CN102164737B - 用于制造由纤维复合材料制成的、呈管状设计的中空部件的方法、管状膜以及管状膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及使用管状膜(1)和模具(3)制造中空部件的方法，该方法具有以下步骤：将塑料工具馈送到模具(3)的内表面(4a，4b)的区域内，使材料与模具(3)的内表面(4a，4b)相符，将管状膜(1)馈送到模具(3)内，使得材料设置在管状膜(1)的外表面与模具(3)之间，使用压力和/或真空使管状膜(1)伸展，对模具施加高于大气压的压力(p)和/或加热模具，使得材料部分地或完全地熔化并适于符合模具(3)的内部轮廓和伸展的管状膜(1)的外部轮廓。为此，管状膜(1)在其馈送到模具(3)之前成形，使得其沿垂直于其纵向延伸方向的截面平面内的轮廓设有绕其周界分布并沿其纵向延伸方向延伸的多个凹部(E)。本发明还涉及管状膜(1)及其制造方法。

Description

用于制造由纤维复合材料制成的、呈管状设计的中空部件的方法、管状膜以及管状膜的制造方法

技术领域

本发明涉及使用管状膜和模具制造中空部件的方法，该方法具有以下步骤：

a)将塑料材料馈送到模具的内表面的区域内，

b)使该材料与模具的内表面相符，

c)将管状膜馈送到模具内，使得该材料设置在管状膜的外表面与模具之间，

d)藉由压力和/或真空使管状膜伸展，

e)对模具施加高于大气压的压力和/或加热模具，使得材料部分或完全熔化并适合与模具的内部轮廓相符以及与伸展后的管状膜的外部轮廓相符。本发明还涉及用于制造中空部件的管状膜及其制造方法。

背景技术

中空部件、尤其是航空航天工业所用的中空部件，诸如直升飞机上的门构件，经常都是以上述方式制造的。在本文中，模具通常由至少两个互补的碗形工具部件构成，塑料材料馈送到碗形工具内进行成形。将管状膜放置在覆盖有基底材料的工具部件之一内，然后用第二或其它工具部件将管状膜密封在中空本体内。塑料材料包括完全是塑料和含塑料的复合材料，尤其是含塑料的纤维的这两种材料。馈送塑料加工材料和使塑料加工材料相符的步骤a)和b)通常在步骤c)至d)之前进行。但是，还已知注射方法是：将包括塑料的热的可流动材料注入其中已馈送管状膜且该管状膜可能已伸展的模具内，该热的可流动材料在管状膜的外表面与模具的内表面之间。

出于成本原因，通常都不使用例如可变横截面的管状膜，即使该横截面与中空部件相符，在具有复杂中空部件几何形状的多个部件中也不使用管状膜，取而代之的是使用具有恒定横截面的管。因而，管必须能够可变地伸展以确保压力均匀地施加到材料，包括难以到达的部件各角部。在这些区域尤其会产生问题：可能是所使用的管状膜的屈服强度较强，这样不再可能在加工材料上施加足够的压力。最终，进一步的伸展可致使管状膜撕裂。在两种情况下，结果是产生不合格部件，而这是高成本的。

先前，主要通过使用通常简单折叠成Z形的尺寸稍微过大的管来解决该问题。即使如此，各复杂部件持续地经受材料的不充分压缩或管的过度伸展。

文献JP 58008616A揭示了如何保持与模具的逼真度的模制方法，即将用弹性材料成形的可自由伸展的中空管状件插入具有凹部部分和非圆形横截面的管状件内，然后将其放入模具内，使中空管状件伸展，加热管状件并使其适合模具的形状。这样，模具内溢料不会发生在弯曲部分，且模制能够依据模具进行。

文献DE 102006031335A1揭示了用复合材料制造飞机机身纵梁的工艺，成形芯具有有纵向分段折叠侧边的中空轮廓。成形芯根据要求从打开转换成用于碳纤维层压材料的封闭(A)形式。完成纤维和树脂层压工艺时，材料和成形芯在固化工艺期间中经受热和压力。成形芯侧边具有形成封闭单元的外部形状的互锁轮廓。封闭单元例如通过焊接保持在封闭形式中。成形芯是塑料挤压件。

文献US 5129813A揭示了一种真空袋，该真空袋包括其中已压入三维图案的非多孔材料，该三维图案限定多个互连通道，并揭示了用于生产真空袋的方法，使用真空袋的模制方法，以及通过该模制方法生产的改进的复合制品。

文献US 2003104156A1揭示了一种复合材料，其可用作预浸渍件的替代材料，包括干底布片，以及附连到底布片的表面之一上的至少热固树脂薄膜。底布片较厚，且是通过层压多个对齐的纤维片层而形成的多轴的层叠结构，且未预先用树脂浸渍。

文献DE 102006031323A1揭示了一种用于生产纤维复合部件，具体是用于航天领域的复合部件的方法，包括以下方法步骤：在模制工具内采用具有预定窄熔融范围的芯材料形成模制芯以建立模制芯的外部几何形状，而至少部分将至少一个半成品纤维产品层压在形成的模制芯上，用于使所要生产的纤维复合部件的至少一个模制部分成形；以及至少将该模制部分多级暴露于热和/或压力以产生纤维复合部件；用于生产这种纤维复合部件的相应模制芯和具有至少一个纵梁的相应纤维复合部件。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种使用管状膜制造尤其复杂的中空部件的改进方法，该方法尤其简单和可靠。

该目的根据本发明用技术领域部分所描述那种制造方法来解决，在该制造方法中，先使管状膜成形和/或折叠，然后将管状膜馈送到模具内，使得其在垂直于其纵向延伸方向的平面内的轮廓具有多个凹部，较佳地是绕其周界均匀分布的多个凹部。各凹部与布置在各凹部之间的相同数量的突部交替。管壳可折叠以形成褶或皱折。应理解，多个凹部意味着多于三个，较佳地多于七个，且尤其是多于10个的凹部。管状膜所具有的凹部和突部的数量越多，其越能够抵靠空腔几何形状的内表面，尤其是复杂的空腔几何形状内表面放平。

当根据本发明的管状膜馈送到模具内并然后进行吹制时，起初仅其各突部的端部靠在用于制造中空部件的材料上。随着其进一步伸展，各突部之间的凹部开始展开。因此，凹部可倒置就位以与中空部件的横截面相符，且管状膜不必沿其所接触的材料移动，尤其是已随其放平的各突部的端部。因而，相对于该材料仅形成轻微的相对运动或摩擦。管的大部分适配运动是在其自身外表面在凹部区域内在彼此上滑动时发生的。因而，管状膜适配其周围横截面的能力不仅随着其突部或折叠的数量而且随和其长度的增加而增加。

因此，本发明的管状膜可用于极为复杂的中空部件，例如尤其是用于具有毂的部件，即是说三个或更多个中空形状汇聚在单个点的区域。本发明的管状膜可通过其轮廓成型和较低的摩擦力而进一步伸展，并能够适应更灵活地适应比已知形状更复杂的几何形状，其易于到达各角部且甚至到达后面的悬伸部，例如横截面内的底切部或突变部。

管状膜例如可通过折叠而形成。在该情况下，在分开工艺步骤中，可有效地形成随后所要求的轮廓。另一方面，根据本发明的较佳实施例，各凹部可在制造管状膜时压印在管状膜上，于是管状膜在其松弛充胀时具有波形切割轮廓。该切割轮廓较佳地具有均匀波动的形状，但这不是必须的。因为在制造管状膜的同时进行成形，所以不需要形成折叠或波的单独后处理步骤。于是，管的制造更简单且成本较低。

管状膜的成形使得管能够更均匀地伸展到中空部件的角部区域内以及不同空腔界面之间的过渡区域内。由于其皱折，其充胀时的外径大于模具内部的直径，因此管状膜过大或尺寸过大。

本发明尤其可能用在用纤维复合物制造中空部件的领域，所以在以下讨论中将强调该应用。在该情况下，材料包括具有纤维层的纤维复合材料。这种纤维层的特点是静摩擦增加，使得管状膜非常不顺滑地在纤维层上滑动。因此，在生产中，纤维复合物构造伴随着与诸如熔融塑料的其它材料相比明显高的废品风险，熔融塑料例如可在注塑工艺中注射到模具的内表面上。

较佳地是使用环形材料条形成的管状膜。因此，管是预成形的，并通常成卷地进行供给。然后可将管状膜的必需部分分别切割成一定长度(提前切割或在制造工艺过程中切割)。这样，用相同的管状膜材料可生产具有各种长度的多个不同中空部件。

为了将各纤维层粘结在一起，可较佳地在管状膜与模具的内表面之间放置基体。基体是在较高温度下熔化(热塑材料)或交联(硬质塑料)并与各纤维层的表面粘结的物质。基体用作各纤维层之间的媒介，且有助于使部件固结成没有气泡的紧凑、适当成形的塑料构件。它们还改进系统整体的机械强度。

如果使用硬质塑料，形成的中空部件极为稳定。或者，根据所制造中空部件的打算应用场合，使用硬质体和/或其它热塑性塑料或陶瓷材料作为基体。具有陶瓷物质的复合物毋庸置疑地制造成本高，但它们是对于要求出色抵抗大范围环境影响的特定应用的选项。

根据该方法的第一种变化，将已施加基体的纤维层馈送到模具内。这些是指预浸渍件，即是可用作预制复合原材料的纤维和基体的复合物。

在另一方法中，称为预制件的、干的预切割纤维层馈送到具有管状膜的模体内，密封该模体并对其减压。然后，将可流动基体馈送到各纤维层。

或者，各基体可引入管状膜与模具的内表面之间。这较佳地在注射工艺中进行，在该工艺中，鼓励在增加或减小的压力下将通常被加热的基体渗入纤维层区域。这种流体浸渍(LCM：液体复合物模制)工艺，例如树脂转移模制(RTM)较佳地用于制造大批量部件，因为该制造工艺本身有助于自动化。当要求对不可用作预浸渍件的纤维层和基体进行特定组合时，以及有时要求削减成本时，则也可应用这些工艺，因为预浸渍件往往更昂贵。

根据本发明的方法的一特定较佳实施例，管状膜的外表面设有抗粘结涂层，且在工艺结束时将管状膜从中空部件取出，从而管状膜可再使用。抗粘结涂层使得易于将管状膜从中空部件的内空腔表面分离。当管不再伸展或受压时，管可更容易地从成品中空部件抽出并重新用于其它中空部件的生产。这使得可显著节省管状膜材料，这可能仅是因为在根据本发明的方法中管状膜受到显著较小的应力。可能必需通过在其可再次使用之前重新成形来使管恢复到如本发明的形状。对折叠管状膜来说这是尤其必要的。

该目的还用技术领域部分所描述那类管状膜来解决，该管状膜形状做成使得其在垂直于其纵向延伸方向的截面平面内的轮廓形成有绕其周界分布并沿其纵向延伸方向延伸的多个凹部。在该情况下，管状膜的各凹部可通过折叠和/或压印来形成。折叠形成V形凹部，而压印往往形成波形截面轮廓。

该类管状膜所具有的膜厚度较佳地小于2/10mm，尤其是小于1/10mm；其较佳地由聚酰胺或聚酰胺化合物制成。用这种膜厚度，和/或用该材料，可确保在根据本发明的方法中管状膜的稳定性、伸展性和滑动特性使其能够用于制造中空部件而不会撕裂。薄膜厚度和/或聚酰胺材料尤其增强上述效果，能够渗入非常紧密的角部并在其自身膜表面上滑动，并具有用于较大空腔横截面的改进的伸展能力，同时保持杰出的灵活性。

在该情况下，管状膜的膜厚度和材料还较佳地构造成其可多次使用于根据本发明的中空部件制造工艺。为此目的，其还可在其外表面上设有抗粘结涂层。

该类管状膜可分三个基本的不同工艺制造：第一种变化是提供环形挤压并对管状膜进行轮廓成型和/折叠。因此管状膜在挤压环的辅助下形成为管状结构。该挤压环由环形环喷嘴构成，熔融膜材料从该喷嘴挤出。熔融材料用压缩空气置于压力下，这使其伸展。形成充胀的环形管状膜，该管状膜可连续地放出和卷起。于是，形成没有缝的管状膜，且因此没有通常由连接区域造成的任何固有薄弱点。在环形挤压之后的轮廓成型或折叠不涉及任何显著的附加步骤，且甚至可能紧接着在同一机器工作周期中完成。

轮廓成型可在环形挤压工艺期间使用挤压喷嘴进行，该挤压喷嘴具有确定管状膜轮廓的形状。在该情况下，环形喷嘴的轮廓呈波纹状或与各隆起一致，从而确定管状膜的波形。在挤压同时进行的这种轮廓成型极为简单并使得不需要其它工艺步骤。

替代地或附加地，可通过压印进行轮廓成型，较佳地使用压抵管状膜的辊子进行轮廓成型。在该情况下，挤压喷嘴还可以是常规的圆形喷嘴。该管较佳地在冷却阶段期间进行压印，此时它仍是软的。诸如引导辊之类的适当的轮廓成型工具在管状膜上留下轨迹，较佳地在其仍然热且易于变形时进行，由此在环形挤压工艺之后在管状膜上压印所要求的轮廓。

根据第二种变化，可通过这样的制造工艺来生产根据本发明的管状膜，在该制造工艺中，使平坦膜材料轮廓成型并然后通过将其两纵向边连接而粘结成有轮廓的管状膜。该轮廓成型方法，例如热冲切平坦膜材料对于形成高度复杂轮廓的几何形状是尤其有利的。例如，可以以相对于管前进呈一角度来形成波形切割轮廓。甚至可能对其沿前进方向和/或间歇地形成波纹，和/或沿纵向轴线改变地形成波纹，从而使管状膜可构造有较佳地用于制造指定部件的轮廓。平坦膜材料的宽度也可垂直于纵向方向变化，形成可具有不同横截面的管状膜。这种制造方法当然往往比上述连续生产方法更复杂，但其优点是允许更复杂的管几何形状和特殊的轮廓构造。

根据本发明用于制造管状膜的第三种变化在于使用圆形管状膜，即是说具有大致圆形轮廓的传统管状膜，较佳地沿垂直于其纵向延伸方向的截面平面呈圆形，将膜从卷展开，使其在压力下和/或在真空下伸展，然后使其轮廓成型或将其折叠。在该情况下，圆形管状膜较佳地用加热的引导工具轮廓成型，管材料的整个长度穿过该加热的引导工具。

因此，第三种变化有效地表明可使传统圆形管状膜，诸如已在现有技术中使用的管状膜继发地轮廓成型。在从卷展开之后，将圆形管状膜引导通过成形引导工具并以此方式轮廓成型。然后，其可缠绕在另一卷上或立即用于本发明的制造中空部件的方法中。

附图说明

下文将参照用于示例目的的附图更详细地描述本发明的原理。附图中：

图1是根据现有技术方法的工艺流程的示意图，

图2是根据本发明的管状膜实施例的截面图，

图3是根据本发明用于制造管状膜的方法的第一种变化的概念示意图，

图4是制造方法的第二种变化的概念示意图，

图5是制造方法的第三种变化的概念示意图，

图6是制造方法的第四种变化的概念示意图。

具体实施方式

图1示出用于制造中空部件的已知方法的工艺流程。据此，在第一步骤a中，手动地或通过机器将纤维层5a、5b馈送到共同构成模具3的两个碗形工具部件3a、3b内。

在第二步骤b中，机械地使纤维层5a、5b与工具部件3a、3b的内表面4a、4b相符，即是说纤维层5a、5b压抵内表面4a、4b并可能粘结在一起。但并不总是必需粘结，因为已经用例如硬质塑料基体预浸渍的各纤维层已经具有一定的粘性，且无需其它措施就可充分地彼此粘附。在其中各纤维层5a、5b构造为预浸渍的，并因此还具有例如树脂的基体构件以及纤维的情况下尤其如此。

在第三步骤c中，将管状膜1馈送到模具3内。管状膜定位在纤维层5a、5b的与表面4a、4b相反的一侧上。

在第四步骤d中，使管状膜1申展。管状膜1通常在模具3封闭之后伸展，即是说当工具部件3a、3b结合在一起之后伸展。为了说明性目的(为了指示伸展的方向)，决定在该图中示出工具部件3a、3b为打开。

最后一个方法步骤e，对模具3施加压力p和/或增加的温度ΔT，且因此也对纤维层5a、5b施加压力p和/或增加的温度ΔT，也在模具3封闭状态下进行的。在该步骤中，纤维层5a、5b使用包含在其中的熔合材料“熔合”在一起，形成坚固紧凑的部件。

在成形工艺中有两种不同类型的压力起作用：一方面是仅沿一个方向从管状膜1施压，具体是对着模具3的表面4a、4b的方向，另一方面是沿所有方向起作用的压力p。来自管状膜1的压力将纤维层5a、5b与熔合材料一起压抵表面4a、4b。这尤其可在正在制造的部件的外表面上形成光滑表面。沿所有方向起作用的压力p有助于使材料固化并通常伴随有温度升高ΔT。

图2示出根据本发明的管状膜1的横截面。取代图1中所示圆形外部轮廓的是，在图2中该横截面设有凹部E和对应的突部W。凹部E可通过诸如印刻之类的永久成形方法或将管状膜1适当折叠而形成。凹部E和突部W组合形成具有外表面A的细丝，该丝条围绕管状膜1周界。它们具有在凹部E的顶端与相邻突部W之间的长度L。该长度在模制期间可能变化。当管状膜1放置在具有纤维层5a、5b的模具3内(参见图1)，起初仅突部W与纤维层5a、5b接触。当管伸展时，各突部W之间的各凹部E展开。它们倒置就位，而管状膜1不必沿纤维层5a、5b移动，尤其是已抵靠各层放置的各突部W的端部。在伸展过程中，仅为它们提供进行接触和摩擦的小表面面积，而管状膜1的大部分适配运动通过其自身外表面A在各凹部E的区域内在彼此上滑动引起。长度L越长，就可展开越多膜材料而会不引起各突部W与纤维层5a、5b之间的任何相对运动。通过选择适当的材料(管较佳地由聚酰胺制成)且尤其通过对管状膜1的外表面A施加抗粘结涂层，可使在该位置处的摩擦最小化。这使得各构件更容易滑动且管状膜1更容易伸展，从而能够到达用于复杂部件形状的模具的所有角落。这有助于减小管状膜1可能过度伸展或者甚至撕裂的危险。另一方面，过多量的膜材料并无害处。其保留为管状膜1内的褶且对纤维层5a、5b没有影响。

因为在展开期间，由于其过大的尺寸和大量凹部E，根据本发明的管状膜1受到较小的单位面积应力，所以管状膜1可设有较薄的壁。这不仅仅节省膜材料，而且因为较小的膜厚度，保留在管折叠处的部件内表面上的边缘，即从部件内表面上伸出的边缘也较小。此外，由于管状膜1折叠多次，各边缘在整个内表面上基本上均匀地分布。这可改进部件的内表面的“宏观”均匀度。这又使后续组装步骤，例如附连铆钉更容易，铆钉不再倾斜。

图3至6示出根据本发明用于制造管状膜1的方法的各种变化。

图3是使用挤压喷嘴7制造管状膜1的方法的高度示意性表示。在图3a中放大示出挤压喷嘴7的一部分的详图。该方法的具体特征是挤压喷嘴7的成形功能，挤压喷嘴7不是圆形的而是具有波形、星形轮廓。这就是赋予管状膜1的轮廓。诸如图2中所示波形轮廓的其它轮廓也可通过适当地设计挤压喷嘴7的形状来形成。

熔融压出物在挤压压力p1下通过挤压喷嘴7排出。沿箭头的方向(图3)用空气压力p2对其进行吹制，空气压力p2的值大于挤压物周围的环境压力p_u的值。于是，在挤压喷嘴7的边缘处和其延伸部处形成管状膜1。管状膜1通过引导辊12a、12b引导，随着工艺的进行而变冷，直到其最终凝固。然后，成品管状膜1在偏转辊9上改向，并作为环形条缠绕在材料卷11上。

图4中示出另一方法，且不像图3，在该情况下，使用圆形挤压喷嘴7’。两个(或多个)引导辊13a、13b用于成形，它们不仅引导管状膜1，而且它们形状还做成使得它们在管状膜上赋予有凹部的压印部，然后其冷却并固化。引导辊13a、13b围绕管状膜1的整个周界布置，且由此形成大量均匀、细丝状压印部。

图5示出根据本发明用于制造管状膜1的方法的另一变化。扁平、条状长度的膜材料16从原料卷15展开并馈送穿过引导辊19和与引导辊相对布置的成形辊17。成形辊17在膜材料16内压印一轮廓，如图2所示。然后，将膜材料16的两纵长边缘合到一起，从而它们在粘结工位21彼此交叠并粘结。这可通过例如融合或粘合来实现。管状膜1形成，管状膜1又缠绕到用于环形材料的材料卷11上。

图6示出根据本发明制造管状膜1的方法的一种变化，该方法是基于定位在材料卷23上游的预制圆形管状膜25。预制圆形管状膜25具有圆形型面K，即是说圆形管状膜25是传统的管状膜，诸如现有技术中用于制造中空部件的管状膜。在该情况下，其被进一步处理以形成本发明的管状膜1。

为此，圆形管状膜25从材料卷23展开，经过两引导辊27a、27b上，并用充胀压力Δp伸展。伸展的圆形管状膜25被馈送到引导工具29。引导工具29是具有高温ΔT_f的基体，该基体在本文所示的垂向横截面中由上部29a和下部29b构成，并以圆筒形式围绕管状膜。在引导工具29中，圆形管状膜25被加热，直到其有延展性为止。将轮廓赋予圆形管状膜，由此形成根据本发明的管状膜1。然后管状膜1可缠绕在接收卷31上。对于所要折叠的圆形管状膜25，还可能替代地或附加地在引导工具29内轮廓成型。

只有成品管状膜1不是立即在制造中空部件的工艺中使用时，而是首先存储起来时，接收纳卷31才是必要的。同样地，不是将其缠绕在卷上，而是将管状膜1分开或用例如冲切或切割工具切割成一定长度的多个部分，从而先前制备的管状膜1对于中空部件制造工艺来说是方便地备用的。顺便提及，对于先前描述的用于制造管状膜1的各种变化来说，也可选用此分开步骤。

由于先前详细描述的方法是示例性实施例，所以在不偏离本发明范围的前提下本领域的普通技术人员还可以以其多种不同方式进行更改。具体来说，除了本文具体描述之外的构造也可应用于管状膜。此外，所讨论的特征前所采用的不定冠词“一”并不表示该特征不存在复数个的情况。

图例

1                管状膜

3                模具

3a，3b           模具部分

4a，4b           内表面

5a，5b           纤维层/预浸渍件

7，7’           挤压喷嘴

9                偏转辊

11，23           材料卷

12a，12b，13a，13b，

19，27a，27b     引导辊

15               原料卷

16               平坦膜材料

17               成形辊

21               粘结工位

25               圆形管状膜

29，29a，29b     引导工具(上部和下部)

31               接收卷

a，b，c，d，e    工艺步骤

p₁               挤压力

p₂               空气压力

p_u               环境压力

A                外表面

E                凹部

K                型轮廓

L                长度

W                突部

p                压力

Δp_i         充胀压力

ΔT，ΔT_f    升高的温度

Claims (20)

1.一种制造用于航空航天元件的固结的中空部件的制造方法，所述中空部件具有复杂的几何形状，所述方法使用：

-具有纤维层（5a,5b）的塑料材料；

-管状膜（1），所述管状膜起初具有圆形外轮廓；以及

-模具（3），所述模具具有带有内表面（4a，4b）的工具部件（3a，3b），所述制造方法具有以下步骤：

a)将所述塑料材料馈送到所述模具（3）的内表面（4a，4b）的区域内；

b)使所述纤维层（5a,5b）与所述模具（3）的所述内表面（4a，4b）机械上相符，并且在将所述管状膜（1）布置到所述模具（3）内之前，通过使所述管状膜（1）的起初为圆形外轮廓永久成形来形成多个凹部（E），所述多个凹部与布置在各凹部之间的相同数量的突部交替；

c)将具有与突部交替的凹部的永久成形的管状膜（1）在所述纤维层（5a,5b）的与内表面（4a，4b）相反的一侧馈送到所述模具（3）内，

d)当所述模具（3）的所述工具部件（3a，3b）结合在一起时，通过在所述管状膜（1）内施加充胀压力（p）使永久成形的所述管状膜（1）伸展，以及

e)通过使带有轮廓的管状膜（1）伸展来在所述内表面（4a，4b）内挤压所述塑料材料的纤维层（5a,5b），其中，仅所述突部与所述塑料材料接触，因而，

在步骤d），使带有轮廓的管状膜（1）伸展，而带有轮廓的管状膜（1）不必沿所述塑料材料移动，

在步骤e），以高于大气压的压力（p）挤压并加热所述模具（3）来使得所述塑料材料部分地或完全地熔化，并适于与所述模具（3）的所述内表面（4a，4b）以及与带有轮廓的管状膜（1）的外部轮廓相符，

其特征在于，

所述管状膜（1）的轮廓在沿垂直于所述管状膜（1）的纵向延伸方向的截面平面内形成有绕带有轮廓的管状膜（1）的周界分布并沿纵向延伸方向延伸的多个凹部（E）；以及

为了将各纤维层（5a，5b）粘结在一起，将基体放置于所述管状膜（1）与所述模具（3）的所述内表面（4a，4b）之间；在步骤e）之后，基体在较高温度下熔合，因而，基体用作各纤维层（5a，5b）之间的媒介，以有助于使部件固结。

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤c）中，由环形材料卷馈送管状膜（1）。

3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤e）中，在所述管状膜（1）与所述模具（3）的所述内表面（4a，4b）之间引入基体以融合所述纤维层（5a，5b）。

4.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，硬质塑料作为纤维层（5a，5b）和/或基体。

5.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，硬质塑料和/或热塑性塑料和/或陶瓷物质作为基体。

6.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在步骤c）中，所述基体与所述纤维层（5a，5b）一起馈送到所述模具（3）内。

7.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤c）之后，将所述基体引入所述管状膜（1）与所述模具（3）的所述内表面（4a，4b）之间。

8.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述管状膜（1）的所述外表面设有抗粘结涂层。

9.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述管状膜（1）的形状做成具有多个凹部（E），各凹部与布置在各凹部之间的相同数量的突部交替，因而，所述管状膜（1）在垂直于其纵向延伸方向的截面平面内的轮廓设有所述多个凹部（E），所述凹部和所述突部组合形成具有外表面的细丝，所述细丝围绕所述管状膜的周界，且所述多个凹部（E）绕所述管状膜（1）的周界均匀分布。

10.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述管状膜（1）具有膜厚度，所述膜厚度小于2/10mm。

11.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述膜厚度小于1/10mm。

12.如权利要求1所述的制造方法，，其特征在于，所述管状膜（1）由聚酰胺或聚酰胺化合物制成。

13.如权利要求10所述的制造方法，其特征在于，所述管状膜（1）的膜厚度和材料构造成所述管状膜（1）可在所述方法中使用多次。

14.如权利要求1所述的制造方法，其中，所述管状膜（1）具有多个凹部，各凹部与布置在各凹部之间的相同数量的突部交替，所述凹部和所述突部组合以形成具有绕带有轮廓的管状膜的周界的外表面的细丝，使所述管状膜（1）设有多个凹部（E）和突部的步骤b）的特征在于所述管状膜（1）是环形挤压和轮廓成型和/或折叠的。

15.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在使所述管状膜（1）设有多个凹部（E）和突部的步骤b）中，所述轮廓成型在由挤压喷嘴（7’）进行环形挤压过程中执行的，所述挤压喷嘴（7’）具有使管状膜（1）的起初为圆形的轮廓永久成形有多个凹部（E）和突部的形状。

16.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，在步骤b）中，永久成形通过压印进行；所述压印在辊子的辅助下进行，所述辊子压抵起初为圆形的管状膜（1）。

17.如权利要求16所述的管状膜（1）的制造方法，其特征在于，在步骤b）中，永久成形通过在引导辊（13a，13b）的辅助下压印来进行，所述引导辊压抵起初为圆形的管状膜（1）。

18.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在使所述管状膜（1）成形有多个凹部（E）和突部（W）的步骤b）之前，由具有两纵向侧边的平坦膜材料（16）来形成起初为圆形的管状膜（1），所述平坦膜材料（16）轮廓成型并通过将两纵向侧边连接而粘结成起初为圆形的管状膜（1）。

19.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，起初为圆形的管状膜（1）是具有纵向延伸方向和在垂直于纵向延伸方向的截面平面内的大致圆形轮廓的圆形管状膜（25）；圆形管状膜（25）从卷（23）展开，藉由压力（Δpi）和/或真空伸展，并然后永久成形。

20.如权利要求19所述的制造方法，其特征在于，在使所述圆形管状膜（1）永久成形的步骤b）中，通过加热的引导工具（29）沿所述圆形管状膜（25）的纵向延伸方向引导所述圆形管状膜（25），并由所述加热的引导工具（29）轮廓成型，由此产生凹部（E）和突部（W）。

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