instruments制造的NanoScopeIII)从实施例1～8和比较例1～6的凹凸图案形成片的光漫射体的上面照相。

利用原子力显微镜的图像来测定实施例1～8和比较例1～4的凹凸图案形成片的10处的凹凸图案的深度，将这些值平均，求得平均深度。

另外，凹凸图案的取向度通过以下方法求得。

首先，通过表面光学显微镜对凹凸图案的上面照相，将该图像变换为灰度文件(参照图3)。接着，将灰度文件的图像进行傅立叶变换。图4示出了傅立叶变换后的图像。接着，从图4的图像中心沿着水平方向引辅助线L₂，以该辅助线上的亮度作图(参照图5)。接着，在图5中，引与辅助线L₂垂直于值X部分(众数间距的倒数)的辅助线L₃，以该辅助线L₃上的亮度作图(参照图6)。然后，通过图6作图中的峰值的半值宽度W₁求得凹凸图案的取向度。这些值示于表1。

另外，基于以下基准，通过凹凸图案的众数间距和底部的平均深度来评价作为光漫射体的合适性。该评价结果示于表1。

○：凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，以众数间距为100％时，平均深度为10％以上，取向度为0.3～1.0，适宜作为光漫射体。

△：凹凸图案的众数间距为1μm以下或者超过20μm，或者，以众数间距为100％时，平均深度低于10％，或者取向度低于0.3，作为光漫射体不一定适合。

×：不能形成凹凸图案

表1：

使层压片的表面平滑硬质层折叠变形的实施例1～8，可以容易地制造凹凸图案形成片。

进一步，实施例1～8的凹凸图案形成片的凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，以前述众数间距为100％时，底部的平均深度为10％以上，适合作为光漫射体。实施例1～4可以得到上述那样的众数间距和平均深度是因为表面平滑硬质层的厚度为超过0.05μm且在5μm以下、变形率为10％以上。

另外，通过将实施例1得到的凹凸图案形成片(光漫射体)用作工序片的实施例5～8的制造方法，可以简便地制造光漫射体，使其具有与凹凸图案形成片(光漫射体)同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

相对于此，在比较例1和2中，由于表面硬质平滑层的厚度为0.05μm以下或者超过5μm，得到的凹凸图案形成片(光漫射体)的凹凸图案的众数间距为1μm以下或者超过20μm。另外，由于比较例3的变形率为3％，得到的凹凸图案形成片，以众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度低于10％。另外，比较例4的取向度低于0.3。这些比较例1～4，作为光漫射体不一定适合。

另外，使用2轴拉伸聚对苯二甲酸乙二酯薄膜作为树脂层的比较例5，以及使用第2树脂的玻璃化转变温度比第1树脂低的层压片的比较例6的制造方法，由于表面平滑硬质层未能折叠变形，没有形成凹凸图案。

以下实施例中的杨氏模量，是使用拉伸试验仪(ORIENTEC Co.，LTD.制造的TENSILON RTC-1210)，采用JIS Z2280-1993的“金属材料的高温杨氏模量试验方法”，将温度改为23℃后测得的值。硬质层由金属化合物构成时也一样。

(实施例9)

在沿着单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜(MitsubishiPlastic，Inc.制造的HISHIPET LX-10S)的一个面上，真空蒸镀杨氏模量为70GPa的铝，使其厚度为0.05μm，得到形成了表面平滑硬质层的层压片。

接着，将该层压片在100℃下加热1分钟，使其热收缩为加热前长度的40％(即，变形的变形率为60％)，得到硬质层为沿着相对于收缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

接着，将凹凸图案形成片作为工序片原版，按照以下方法，得到光漫射体。

即，在工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

然后，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的与工序片原版未相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面照射紫外线，使未固化的紫外线固化性树脂固化，将该固化物从工序片原版剥离，得到光漫射体。

(实施例10)

将通过实施例9的方法得到的凹凸图案形成片作为工序片原版使用，按照以下的方法得到光漫射体。

即，在实施例9得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，实施镍镀覆，将该镍镀层剥离，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与2次工序片相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面照射紫外线，使未固化的固化性树脂固化，将该固化物从2次工序片剥离，得到光漫射体。

(实施例11)

除了使用热固化性环氧树脂代替紫外线固化性树脂组合物，通过加热代替紫外线照射使该热固化性环氧树脂固化以外，与实施例10一样，得到光漫射体。

(实施例12)

与实施例10一样，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，叠合厚度为50μm的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜，然后加热。从两侧按压加热软化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜和2次工序片，然后使其冷却固化，将固化后的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜从2次工序片剥离，得到光漫射体。

(比较例7)

除了真空蒸镀的铝的厚度为0.3μm以外，与实施例9一样，得到光漫射体。

(比较例8)

除了真空蒸镀的铝的厚度为0.01μm以外，与实施例9一样，得到光漫射体。

(比较例9)

在沿着单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜(MitsubishiPlastic，Inc.制HISHIPET LX-10S)的一个面上，真空蒸镀杨氏模量为70GPa的铝，使其厚度为0.05μm，得到形成了表面平滑硬质层的层压片。

然后，除了将该层压片在70℃下加热1分钟，使其收缩到加热前长度的97％(即，变形的变形率为3％)以外，与实施例9一样，得到光漫射体。

通过原子力显微镜(Veeco Instruments制造的NanoScopeIII)从实施例9～12和比较例7～9的凹凸图案形成片的光漫射体的上面照相。

利用原子力显微镜的图像来测定实施例9～12和比较例7～9的凹凸图案形成片的10处的凹凸图案的深度，将这些值平均，求得平均深度。

另外，凹凸图案的取向度通过以下方法求得。

首先，通过表面光学显微镜对凹凸图案的上面照相，将该图像变换为灰度文件(参照图3)。接着，将灰度文件的图像进行傅立叶变换。图4示出了傅立叶变换后的图像。接着，从图4的图像中心沿着水平方向引辅助线L₂，以该辅助线上的亮度作图(参照图5)。在图5中，引与辅助线L₂垂直于值X部分(众数间距的倒数)的辅助线L₃，以该辅助线L₃上的亮度作图(参照图6)。然后，通过图6的图案中的峰值的半值宽度W₁求得凹凸图案的取向度。

这些值示于表2。

另外，基于以下基准，通过凹凸图案的众数间距和底部的平均深度，评价作为光漫射体的合适性。该评价结果示于表2。

○：凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，以众数间距为100％时，平均深度为10％以上，取向度为0.3～1.0，适宜作为光漫射体。

△：凹凸图案的众数间距为1μm以下或者超过20μm，或者，以众数间距为100％时，平均深度低于10％，或者取向度低于0.3，不一定适合作为光漫射体。

×：不能形成凹凸图案

表2

将使层压片的表面平滑硬质层折叠变形得到的凹凸图案形成片作为工序片原版使用的实施例9～12，可以容易地制造具有凹凸图案的光漫射体。特别地，由实施例9～12得到的光漫射体的凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，以前述众数间距为100％时，底部的平均深度为10％以上，适宜作为光漫射体。在实施例9～12中，能够得到上述那样的众数间距和平均深度，这是因为表面平滑硬质层的厚度为超过0.01μm且在0.2μm以下，变形率为10％以上。

相对于此，在比较例7和8中，由于表面硬质平滑层的厚度为0.01μm以下或者超过0.2μm，得到的光漫射体的凹凸图案的众数间距为1μm以下或者超过20μm。另外，在比较例9中，由于变形率为3％，以众数间距为100％时得到的光漫射体的凹凸图案底部的平均深度低于10％。另外，比较例10的取向度低于0.3。它们不一定适合作为光漫射体。

(实施例13)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制HISHIPET LX-60S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，涂布用甲苯稀释的聚苯乙烯(ポリマ一ソ一ス株式会社制PS，玻璃化转变温度为100℃)，利用凹版印刷机(松尾产业株式会社制造的Kプリンテイングブル一フア一)印刷直径为50μm、厚度为500mm的点状，得到印刷片。

点图案是指，在宽度5cm×长度10cm范围，从该长度方向的一端到另一端，点面积比例在0～100％的范围，每1cm增加10％的梯度图案。另外，点面积比例0％表示完全没有印刷，100％表示整面印刷。

然后，通过将该印刷片在80℃下加热1分钟，使其热收缩为加热前长度的40％(即，变形的变形率为60％)。在80℃下，聚苯乙烯的杨氏模量(1GPa)比聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜的杨氏模量(50MPa)高。因此，在热收缩时点折叠变形，沿着相对于收缩方向垂直的方向形成具有周期性的波浪状凹凸图案。由此，得到在平坦的一面上形成有凹凸区域的凹凸图案形成片。

在该凹凸图案形成片的凹凸区域的凹凸图案的众数间距为5μm，长宽比为1，取向度为0.3。

对得到的凹凸图案形成片的光漫射性进行研究发现，相对于收缩方向垂直的方向，在平行方向具有使光更强烈地漫射的各向异性漫射性。另外，光漫射性也沿着凹凸区域的面积比例变大的方向逐渐增加。这样的实施例13的凹凸图案形成片可以用作光漫射片。

(实施例14)

除了使用沿着二轴方向加热收缩，厚度为25μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET PX-40S)代替Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET PX-60S以外，与实施例13一样，得到凹凸图案形成片。在该凹凸图案形成片的一个面上，形成不沿特定的方向的波浪状凹凸图案。

该凹凸图案形成片的凹凸区域的凹凸图案的众数间距为5μm，长宽比为1。

对实施例14的凹凸图案形成片的光学特性进行了研究，其具有各向同性的光漫射性。因此，实施例14的凹凸图案形成片可以作为光漫射片利用。

(实施例15)

除了利用喷墨打印机(FUJIFILM Corporation的DimatixMaterials Printer DMP-2831)印刷点以外，与实施例13一样，得到凹凸图案形成片。该凹凸图案形成片的凹凸区域的凹凸图案的众数间距为5μm，长宽比为1，取向度为0.3。

对得到的凹凸图案形成片的光学特性进行了研究，其具有与实施例13相同的各向异性漫射性。因此，实施例15的凹凸图案形成片可以用作光漫射片。

(实施例16)

使用通过实施例13的方法得到的凹凸图案形成片作为工序片原版，按照以下方法得到光漫射片。

即，在由实施例13得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

然后，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与工序片原版相接的一面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的紫外线固化性树脂固化，将该固化物从工序片原版剥离，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例13的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例17)

使用通过实施例13的方法得到的凹凸图案形成片作为工序片原版，按照以下方法得到光漫射片。

即，在通过实施例13得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，实施镍镀覆，将该镍镀层剥离，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物涂膜的与2次工序片未相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的固化性树脂固化，将该固化物从2次工序片剥离，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例13的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例18)

除了使用热固化性环氧树脂代替紫外线固化性树脂组合物，利用加热代替紫外线照射使该热固化性环氧树脂固化以外，与实施例17一样，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例13的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例19)

与实施例17一样，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，叠合厚度为50μm的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜，然后加热。从两侧按压加热软化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜和2次工序片，然后使其冷却固化，将固化后的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜从2次工序片剥离，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例13的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例20)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯制加热收缩性薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-10S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，放置形成有多个点状开口部(孔径50μm)的掩模。

掩模开口部的图案是在宽度5cm×长度10cm范围，从该长度方向的一端到另一端，开口部面积比例在0～100％的范围，每1cm增加10％的梯度图案。另外，开口部面积比例为0％表示没有开口，为100％表示整面开口。

接着，在加热收缩性薄膜的一个面上放置有掩模的状态下，真空蒸镀杨氏模量为70GPa的铝，使其厚度为0.05μm，得到蒸镀片。

这时，在加热收缩性薄膜的一个面上形成铝点。该点图案是，在宽度5cm×长度10cm范围，从该长度方向的一端到另一端，点面积比例在0～100％的范围，每1cm增加10％的梯度图案。另外，点面积比例0％表示完全没有蒸镀。100％表示整面蒸镀。

然后，通过将该蒸镀片在100℃下加热1分钟，使其热收缩为加热前长度的40％(即，变形的变形率为60％)。在热收缩时点折叠变形，沿着相对于收缩方向垂直的方向形成具有周期性的波浪状凹凸图案。由此，得到在一个面上形成有凹凸区域的凹凸图案形成片。

在该凹凸图案形成片的凹凸区域的凹凸图案的众数间距为3μm，长宽比为1，取向度为0.3。

然后，将得到的凹凸图案形成片作为工序片原版使用，按照以下方法得到光漫射片。

即，在得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

然后，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的与工序片原版未相接的一面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜后然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的紫外线固化性树脂固化，将该固化物从工序片原版剥离，得到光漫射片。

对得到的光漫射片进行研究发现，其具有与实施例13相同的各向异性光漫射性。

(实施例21)

除了使用沿着二轴方向加热收缩的厚度为25μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET PX-40S)代替Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-60S以外，与实施例20一样，得到凹凸图案形成片。在该凹凸图案形成片的凹凸区域的凹凸图案的众数间距为3μm，长宽比为1。

接着，使用该凹凸图案形成片，与实施例20一样，得到光漫射片。对实施例21的光漫射片的光学特性进行研究发现，其具有各向同性的光漫射性。

(实施例22)

将通过实施例20的方法得到的凹凸图案形成片作为工序片原版使用，按照以下方法得到光漫射片。

即，在通过实施例20得到的工序片原版的形成有凹凸图案的面上，实施镍镀覆，使该镍镀层剥离，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与2次工序片相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的固化性树脂固化，将该固化物从2次工序片剥离，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例20的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例23)

除了使用热固化性环氧树脂代替紫外线固化性树脂组合物，使用加热代替紫外线照射使该热固化性环氧树脂固化以外，与实施例22一样，得到光漫射片。

得到的光漫射片，与实施例20的光漫射片具有相同的凹凸区域，相同的光漫射性。

(实施例24)

与实施例22一样，得到厚度为200μm的2次工序片。在该2次工序片的形成有凹凸图案的面上，叠合厚度为50μm的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜，然后加热。从两侧按压加热软化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜和2次工序片，然后使其冷却固化，将固化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜从2次工序片剥离，得到光漫射片。

得到的光漫射片，具有与实施例20的光漫射片相同的凹凸区域，具有相同的光漫射性。

对于一个面混有凹凸区域的实施例13～24的光学片，由于凹凸区域的凹凸图案使得光发生漫射，因此光漫射性优异。另外，由于上述光学片的凹凸区域在长度方向的另一端被紧密配置，长度方向的另一端的光漫射性高。

以下实施例的杨氏模量，是使用拉伸试验仪(TESTERSANGYO CO.，LTD制造的TE-7001)，基于JIS K 7113-1995基准测得的值。在没有对温度进行特别记载时，为在23℃下的值。

(实施例25)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-60S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，通过旋涂法涂布用甲苯稀释的聚甲基丙烯酸甲酯(ポリマ一ソ一ス株式会社制P4831-MMA，玻璃化转变温度为100℃)，使其厚度为12nm，得到形成了硬质层的层压片。

然后，将该层压片在80℃下加热1分钟，使其收缩为加热前长度的40％(即，变形的变形率为60％)，得到硬质层在相对于收缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

另外，聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜和该聚甲基丙烯酸甲酯在80℃下的杨氏模量分别为50Mpa、1GPa。

(实施例26)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制HISHIPETLX-61S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，涂布用水稀释的聚乙烯醇(KURARAY CO.，LTD.制造的PVA 105，玻璃化转变温度为85℃)，使其厚度为12nm，得到形成了硬质层的层压片。

然后，将该层压片在75℃下加热1分钟，使其收缩为加热前长度的50％(即，变形的变形率为50％)，得到硬质层在相对于收缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

另外，聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜和该聚甲基丙烯酸甲酯在75℃下的杨氏模量分别为50Mpa、1GPa。

(实施例27)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-61S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，蒸镀氟树脂(T&K Inc.制造的NANOS B)并固化，使其厚度为12μm，得到形成硬质层的层压片。

然后，将该层压片在75℃下加热1分钟，从而使其收缩为加热前长度的50％(即，变形的变形率为50％)，得到硬质层具有在相对于收缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

(实施例28)

利用拉伸装置，将由聚二甲基硅氧烷构成的杨氏模量为2MPa、厚度为5mm的片拉伸，使其长度变为2倍，然后将其固定在该状态下。然后，在该状态下，在该片的一个面上，涂布用甲苯稀释的聚甲基丙烯酸甲酯(ポリマ一ソ一ス株式会社制P4831-MMA，玻璃化转变温度为100℃)，使其厚度为12nm，得到形成了硬质层的层压片。

然后，停止拉伸，使该层压片回复到拉伸前的长度，使得硬质层以变形率50％压缩，得到硬质层具有在相对于压缩方向垂直的方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

(实施例29)

在由聚二甲基硅氧烷构成的杨氏模量2MPa、厚度5mm的片的一个面上，涂布用甲苯稀释的聚甲基丙烯酸甲酯(ポリマ一ソ一ス株式会社制P4831-MMA，玻璃化转变温度为100℃)，使其厚度为12nm，得到形成硬质层的层压片。

然后，通过拉伸装置将层压片的长度拉伸到5倍的长度，沿拉伸方向的法线方向的长度收缩50％(即，变形的变形率为50％)，得到硬质层具有沿着拉伸方向具有周期性的波浪状凹凸图案的凹凸图案形成片。

(比较例10)

除了涂布聚甲基丙烯酸甲酯，使其厚度为60nm以外，与实施例25一样，得到凹凸图案形成片。

(比较例11)

除了使用厚度为50μm、杨氏模量为5GPa的2轴拉伸聚对苯二甲酸乙二酯薄膜(帝人株式会社制G2)代替收缩薄膜以外，与实施例25一样，试图得到凹凸图案用工序片。然而，未能形成波浪状凹凸图案，没有得到凹凸图案用工序片。

(比较例12)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-10S，玻璃化转变温度70℃)的一个面上，涂布用甲苯稀释的聚甲基丙烯酸甲酯(ポリマ一ソ一ス株式会社制P4831-MMA，玻璃化转变温度为100℃)，使其厚度为12nm，得到形成了表面平滑硬质层的层压片。

然后，将该层压片在70℃下加热1分钟，使其收缩到加热前长度的97％(即，变形的变形率为3％)，得到凹凸图案工序用片以外，与实施例25一样，得到凹凸图案形成片。

(比较例13)

在单轴方向热收缩的厚度为50μm、杨氏模量为3GPa的聚对苯二甲酸乙二酯收缩薄膜(Mitsubishi Plastic，Inc.制造的HISHIPET LX-10S，玻璃化转变温度为70℃)的一个面上，采用旋涂法，涂布用甲苯稀释的杨氏模量为2MPa的聚二甲基硅氧烷(信越化学工业株式会社KS847T，玻璃化转变温度为-120℃)和铂催化剂(信越化学工业株式会社PS-1)的分散液，使其厚度为12nm，得到形成了硬质层的层压片。

然后，将该层压片在100℃下加热1分钟，企图通过使其加热收缩得到凹凸图案形成片，但未能使硬质层蛇行变形，未能形成波浪状凹凸图案。

(实施例30)

将由实施例25得到的凹凸图案形成片作为工序片使用，按照以下方法得到光学元件。

即，在由实施例25得到的工序片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与工序片相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的固化性树脂固化，将该固化物从工序片剥离，得到光学元件。

(实施例31)

将由实施例25得到的凹凸图案形成片用作工序片，按照以下方法得到光学元件。

即，在由实施例25得到的工序片的形成有凹凸图案的面上，实施镍镀覆，将该镍镀层剥离，得到厚度为200μm的镍镀覆片。在该镍镀覆片的形成有凹凸图案的面上，涂布含有环氧丙烯酸酯系预聚物、2-乙基己基丙烯酸酯和二苯甲酮系光聚合引发剂的未固化的紫外线固化性树脂组合物。

接着，在未固化的紫外线固化性树脂组合物的涂膜的、未与工序片相接的面上，叠合厚度为50μm的三醋酸纤维素薄膜，然后按压。

然后，从三醋酸纤维素薄膜的上面进行紫外线照射，使未固化的固化性树脂固化，将该固化物从工序片剥离，得到光学元件。

(实施例32)

除了使用热固化性环氧树脂代替紫外线固化性树脂组合物，使用加热代替紫外线照射使该热固化性树脂固化以外，与实施例31一样，得到光学元件。

(实施例33)

与实施例11一样，得到厚度为200μm的镍镀覆片。在该镍镀覆片的形成有凹凸图案的面上，叠合厚度为50μm的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜，并加热。从两侧按压加热软化的聚甲基丙烯酸甲酯薄膜和镍镀覆片，然后使其冷却固化，将其从镍镀覆片剥离，得到凹凸图案形成片。

通过原子力显微镜(Veeco Instruments制造的NanoScopeIII)，从实施例25～33、比较例10～13的凹凸图案形成片的光学元件的上面照相。

利用原子力显微镜的图像来测定实施例25～33、比较例10～13的凹凸图案形成片的光学元件的10处的凹凸图案的深度，将这些值平均，求得平均深度。

这些值示于表3。

另外，基于以下基准，通过凹凸图案的众数间距和底部的平均深度来评价作为光漫射体的合适性。该评价结果示于表3。

○：凹凸图案的众数间距为1μm以下，以众数间距为100％时，平均深度为10％以上，适宜作为光学元件。

×：凹凸图案的众数间距超过1μm以下，或者，以众数间距为100％时，平均深度低于10％，不适合作为光学元件。

表3

使在第1树脂制的基材的一个面上设置有由玻璃化转变温度比第1树脂高10℃以上的第2树脂构成的硬质层的层压片蛇行变形的实施例25～29、比较例10、12的制造方法，可以容易地制造凹凸图案形成片。另外，由实施例25～29得到的凹凸图案形成片的凹凸图案的众数间距为1μm以下，在前述众数间距为100％时，底部的平均深度为10％以上，适宜作为光学元件。在实施例25～29中，可以得到上述那样的众数间距和平均深度，这是因为表面平滑硬质层的厚度为50nm以下，变形率为50％以上。

另外，通过将由实施例25得到的凹凸图案形成片作为工序片的实施例30～33的制造方法，可以简便地制造光学元件，使其具有与凹凸图案形成片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

另外，在比较例10中，由于表面硬质平滑层的厚度超过50nm，因此得到的凹凸图案形成片的凹凸图案的众数间距超过1μm。另外，由于比较例12的变形率为3％，在以众数间距为100％时，得到的凹凸图案形成片的凹凸图案底部的平均深度低于10％。因此，它们不一定适于用作光学元件。

相对于此，在作为树脂层，使用2轴拉伸聚对苯二甲酸乙二酯薄膜的比较例11以及使用第2树脂的玻璃化转变温度比第1树脂低的层压片的比较例13的制造方法，由于表面平滑硬质层没有蛇行变形，因此没有形成凹凸图案。

产业上的可利用性

本发明的凹凸图案形成片可以用作光漫射体，可以简便地制造。通过本发明的凹凸图案形成片的制造方法，可以简便地制造用作光漫射体的凹凸图案形成片。

本发明的光漫射体的漫射的各向异性优异。通过本发明的光漫射体制造用工序片和光漫射体的制造方法，可以简便并且大量地制造光漫射体，使其形成有具有与凹凸图案形成片同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

本发明的光学片的目标光学特性优异，并且可以容易地使光学特性不均匀。本发明的光漫射片的目标光漫射性优异，并且可以容易地使光漫射性不均匀。

通过本发明的漫射导光体和背光单元，可以使从光源发出的光充分地各向异性漫射。

本发明的凹凸图案形成片，适宜作为防反射体、相位差板等光学元件使用。另外，本发明的凹凸图案形成片也适宜作为光学元件制造用工序片使用，其被作为用于制造具有波浪状凹凸图案的光学元件的模具。

Claims (10)

1.一种凹凸图案形成片，其特征在于，所述片具有树脂制基材和设置在所述基材的一个面上的硬质层，在所述硬质层表面形成有沿着一个方向的凹凸图案，其中，

硬质层由金属或者金属化合物构成，

凹凸图案的众数间距为超过1μm且在20μm以下，在以所述众数间距为100％时，凹凸图案底部的平均深度为10％以上。

2.根据权利要求1所述的凹凸图案形成片，其硬质层由金属构成。

3.根据权利要求1所述的凹凸图案形成片，金属是选自由金、铝、银、碳、铜、锗、铟、镁、铌、钯、铅、铂、硅、锡、钛、钒、锌、铋所组成的组中的至少1种金属。

4.根据权利要求1所述的凹凸图案形成片，其特征在于，其通过如下方法制得：在树脂制基材的一个面上设置表面平滑的、厚度为超过0.01μm且在0.2μm以下的金属制或者金属化合物制硬质层而形成层压片后，使所述层压片的至少硬质层折叠变形。

5.根据权利要求4所述的凹凸图案形成片，所述树脂制基材是单轴方向加热收缩性薄膜，加热所述层压片而使所述单轴方向加热收缩性薄膜收缩，使所述层压片的至少硬质层折叠变形。

6.一种光漫射体制造用工序片原版，其作为制造光漫射体的模具使用，其具备权利要求1或4所述的凹凸图案形成片，所述光漫射体在表面形成有与所述凹凸图案同等的众数间距和平均深度的凹凸图案。

7.一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：

在权利要求6所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上，涂布未固化的固化性树脂的工序，和

使所述固化性树脂固化后，将固化的涂膜从工序片原版剥离的工序。

8.一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：

使片状热塑性树脂与权利要求6所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面接触的工序，

将所述片状热塑性树脂按压于工序片原版上并加热使其软化，然后冷却的工序，和

将冷却了的片状热塑性树酯从工序片原版剥离的工序。

9.一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：

在权利要求6所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上，层压凹凸图案转印用材料的工序，

将层压于凹凸图案上的凹凸图案转印用材料从前述工序片原版剥离从而制作2次工序用成形物的工序，

在所述2次工序用成形物的与所述工序片原版的凹凸图案接触一侧的面上，涂布未固化的固化性树脂的工序，

使所述固化性树脂固化后，将固化的涂膜从2次工序用成形物剥离的工序。

10.一种光漫射体的制造方法，其具有以下工序：

在权利要求6所述的光漫射体制造用工序片原版的形成有凹凸图案的面上层压凹凸图案转印用材料的工序，

将层压于凹凸图案上的凹凸图案转印用材料从前述工序片原版剥离从而制作2次工序用成形物的工序，

使片状热固化性树脂与所述2次工序用成形物的与前述工序片原版的凹凸图案接触一侧的面接触的工序，

将所述片状热塑性树脂按压于2次工序用成形物上并加热使其软化，然后冷却的工序，和

将冷却了的片状热塑性树脂从2次工序用成形物剥离的工序。

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