CN102066765A - 用于泵轴的轴承组件的润滑剂保持件 - Google Patents

Abstract

一种用在泵轴承组件中的润滑剂保持件，所述轴承组件当处于第一操作构造时用相对高粘性的润滑剂润滑，并且当处于第二操作构造时用低粘性的润滑剂润滑，所述轴承组件包括轴承罩和间隔开的轴承安装区域，该轴承罩具有从其延伸通过用以接收泵驱动轴的孔，轴承安装区域在所述孔内，其中在所述轴承安装区域之间有腔室，各轴承安装区域被布置为在使用中将轴承接收在其内。各区域具有与其相关联的一个润滑剂保持件，当所述泵轴承组件处于所述第一操作构造时，所述润滑剂保持件适于安装在所述孔内、邻近它与其相关联的轴承安装区域，从而在所述轴承安装区域和所述腔室之间形成隔板，当所述泵轴承组件处于所述第二操作构造时所述保持件被拆卸掉。

Description

用于泵轴的轴承组件的润滑剂保持件

技术领域

本发明总体上涉及用于泵的驱动轴的轴承组件，并且更具体地涉及用于泵轴的轴承组件的润滑剂保持件。

背景技术

离心泵通常包括泵罩，该泵罩具有轴向地设置的泵入口、排出出口和进入到所述泵罩中用以设置泵轴的开口。叶轮被设置成在泵腔室内转动并且叶轮被连接到所述驱动轴的一端用以转动。

所述驱动轴从收纳在所述泵罩内的所述叶轮延伸到驱动马达，该驱动马达通常被定位在所述泵罩的后面。通常由两个轴承组件支撑所述驱动轴以平衡所述驱动轴的相当大的重量。所述轴承组件可以各包括轴承罩，该轴承罩起作用以提供冷却和/或润滑轴承的高粘性的材料例如油脂，或者低粘性的材料例如油或其它合适的流体。不同粘性的这些润滑剂在通过轴承罩分布方面提供了不同问题。

在许多泵组件中，泵轴和轴承组件被支撑在基架、框架或支撑件上并且泵罩从所述基架或框架伸出悬臂。基架或框架被定位在泵罩和驱动马达之间。

发明内容

在第一方面中，披露了用在泵轴承组件中的润滑剂保持件的实施方式，所述轴承组件当处于第一操作构造时用相对高粘性的润滑剂润滑，并且当处于第二操作构造时用低粘性的润滑剂润滑，所述轴承组件包括轴承罩和间隔开的轴承安装区域，该轴承罩具有从其延伸通过用以接收泵驱动轴的孔，轴承安装区域在所述孔内，且在所述轴承安装区域之间有腔室，各轴承安装区域被布置为在使用中将轴承接收在其内，各区域具有与其相关联的一个润滑剂保持件，当所述泵轴承组件处于所述第一操作构造时，所述润滑剂保持件适于安装在所述孔内，邻近它与其相关联的轴承安装区域，从而在所述轴承安装区域和所述腔室之间形成隔板，当所述泵轴承组件处于所述第二操作构造时所述保持件被拆卸掉

在一些实施方式中，所述润滑剂保持件包括在使用中邻靠在所述孔的内表面上的环形隔板壁。

在一些实施方式中，所述泵轴承组件包括布置在所述腔室中的贮槽、在各轴承安装区域中的排放狭槽、和在各排放狭槽和所述贮槽之间的排放沟槽，并且所述润滑剂保持件进一步包括从所述环形隔板壁侧向地延伸并且适于在所述排放狭槽和排放沟槽之间提供隔板的隔板凸缘。

在一些实施方式中，所述环形隔板壁是环形的。在一些实施方式中，所述环形隔板壁具有可固定在所述轴承罩的孔中的狭槽内的外周边边缘。

在一些实施方式中，所述隔板凸缘具有当已装配时邻靠在所述轴承上的自由边缘。在一些实施方式中，所述隔板壁可变形，从而它能卡扣配合到所述狭槽中。在一些实施方式中，所述隔板凸缘从所述环形隔板壁的各侧侧向地延伸。

在第二方面中，披露了泵轴承组件的实施方式，泵轴承组件当处于第一操作构造时用相对高粘性的润滑剂润滑，当处于第二操作构造时用低粘性的润滑剂润滑，所述轴承组件包括轴承罩和间隔开的轴承安装区域，该轴承罩包括从其延伸通过用以接收泵驱动轴的孔，轴承安装区域在所述孔内，且在所述轴承安装区域之间有腔室，各轴承安装区域被布置为在使用中将轴承接收在其内，各区域具有与其相关联的一个润滑剂保持件，当所述泵轴承组件处于所述第一操作构造时，所述润滑剂保持架适于安装在所述孔内、邻近它与其相关联的轴承安装区域，从而在所述轴承安装区域和所述腔室之间形成隔板，当所述泵轴承组件处于所述第二操作构造时所述保持件被拆卸掉，所述润滑剂保持件是依照上面所描述的第一方面所述的润滑剂保持件。

在一些实施方式中，所述轴承组件被固定到泵罩支撑件或者与泵罩支撑件一体成形。

附图说明

虽然在发明内容中阐述了可以落入在方法和设备的范围之内的任何其它形式，现在将作为例子并且参考附图描述特定实施方式，其中：

图1是根据一个实施方式的、包括泵罩和泵罩支撑件的泵组件的代表性的透视图；

图2示出了图1中所示的泵组件的侧视图；

图3示出了图1中所示的泵组件的泵罩的透视分解图和泵罩支撑件的透视图；

图4示出了图1中所示的泵罩的一部分的进一步的透视分解图；

图5示出了图1中所示的泵罩支撑件的透视分解图；

图6示出了图1中所示的泵罩支撑件的透视图；

图7示出了图6的泵罩支撑件的泵罩连接端的正视图；

图8示出了图7中所示的泵罩支撑件向右转动90°后的侧视图；

图9示出了图7中所示的泵罩支撑件向左转动90°后的侧视图；

图10示出了图7中所示的泵罩支撑件向左转动180°后以示出驱动端的正视图；

图11示出了图10中所示的泵罩支撑件的驱动端和后部的透视图；

图12示出了图11中所示的泵罩支撑件的横截面中的透视图，其中基架被向左转动了90°；

图13示出了图11中所示的基架的横截面侧视图；

图14示出了图12和13中所示的隔板(barrier)元件的透视图；

图15示出了图14中所示的隔板元件的侧视图；

图16示出了图1和2中所示的泵组件的横截面图；

图16A是图16的一部分的放大图，示出了将泵罩连接到泵罩支撑件的详细的截面图；

图16B是图16的一部分的放大图，示出了将泵罩内衬套连接到泵罩支撑件的详细的截面图；

图16C是图16的一部分的放大图，示出了将泵罩连接到泵罩内衬套的详细的截面图；

图17是16的一部分的放大图，示出了将泵罩内衬套连接到泵罩支撑件的详细的截面图；

图18示出了如同前面在图16、16B、16C和17中所示的那样的连接销在被用作将泵罩内衬套连接到泵罩支撑件的连接的组成部分时的前透视图；

图19示出了图18中所示的连接销的侧视图；

图20示出了图19中所示的连接销转动180°后的侧视图；

图21示出了图20中所示的连接销向右转动45°时的侧视图；

图22示出了图18到21的连接销的底部、端视图；

图23示出了如同前面在图3和16中所示的密封组件罩的径向横截面中的示意图，其中密封组件罩处于围绕从泵罩支撑件延伸到泵罩的泵轴的位置；

图24示出了根据另一实施方式的密封组件罩的径向横截面中的示意图，其中密封组件罩处于围绕泵轴的位置；

图25示出了密封组件罩的透视图，其示出了罩的在使用中被布置成最接近泵罩支撑件的后侧(或者在使用中的‘驱动侧’)；

图26示出了图25中所示的密封组件罩的侧视图；

图27示出了图26中所示的密封组件罩转动180°后的侧视图，并且示出了罩的朝向泵的泵腔室定向的第一侧；

图28示出了图27中所示的密封组件罩转动90°后的侧视图；

图29示出了根据一个实施方式的提升装置(lifting device)的透视图，在所示图中几乎与密封组件壳完全接合；

图30示出了图29中所示的提升装置向左转动45°后的正视的侧视图；

图31示出了在图29中的线31-31处截取的、图29中所示的提升装置和密封组件罩的平面图；

图32示出了密封组件罩的透视图，示出了提升装置的提升臂的连接，为了易于显示去除掉了提升装置的剩余部分；

图33示出了图32中所示的密封组件罩和提升臂的前视图；

图34示出了在图33中的线A-A处截取的，在图32中所示的密封组件罩和提升臂的侧视图；

图35示出了图1和2中所示的泵组件的泵罩的透视图；

图36示出了图35中所示的泵罩的透视分解图，其中罩的两个半件彼此分离开以示出泵罩的内部；

图37示出了泵的罩的第一半件的正视图；

图38示出了泵的罩的第二半件的正视图；

图39示出了凸台(boss)的放大图，示出了当两个罩半件连接在一起时泵罩的装配；

图40A和图40B是图39中所示的凸台的放大图，其中泵罩的半件被分离开以示出定位设备的对准元件；

图41是代表性的、透视的、局部横截面图，示出了具有根据一个实施方式的侧件调节组件的泵罩，其中侧件被布置在第一位置；

图42示出了类似于图41中所示的泵罩和侧件调节组件的视图，其中侧件被布置在第二位置；

图43是代表性的、透视的、局部横截面图，示出了具有根据另一实施方式的侧件调节组件的泵罩；

图44是代表性的、透视的、局部横截面图，示出了具有根据另一实施方式的侧件调节组件的泵罩；

图45是代表性的、透视的、局部横截面图，示出了具有根据另一实施方式的侧件调节组件的泵罩，其中侧件被布置在第一位置；

图46示出了类似于图45中所示的那样的泵罩和侧件调节组件的视图，其中侧件被布置在第二位置；

图47示出了调节组件的一实施方式的部分截去的轴测图；

图48示出了调节组件的另一实施方式的截面图；

图49示出了调节组件的另一实施方式的部分截面图；

图50示出了当从罩的相对侧观察时图4中所示的泵罩的一部分的透视分解图，示出了用于侧件的调节组件；

图51示出了图4和50中所示的泵罩的前、透视的、部分横截面图；

图52示出了图4、50和51中所示的泵罩的侧、透视的、部分横截面图；

图53示出了图41到46和图50到52中所示的侧件的侧视图；

图54示出了图53中所示的侧件的后透视图；

图55示出了图3、16、17、50、51和52中所示的泵主衬套件的顶部透视图；

图56示出了图55中所示的泵主衬套件的侧视图；

图57示出了图1和2中所示的泵组件的泵罩的透视的、分解图和泵罩支撑件的透视图；

图58示出了图1和2中所示的泵组件的泵罩的另一透视的、分解图和泵罩支撑件的透视图；

图59示出了图1和2中所示的泵组件用来泵送流体时所获得的一些实验结果。

具体实施方式

参考附图，图1和2大体上示出了泵8，该泵8具有泵罩20所被连接的基架或基座10形式的泵罩支撑件。在泵行业中基架有时也可以被称作框架。所述泵罩20大体上包括外壳22，所述外壳22由两个侧壳件或半件24、26(有时候也被称作框架板和盖板)组成，所述两个侧壳件或半件24、26围绕两个侧壳件24、26的周边结合在一起。所述泵罩20被形成有入口孔28和排出出口孔30，并且当在加工工厂中处于使用中时，通过管道将泵连接到所述入口孔28和所述出口孔30，例如以有助于泵送矿物浆料。

所述泵罩20进一步包括泵罩内衬套32，所述泵罩内衬套32被布置在所述外壳22内并且包括主衬套(或涡壳)34和两个侧衬套36、38。侧衬套(或者后衬套)36被定位成更接近所述泵罩20的后端(也就是，最接近基架或基座10)，并且另一侧衬套(或前衬套)28被定位成更接近所述泵罩20的前端。

如同在图1和2中所示的那样，当组装所述泵用以使用时，所述外壳22的两个侧壳件24、26通过围绕所述壳件24、26的周边定位的螺栓46而连接在一起。此外，并且如同在图36到40B中所示的那样，当组装时，两个侧壳半件24、26通过凸舌和凹槽接头装置插接(spigot)在一起，使得两个壳半件24、26同心地对准。尽管在图3和4所示的例子中主衬套(或涡壳)34被制成为一件式，形状类似于车胎的(并且由金属材料制成)，但是在一些实施方式中，主衬套(或者涡壳)也能由两个分离的半件(由诸如橡胶或弹性体的材料制成)组成，其能被组装在各侧壳件24、26内并且被装配在一起以形成单个主衬套。

当组装泵8时，涡壳34中的侧开口被两个侧衬套36、38填充以形成布置在所述泵外壳22内的连续地镶衬的腔室。密封腔室罩包围侧衬套(或者后衬套)36并且被布置成密封在轴42和基架或基座10之间的空间以防止从外壳22的后部区域泄漏。密封腔室罩的形式是具有中心孔的圆形盘，并且在一种装置中被称作填料箱(stuffing box)70。填料箱70被布置成邻近侧衬套36并且在基架10和围绕所述轴42的轴套筒和填充件之间延伸。

叶轮40被设置在所述涡壳34内并且被安装到具有转动轴线的驱动轴42。马达驱动器(未示出)通常通过皮带轮连接到轴42的在基架或基座10的后面的区域中的暴露端44。叶轮40的转动使得流体(或固液混合物)被泵送以从连接到入口孔28的管穿过，通过由涡壳34和侧衬套36、38形成的腔室，并且然后经由出口孔30从泵8流出来。

参考图6到10并且参考图16和17，现在将描述泵罩20安装到基架或基座10的安装机构的细节。图6到10示出了泵基架或基座10，其中去除掉了泵罩20以能更好地观察基座10的元件。如同在图3中所示的那样，基架或基座10包括基座板46，该基座板46具有支撑主本体52的间隔开的腿48、50。所述主本体52包括轴承组件安装部分，用于接收至少一个用于泵驱动轴42的轴承组件，所述泵驱动轴42延伸通过所述轴承组件。所述主本体52具有一系列从其延伸通过以接收驱动轴42的孔55。在主本体52的一端54处形成有用于将泵罩20安装和固定到其上的泵罩安装构件。安装构件被示为具有环形本体部分56，该环形本体部分56与主本体52一体地形成或者与主本体52一起铸造而成，使得泵罩支撑件是整体式的、一件式部件。然而，在其它实施方式中，环形本体和主本体可以被分离地形成或铸造或者通过任何合适的方法固定在一起。

环形本体56包括径向延伸的安装凸缘58和从其延伸的轴向延伸的、环形定位套环(或套管)60，所述安装凸缘58和套管60用来将泵罩20的各种元件定位和固定到基架或基座10，如将在下文中更全面地描述。尽管所述安装凸缘58和环形定位套环或套管60在附图中被示为连续的环状构件，在其它实施方式中，安装构件无需总包括被连接到主本体52或者与所述主本体52一体地形成的连续的、实心环形式的环形本体56，并且事实上所述凸缘58和/或套管60可以被形成为断续的或者不连续的环形式。

基架10包括通过所述安装凸缘58形成的并且围绕其间隔开的四个孔62，用以接收用于相对于彼此定位主衬套或涡壳34和泵外壳22的衬套定位和固定销63。这四个孔62围绕环形本体56外周地排列并且设置在多个螺钉接收孔64之间，螺钉接收孔64也通过安装凸缘58设置。所述螺钉接收孔64被布置为用以接收固定构件，用于将泵壳22的侧壳件22固定到基架10的安装凸缘58。所述螺钉接收孔64与定位在所述泵壳22的侧壳件24中的螺纹孔协同操作以接收安装螺钉。

环形定位套环或套管60被形成有与所述环形定位套环60的外周相对应的第二定位表面66和与所述环形定位套环60的内周相对应、向内地面向轴42的转动轴线的第一定位表面68。这些内和外定位表面66、68各自彼此平行并且平行于驱动轴42的转动轴线。在图16中能最清楚地看到这个特征。参考图16和17，当泵8处于组装位置时，主衬套34的一部分邻靠在所述外定位表面66上，并且侧衬套36和填料箱70的一些部分邻靠在所述内定位表面68上。定位表面66和68能在同时被加工为延伸通过被加工的主本体52的孔55，其中在一个装配操作中在机器中进行零件装配。这种最后加工产品的制造的技术能确保真正平行的表面66、68以及与用于驱动轴的孔55相对准。

参考图16和17，其示出了在泵的组装期间泵基架10如何起作用以使泵和泵罩20的多个元件对准和连接到泵基架10。图16中所示的泵罩20包括如前面所描述的两个侧壳24、26。两个侧壳24、26围绕它们的周边被连接在一起并且通过多个固定装置例如螺栓46固定在一起。侧壳件26在泵8的吸入侧上并且被提供有入口孔28。侧壳件24在泵8的驱动(或马达)侧上并且通过穿过在安装凸缘58中形成的螺钉接收孔或螺纹孔64设置的螺钉或螺纹安装螺栓而固定地连接到泵罩支撑件10的安装凸缘58。

泵壳22被提供有内主衬套34，其可以是如图3和16所示的单件式(典型地是金属衬套)或者两件式(典型地是弹性体衬套)。内主衬套34进一步限定供叶轮40设置在其内用以转动的泵腔室72。叶轮40被连接到驱动轴42，该驱动轴42延伸通过所述基架或基座10并且被分别收纳在所述基架10的第一环形空间72和第二环形空间79内第一轴承组件75和第二轴承组件77支撑。

在图23到28中示出了填料箱70并且所述填料箱70围绕所述驱动轴42设置，并且提供围绕所述驱动轴42的轴密封组件。通过与环形定位套环或套管60的其中一个定位表面66、68接触，所述主内衬套34、填料箱70和壳侧衬套36都正确地对准，如同在图17中最佳地所示。

图16A和17示出了图16中所示的泵组件的放大部分。具体而言，示出了泵基架或基座10的安装构件56的一部分，示出泵的元件的连接。如同所示的那样，侧壳件24被形成有轴向延伸的环形凸缘74，该环形凸缘74的直径的尺寸被设置成与围绕泵基架10的环形定位套环或套管60的第二、面向外的定位表面66配合。侧壳件24的环形凸缘74也对齐靠在安装凸缘58上并且被构造有孔76，该孔76被设置成与泵基座10的安装凸缘58中的孔64相对准。侧壳件24的环形凸缘74也被形成有与所述安装凸缘58的孔62相对准的孔用以通过其设置固定装置，如同在前面所描述的那样。

填料箱70具有径向延伸的部分78，其对齐靠在所述基架10的定位套环或套管60的内肩部80上，并靠在所述套管60的第一定位表面68上。壳侧衬套(或后衬套)36也被构造有径向延伸部分82，径向延伸部分82被设置成与所述填料箱70的延伸部分78相邻近并且对齐地靠在所述套环或套管50的第一定位表面68上。内主衬套34具有对齐地靠在所述壳侧衬套36的延伸部分82上并且因此被对准在合适位置中的径向向内延伸的环形部分84。这样，壳侧衬套36的一部分被布置在所述填料箱70和所述内主衬套34之间。在金属件的情况下，垫圈或O型环86被用来密封各件之间的间隔。

内主衬套34被构造有轴向延伸的环形凸缘或随动件88，其直径的大小被设置成接纳成围绕所述环形定位套环或凸缘60的外周或第二定位表面66。环形随动件88的周边大小也被设置成被接收在形成于所述侧壳件24的环形凸缘74中的环形间隔90内。随动件88被形成有径向延伸的唇缘92，该唇缘92具有远离所述泵基座10的安装凸缘58定向的面94。所述唇缘92的面94倾斜于与所述泵8的转动轴线垂直的平面。

衬套定位和固定销63被接纳为通过安装凸缘58中的孔62并且被接纳在所述侧壳件24的孔96中，以接合所述内主衬套34的唇缘92。所述固定销63的头部98可以被构造成接合所述随动件88的唇缘92。所述固定销63的头部98也可以被形成有成形终端168定位部分，其座靠在侧壳件24上在盲端腔100中，从而固定销63的转动施加推力，该推力提供所述内主衬套34相对于所述侧壳件24的运动并且将所述固定销63锁定在合适的位置中。

所述泵基架10和泵元件的布置使得安装构件56和它的相关联的安装凸缘58以及具有第一定位表面68和第二定位表面66的环形定位套环或凸缘60，提供所述泵壳件24、内主衬套34、壳侧衬套36和填料箱70的正确的对准。所述布置也相对于所述泵罩20正确地对准所述驱动轴42和叶轮40。当至少一个部件与所述第一定位表面68和第二定位表面66中的各自的一个接触时，这些相互配合件变得正确地同心地对准。例如，所述内主衬套34的环形随动件88与所述第二定位表面66的对准(以相对于基架10同心对准地设置所述主衬套)，以及所述填料箱70与所述第一定位表面68的对准(以提供填料箱孔与所述轴42的良好的同心对准)是最重要的。如果这两个部件被定位在所述套筒或套环60的各自的定位表面处，能获得泵设备的许多对准好处。在其它实施方式中，如果有至少一个部件设置在所述环形定位套环或凸缘60的任一侧上，那么可以想象得到，能开发部件的其它形状和布置以彼此相互配合，并且维持由在附图中所示的实施方式中示出的布置所提供的同心的好处。

所述环形定位套环或凸缘60的使用允许所述泵壳22和泵侧衬套36与所述填料箱70和所述驱动轴42正确地对准。因此，叶轮40能在所述泵腔室72和所述内主衬套34之内正确地转动，以因此允许所述内主衬套34的内部和所述叶轮40之间的精细的操作公差，尤其是在所述泵8的前侧，这将被简略地描述。

而且，因为相对于所述泵基座10直接设置填料箱70和泵衬套34，因此改进了泵在操作中的同心性，所以所述布置是在传统的泵罩布置上的改进。在现有技术的布置中，轴在轴罩中转动，所述轴罩本身被连接到泵罩支撑件。所述泵罩支撑件与所述泵的壳相关联。最后，所述填料箱被联接到所述泵壳。因此，在现有技术的布置中，所述轴罩和所述填料箱之间的联接是间接的，导致公差的积累，所述公差的积累是例如泄漏、必须使用复杂的填充件等问题的根源。

概括地，在非限制性的情况下，这里所描述的泵基座或基架10的实施方式至少具有以下优势：

1.单个套管将所述泵壳、泵衬套和填料箱连接和对准到所述泵轴，而无需依靠通过多个相关联的零件实现的这些部件的对准，由于通常的公差的积累，依靠通过多个相关联的零件实现的这些部件的对准总是导致偏移。

2.能在同一个操作中将套管加工为用于轴的孔，其中在一个操作中在机器中进行零件的装配，并且因此具有真正平行的外直径和内直径。

3.整体式(一件式)泵基架或基座，其更易于铸造并且然后机械修整。

4.具有全面改进的同心性的泵-如果使用金属衬套，它进而使得泵的前入口衬套(狭口衬圈)对准泵轴。也就是，轴42与基架10并且与凸缘58和套管60同心地对准，其进而意味着壳24和主衬套34直接与轴42对准，其进而意味着前壳28和主衬套34与轴42相对准，使得前衬套38和轴42(以及叶轮40)更好地对准。结果是，泵叶轮40和前衬套38在所述泵的入口处的间隙能因此被维持为是同心的和平行的-也就是，前侧衬套内壁平行于叶轮的前转动面，其导致泵性能改进和腐蚀性磨损的可能性降低。同心性的改进因此在整个泵上延展。

5.在所示的布置中，所述轴42被固定在合适的位置(也就是，以防止朝向或者远离所述泵罩20滑动)。浆料泵行业标准通常提供在轴向方向上可滑动地调节的轴位置以调节泵间隙(在叶轮和前衬套之间)，然而，这种方法增加了零件的数量，并且当泵正在操作时不能调节叶轮。而且，在工业实践中，调节轴位置影响驱动对准，其也应当被再对准，但是因为进行这种调节需要额外的维护时间，很少进行再对准。这里所示的构造提供了非滑动的轴，提供了更少的零件和更少的维护。进一步地，取决于泵的应用，所使用的轴承能在任一方向上获得推力，并且不需要特定推力轴承。

在泵的第一次组装期间，填料箱70并且然后壳侧衬套36被设置在第一定位表面68上并且彼此接触，在这两个步骤之前、中间或之后，能通过旋拧到所述安装凸缘58而配合所述外壳24。其后，能通过沿着所述第二定位表面66朝向所述基架10滑动直到所述内主衬套(其被布置成超过所述环形定位套环60的自由端)的延伸的环形部分84对齐靠在所述壳侧衬套36的延伸部分82上并且因此被对准在合适的位置中而设置所述主衬套34，使得所述壳侧衬套36被定位在所述填料箱70和所述内主衬套34之间的紧密的相互配合关系中。在维护将新泵部件添加到机架或基座10上期间能反过来进行这个相同的过程。

参考图11到15，现在将描述泵基架或基座10的特征的细节。图11到15示出了泵基架或基座10，其中去除掉了泵罩20以能更好地观察基座10的元件。如同已经参考图3所描述的那样，基架或基座10包括主本体52，该主本体52包括轴承组件安装部分，用于接收用于泵驱动轴42的至少一个轴承组件，所述泵驱动轴42延伸通过所述轴承组件。所述主本体52具有一系列从其延伸通其以接收驱动轴42的孔55。

如同在图12中清楚地所见，所述泵基架或基座10的主本体52是中空的，具有朝向所述泵基座10的第一端54定向的第一开口55和在所述泵基座10的第二端103处的第二开口102。后凸缘122被设置在所述第二端103处。后凸缘122提供用于连接轴承组件124的端帽的装置，如图5所示，这在本领域中是已知的。具有大体上圆柱形内壁116的桶类腔室104被形成在所述第一开口55和第二开口102之间。泵8的驱动轴(未示出)延伸通过所述第二开口102、通过所述腔室104并且通过所述第一开口55，这在下文中进一步描述。在所述主本体52中形成朝向所述泵基座10的第一端54的第一环形空间73，并且形成朝向所述泵基座10的第二端102的第二环形空间79。所述第一环形空间73和第二环形空间79被构造为接收区域以分别将各自的球轴承组件或辊轴承组件接收在其内(第一轴承组件75和第二轴承组件77)，驱动轴收纳在其内并且从其延伸通过。轴承组件75、77支承所述驱动轴42。

所述主本体52的腔室104被布置成提供用于润滑所述轴承组件75、77的润滑剂的保持件。贮槽106被设置在所述腔室104的底部。如同在图12和13中最清楚地看到的那样，所述主本体52可以被形成有孔口108，可以通过其将润滑剂引入到所述腔室104中，或者可以通过其排出腔室104中的压力。所述主本体52也可以被构造有用于从所述主本体52排放润滑剂的排放端口110。进一步地，所述主本体52可以被构造有窗口112或者类似装置用以检查或确定腔室104中的润滑剂的水平。

所述泵基架或基座10可以适于保持不同类型的润滑剂。也就是，腔室104和贮槽106可以适于使用液体润滑剂，例如油。可选地，更有粘性的润滑剂例如油脂可以被用来润滑轴承，并且，为了那个目的，润滑剂保持装置114可以被设置在所述主本体52内，邻近所述第一环形空间73和第二环形空间79，以确保更有粘性的润滑剂和轴承组件75、77之间的正确的接触，所述轴承组件75、77被收纳在各自的环形空间73、79内，环形空间73、79由定位在各自的环形空间73、79和贮槽106中的轴承组件75、77之间的部分隔板形成的，如将在这里所描述的。

所述第一环形空间73通过从内壁116朝向罩基座10的轴向中心线延伸的第一壁肩部部分118与腔室104区分开。所述第二环形空间79通过也从内壁116朝向所述罩基座10的中心线延伸的第二壁肩部120部分与腔室104区分开。

各润滑剂保持装置包括环部分126形式的环形隔板壁，如同在图14和15中最清楚地示出的那样，其具有外周边缘128。如同在图13中所示的那样，润滑剂保持装置114的外周边缘128的大小被设置成被接收在分别形成在第一壁部分118和第二壁部分120中的凹槽130、132内。润滑剂保持装置114由能给环部分126提供实质性刚度的材料制成。在尤其合适的实施方式中，润滑剂保持装置114由这样的材料制成，虽然其是足够刚性的，但是也具有足够的弹性模量以使得所述环部分126能充分地挠曲，从而外周边缘128能被容易地安装到凹槽130、132内和从凹槽130、132脱离。

各润滑剂保持装置114也被形成有基凸缘134，所述基凸缘134从所述环部分126横向地延伸并且，如同在图12和13中最佳地所示，当处于使用中时，其大小被设置成适于与贮槽106相邻，在各自第一沟槽136和第二沟槽138之上延伸(或者覆盖其之上)，以调节润滑剂离开第一排放狭槽140(在第一环形空间73的底部中)和离开第二排放狭槽142(在第二环形空间79的底部中)通向贮槽106的移动。在使用中，基凸缘134的自由外边缘邻接各轴承组件75、77。

在操作中，期望粘性相对更高的润滑剂材料例如油脂在循环中被保持在轴承组件75、77的区域中并且不收集在基座或基架10的贮槽106中。与收纳在第一环形空间73内的轴承组件75接触的润滑剂由于重力的作用，通常朝向第一排放狭槽140移动，并且然后移动到与贮槽106流体连通的第一沟槽136。同样地，与收纳在第二环形空间79内的轴承组件接触的润滑剂由于重力的作用通常朝向所述第二排放狭槽142移动并且然后移动到与所述贮槽106流体连通的第二沟槽138中。当就位时，润滑剂保持装置114被设计成保持润滑剂与在第一和第二环形空间73、79中的各轴承组件75、77接触。也就是，润滑剂保持装置114的环部分126用来保持油脂与轴承组件接触，以使油脂不被置于贮槽106中。基凸缘134限制流体流入第一136或第二138沟槽。因此，通过确保轴承组件和油脂(或者油脂类物质)之间的足够的接触时间和保持力而正确地润滑轴承。

可选地，如果例如油等易移动的流体被用作润滑剂，润滑剂保持装置114被完全拆卸掉以允许例如油等易流动的流体被用作用于润滑轴承组件75、77的润滑剂。这使得油或其它易流动的润滑剂能与轴承组件75、77自由地接触，在某些应用中其可能是合适的和所期望的。

可拆卸的润滑剂保持件114的目前的布置意味着能用油脂或油润滑相同的轴承。为了实现这一点，因为框架内侧的容积通常是大的并且油脂润滑剂将是太易于从轴承流失的(其将导致减少的轴承寿命)，设置卡入式润滑剂保持件114(也被称作油脂保持件)以将油脂容纳的靠近各轴承组件75、77。在另一方面，油需要空间以流动和以形成在使用中部分地浸没轴承的液浴(bath)。在这种情形中，根本不需要油脂保持件114，并且如果存在，能使得油堆积在轴承的区域中，因此引起过渡的搅动和加热。这两种状况都将减少轴承的寿命。

参考附图，现在将描述泵的内主衬套34的特征的进一步的细节和固定销63的细节。图18到22示出了固定销63，并且图16和17示出了在与泵组件一起使用中固定销63的位置。图3、16、17、55和56示出了泵的主衬套34。图57和58示出了泵罩的透视分解图，示出了在泵的维护期间内主衬套34的定位的两种可能配置。

如同前面所描述的那样，为了相对于基架10以及侧壳件24定位内主衬套34，提供四个分离的定位和固定销63。在其它实施方式中，可以想象得到，能使用多于或少于四个固定销63。如同在附图中所示的那样，内主衬套34被设置在泵壳22内并且大体上镶衬在泵8的中心腔室内，叶轮40设置在泵8的中心腔室内用以转动，这在本领域中是已知的。内主衬套34可以由提供耐磨性的多种不同材料制成。尤其通常使用的材料是弹性体材料。

如同已经描述过了的那样，环形随动件88被形成有径向延伸的唇缘92，该唇缘92具有的面94，面94被定向为远离所述基架10的安装凸缘58。所述唇缘92的面94倾斜于与所述泵8的转动轴线垂直的平面。如同在图17种所示的那样，通过所述基架10的安装凸缘58中的孔62设置连接和固定销63并且将所述连接和固定销63设置到所述侧壳件24的孔96中以接合所述内主衬套34的唇缘92。

在图18到22中示出了固定销63的结构构造。所述固定销63包括杆144，该杆144在一端148处具有头部98并且在另一端152处具有工具可操作的元件150。所述杆144包括颈部部分154并且所述头部98包括在其上的凸轮式表面(cammed surface)156。所述凸轮式表面156包括前边缘158、第一部分160和终止于肩部164处的第二部分162。所述头部98具有与所述凸轮式表面156的前边缘158相邻近并且也邻接所述肩部164的平表面部分166。如同在附图中能看到的那样，与所述第二部分162相比，所述凸轮式表面156的第一部分160具有更大的倾斜度。所述凸轮式表面156在远离所述一端148的方向上大体上是盘旋的、螺旋的或者螺旋面的形状。所述头部98进一步包括在所述另一端152处的成形定位自由端168。

如同在图16和17中所示的那样，固定销63被接收在侧壳件24中的孔或开口96内，所述孔96具有成形的终端(或盲端)腔100，该成形的终端腔100具有与所述固定销63的头部98的成形自由端或终端168的定位部分协同操作的成形部分。所述凸轮式表面适于接靠在所述内主衬套34的随动件88部分上。随动件88呈现环形凸缘的形式，其从所述内主衬套34的侧部轴向地延伸并且其包括由径向延伸的唇缘92限定的环形周边凹槽170，其中唇缘92的面94倾斜于与泵的转动轴线垂直的平面。

当在使用中配置时，通过所述安装凸缘58的孔62插入所述固定销63，并且所述平表面部分166的尺寸被设置成当所述固定销63处于正确的方位时允许所述头部98通过所述内主衬套34的侧部上的径向延伸的唇缘92的外沿。所述固定销63具有圆锥形的成形定位自由端168，其对应于所述孔92的盲端100的圆锥形底部。当插入所述固定销63时，它的终端168对齐靠在所述盲端100的底部上并且位于所述盲端100的底部中，并且然后能通过扳手或类似工具旋转所述固定销63。所述固定销63的自由端168和所述盲端100之间的接触确保所述凸轮式表面156相对于所述内主衬套34的唇缘92的正确定位，并且提供用于所述固定销63的定位装置。

当转动所述固定销63时，螺旋形的凸轮式表面156与所述内主衬套34的侧凸缘上的凹槽170的外端相接合。因为凹槽170具有倾斜的内侧面94，当转动所述固定销63时，螺旋形凸轮式表面156开始接触在并且承靠在所述内主衬套34上，引起相对于所述侧壳件24的运动(以在轴向位移上将所述内主衬套34拉得更接近所述侧壳件24)。产生的推力也使得所述固定销63的端部与所述泵壳件24的孔92中的盲端100的底部接触并且转动。因此，当所述头部98的肩部164接触所述唇缘92时，所述固定销63锁定在合适的位置处以停止该转动。所述凹槽170和所述固定销63的头部端98的尺寸被设置成只有在转动大约180度之后所述固定销63锁定。所述凸轮式表面156的端部分162上的减少的斜度有助于锁定所述固定销63，并且也防止松动。

所述固定销63是自锁的并且不松开除非通过使用工具反向转动所述固定销63而被释放。为了转动所述固定销63，工具接收端66可以被构造成接收工具，并且如同所示的那样，所述工具接收端66可以被形成为六角头以接收扳手或扳钳。所述工具接收端66可以被构造有用以接收能转动所述固定销63的工具的任何其它合适的形状，尺寸或装置。

围绕所述基架10的安装凸缘58形成多个开口62，并且在所述泵的侧壳件24中形成多个孔96以容纳通过其设置的多个固定销63，从而将所述内主衬套34固定在如同所描述的那样的合适位置处。尽管在这里参考将内主衬套34固定在泵壳件24的驱动侧上描述和示出了固定销63，但是固定销63和相协作的元件也适于将内主衬套34的相反侧固定到泵壳件26，如同在图16、16C和58中所示的那样。这是因为所述衬套34在它的相反侧上具有类似的随动件88和凹槽170布置，现在将进行描述。

图3中所示的内主衬套34在它的相反侧中被设置有开口31和32，其中一个开口31提供用于将材料流引入到所述主泵腔室34中的入口开口。另一开口32提供用于可转动地驱动布置在所述内主衬套34内的叶轮40的驱动轴42的引入。所述内主衬套34是涡形形状，具有排出出口孔30和被成形为大体上类似于车胎的主本体。

由类似的、连续的、周边的、向外地突出的凸缘围绕所述主衬套34的各个侧开口31和32，所述凸缘各自具有径向延伸的唇缘92和由所述唇缘92限定的凹槽170。所述凹槽170具有能担当随动件88的倾斜侧面94和适于与如图17所示的固定销63协同操作的倾斜侧面，固定销63用来将所述主衬套34配合到所述泵组件的另一部件。所述唇缘92的倾斜面94允许所述内主衬套34接合到其它部件。

图57和58示出了泵罩的透视分解图，其中示出了在泵的维护期间固定所述内主衬套34的两种可能构造。在涡形衬套34的两侧上都示出了分别具有径向延伸的唇缘92和凹槽170的连续的、周边的、向外地伸出的凸缘-在图57中通过所述固定销63将所述涡形衬套34保持到所述壳侧件24(框架扳)，并且在图58中通过所述固定销63将所述涡形衬套34保持到所述壳侧件26(盖板)。在两种情形中，所述固定销63与所述径向延伸的唇缘92相接合，其允许这些构造在维护期间具有在不需要拆卸整个泵的情况下能触及所述前衬套38的优势，如图57所示，和能自由地触及在图58中所示的构造中的叶轮40和后衬套36的优势。所述涡形衬套34能被容易地从所述侧件24、26中的其中一个释放掉和拆卸掉并且被保持和维持在各侧件24、26的一个或另一个上。

如同在图3、50、51、52和57中所示的那样，在所述凸缘的与具有唇缘92和凹槽170的侧相反设置的侧上，具有围绕向外地伸出的涡形侧凸缘的内周表面延伸的另一周边凹槽172。这个凹槽172适于将密封件接收在其内，如附图所示且如这里所述。

参考附图，现在将描述泵密封腔室罩的特征的进一步的细节。在这个的一个形式中，图23到34示出了填料箱70，该填料箱70在使用中围绕所述驱动轴42设置并且提供围绕所述驱动轴42的轴密封组件。在图3中也示出了填料箱。

图23示出了密封组件，其包括具有中心部分174和大体上径向地延伸的壁部分176的填料箱70。所述壁部分176具有第一侧178，当所述泵被组装时其大体上被定向为朝向所述泵的泵腔室，和第二侧180，当所述泵被组装时其大体上被定向为朝向所述泵的驱动侧。

中心孔182延伸通过所述填料箱70的中心部分174并且具有轴向延伸的内表面184(也在图24中示出了)。所述孔182适于接收从其通过的驱动轴42。轴套筒186能可选地地围绕所述驱动轴42设置，如同在图1和2中所示的那样。

环形空间188被设置在所述轴套筒186的外表面190和所述孔182的内表面184之间。所述环形空间188适于接收填充材料，在这里被示为填充环192，其仅仅作为一种代表性的填充材料。套环194也设置在所述环形空间188中。至少一个流体沟槽196被形成在所述填料箱70中，具有设置在所述中心部分174附近的外开口198，如同在图25和26中最佳地所示，和与所述套环194对准地终止的内开口200。这种布置便于经由所述流体沟槽196将水注入到所述填充环192的区域中。

图23示出了第一实施方式的填料箱70，其中所述套环194被定为成朝向所述环形空间188的一端。图24示出了第二实施方式的密封罩，其中所述套环194设置在所述填充环192之间。这种布置可以提供更适于一些应用的流体冲洗能力。

填充盖202设置在所述孔182的外端处并且适于接触所述填充材料192以将所述填充材料压在所述环形空间188内。通过可调节的螺栓204将所述填充盖202相对于所述环形空间188和填充材料192固定在合适位置处，如同在图25和26中最好地看到的那样，其中可调节的螺栓204接合所述填充盖202并且连接到形成在所述填料箱70的中心部分174上的鞍形支架206。所述填充盖202的轴向位置可通过所述螺栓204的调节而选择性地进行调节。

所述填料箱70被构造有当正在组装或拆卸所述泵8时用于将它提升和传送到围绕所述驱动轴的位置中的机构。所述填料箱70被构造有环绕所述中心孔182的保持构件208，如图27和28所示。所述保持构件208大体上是环形结构210，其可以与所述填料箱70一体地形成，例如通过铸造或模制，或者可以是以任何合适的方式围绕所述中心孔182固定到所述填料箱70的分离件。

如同在图23中所示的那样，所述环形结构210被构造有远离所述孔182张开的、向外延伸的和倾斜的唇缘。所述唇缘提供有支承表面212或倾斜的支承面，提升元件可以设置成靠在支承表面212或倾斜的支承面上，用以抓持所述填料箱70，如同在下面更全面地解释的那样。所述唇缘从所述孔182的轴向延伸的壁214向外延伸。所述壁214形成环面216，该环面216的直径的大小被设置成接触所述驱动轴42或轴套筒186，如同在图23中所示的那样。

进一步注意到，在图23和24中径向延伸的肩部218被定位成邻近所述轴向延伸的壁214并且形成所述环形空间188的内端。所述肩部218和壁214形成用于所述环形空间188的限流器或节流套220，使得限制经由所述流体沟槽196和套环194引入到所述环形空间188中的流体进入到所述泵腔室中。因为通过已经描述的各种相互配合的布置产生的泵组件的改进的同心性减少了公差堆积的影响，节流套220能被设置成与所述驱动轴42或轴套筒186的外面成紧密面对的关系，以限制水进入到所述泵腔室中。

可以想象得到，环绕所述中心孔的大体上环形结构的相同类型的保持构件也能被用于其它形式的密封罩，例如在推出器(expeller)环中，并且也能被用来帮助提升和移动所述后衬套36。

图29到34示出了提升装置222，提升装置222被设计成用于通过保持构件208结构而连接到密封组件，用以提升、传递和对准所述密封组件。所述提升装置222包括两个角钢梁224，两个角钢梁224以间隔开的布置被固定在一起以形成提升装置222的长条形主本体部分226。第一安装臂228和第二安装臂230被固定到所述主本体226并且提供一机构，通过该机构可以将所述提升装置222连接到起重机或用以有助于移动和定位它的其它合适的设备。两个角钢梁224可以，最合适地，通过这种方法例如焊接、螺栓、铆钉或其它合适的方法被固定到安装臂228、230。

三个夹持臂或卡爪232、234、236被可操作地安装到所述主本体226并且从所述主本体226向外地延伸。最下面的夹持卡爪234和236被固定地紧固到所述主本体226的各自角钢梁224，如同在图31中所示的那样，并且最上面的夹持卡爪232是可相对于所述主本体226的纵向长度调节的。通过调节所述提升装置222上的调节设备238实现所述夹持卡爪232的调节，所述调节设备238包括通过螺栓242固定到所述主本体226的固定支架240和设置在所述两个角钢梁224之间并且可在它们之间移动的滑动支架244。所述滑动支架244通过延伸通过所述滑动支架244和所述固定支架240的螺杆246连接到所述固定支架240，如同在图29和30中所示的那样。通过在合适的方向上拧动螺母248和250以实现所述滑动支架244的移动而相对于所述固定支架240移动所述滑动支架244，并且因此实现所述夹持卡爪232的移动。

从图29、32和34能看到，各夹持卡爪232、234、236被构造有钩状端252，其被构造成接合所述密封罩上的保持构件208的环形结构210的唇缘。尤其是，图32到34仅仅示出了所述夹持卡爪232、234、236相对于所述保持构件208的定位，为了易于观察和解释，已经拆卸掉了所述提升装置222的其它部件。具体而言，能看到各夹持构件232、234、236的钩状端252被构造成接触所述唇缘的支承表面212。

从图29、32和33能进一步看到，所述夹持卡爪232、234和236大体上布置成在围绕所述保持构件208的周边的三个点处接合所述保持构件208以确保通过所述提升装置222的稳定的固定。首先通过操作滑动支架244来移动夹持臂232，以与其它两个夹持卡爪234和236间隔开，从而将所述填料箱70固定到所述提升装置222。然后通过夹持卡爪234和236的钩状端接合所述保持构件208。在将所述填料箱70维持成与所述提升装置222的主本体226平行对准的同时，通过操作滑动支架244以实现它的钩状端与所述保持构件208的唇缘的接合而滑动地移动所述夹持卡爪232。通过拧紧所述螺母248、250确保所述保持构件208被所述夹持卡爪232、234、236固定接合。所述填料箱70然后能被移动到围绕驱动轴42的位置并且相对于所述泵壳22的其它部件固定定位，这在本领域中是已知的。通过颠倒所列的步骤能实现从所述保持构件208脱离所述提升装置222。

参考附图，现在将描述泵外壳22的进一步的特征。在该一种形式中，图35到39以及图40A和40B示出了泵罩20，该泵罩20大体上包括由两个侧壳件或半件24、26(有时也被称作框架板和盖板)形成的外壳22，所述两个侧壳件或半件24、26围绕所述两个侧壳件24、26的周边连接在一起。

如同参考图1和2在前面所提及的那样，当组装所述泵用以使用时，外壳22的两个侧壳件24、26通过围绕所述壳件24、26的周边定位的螺栓46连接在一起。此外，并且如同在图36到40A和40B中所示的那样，所述两个侧壳半件24、26通过凸舌和凹槽接头装置插接在一起，使得当组装时，两个壳半件24、26同心地对准。

所述第一侧壳24被构造有具有径向面256的外周边边缘254，并且所述第二侧壳26也被构造有具有径向面260的外周边边缘258。当所述第一侧壳24和第二侧壳26连接在一起时，使各周边边缘254、258接近并且使各面256、258对齐和邻接。

如同在图35到38中所示的那样，各侧壳24、26围绕所述周边边缘254、258形成有多个从各自侧壳24、26的周边边缘254、258径向向外延伸的凸台262。各凸台262被形成有在使用中通过其设置螺栓46的孔264，以在组装泵壳22时将两个侧壳24、26固定地保持在一起，如同在图35中所示的那样。在图39中示出了协同操作地连接的凸台的放大图，其中从孔264中拆卸掉了螺栓46。

所述侧壳24、26进一步被构造有定位设备266，如同在图37和38中最佳地看到的那样。所述定位设备266大体上定位在接近各侧壳24、26的周边边缘254、256的位置处。在尤其合适的实施方式中，所述定位设备266可以被设置在所述凸台262处以当在泵壳22的组装或拆卸期间被连接在一起时有助于两个侧壳24、26的对准，并确保侧壳24、26不相对于彼此径向地移动。

所述定位设备266可以包括限制所述两个侧壳24、26相对于彼此径向移动的任何形式、设计、构造或元件。作为例子，并且在如同所示的那样的尤其合适的实施方式中，定位设备266包括多个对准构件268，该多个对准构件268设置在几个凸台262处，接近那个凸台262的孔264。各凸台262可以被提供有对准构件，或者，如同所示的那样，部分凸台具有与其相关联的对准构件268。

各对准构件268被构造有接触边缘270，其被定向为大体上与所述周边边缘254、258的外周272平行对准，从而当在组装泵壳时协同操作的对准构件268的接触边缘270对齐在一起时，两个侧壳24、26不能在径向平面内相对于彼此移动(也就是，在垂直于所述泵壳10的中心轴线35-35的平面内，如同在图35中所示的那样)。应当注意到，接触边缘270可以是线性的，如同所示的那样，或者可以具有选定半径的曲率。

如同在图40A和40B中最好地看到的那样，在一个代表性的实施方式中，对准构件268可以被构造为从所述周边边缘254的径向面256轴向向外延伸的突出平台274。所述突出平台274被构造有被定向为朝向所述泵壳22的中心轴线的接触边缘270。在图40A中所述突出平台274被示为形成在框架板壳24上。在图40B中示出了从所述盖板壳26的径向面254轴向向外延伸的突出脊276并且该突出脊276被构造有被定向为远离所述泵的中心轴线的接触边缘270。当在组装时将两个侧壳24、26组装在一起时，这个接触边缘270对齐靠在所述框架板壳24上的突出平台274的接触边缘270上。特别地，所述突出平台274和突出脊276可以被定位在两个侧壳的任一个上并且被不限定到如同所示的那样定位在第一侧壳24和第二侧壳26上。

从图36和37能进一步看到，定位在第一侧壳24上的各突出平台274的形状、大小、尺寸和方位可以变化。也就是说，一些突出平台274可以大体上被形成为三角形的形式同时其它突出平台274可以被形成为长条的长方形的凸起材料。通过形成所述突出平台274的加工过程确定各突出平台274的形状、大小、尺寸和方位的变化。因为泵的侧壳的涡形形状，机械切削操作(使它的半径中心在所述泵罩的中心轴线处)切割在一些凸台处形成突起的环形凹槽，因为制造的方式所述突起彼此具有不同的形状。突起平台274的形状之间的变化能便于在组装时两个侧壳24、26的正确的对准并且确保相对于彼此的界定的移动。

所提供的协同操作的突起和凹槽允许两个侧壳24、26的快速对准以及接收螺栓46的安装孔264的快速对准。这简化了泵壳22的组装。而且，两个壳件24、26的正确的对准也能确保泵入口对准泵轴通路。泵入口与轴通路的对准确保所述泵叶轮40和前衬套38之间的间隙被维持为基本上同心且平行，因此导致良好的性能和耐磨性。

可以想象，在侧壳的内面上的能起作用以便于所述两个侧壳24、26的正确的对准的互相配合或协同操作的突起和凹槽的其它实施方式。

当所述泵罩包括弹性体衬套时，因为弹性体材料不具有足以对准所述两个侧件的强度(不同于使用单件式金属涡形衬套时的情形)，本发明是尤其有用的。通过将在泵的使用中所发生的力、冲击或振动直接传递回到泵壳22所安装的安装基架或基座10，协同操作的突起和凹槽也能增强外壳22的强度。

参考附图，现在将描述泵衬套调节的进一步的特征。在这个的一种形式中，图41到52示出了用于相对于泵壳调节泵的前衬套的多种调节组件。

在图41和42所示的实施方式中，调节组件278被示为包括形成外泵壳半件282的组成部分的罩280。所述调节组件278进一步包括具有主本体的驱动装置，该主本体是具有沿287和安装凸缘288的环形构件284的形式。提供一系列凸台290用以接收将所述环形构件284固定到所述侧衬套289的侧壁部分286的前面的安装柱。主涡形衬套291也被示为设置在外泵壳半件内，并且其与所述侧衬套289一起形成供叶轮在其内转动的腔室。

所述调节组件278进一步包括在所述环形构件284和在所述罩280上的互补的螺纹部分292和294。所述布置使得所述环形构件284的转动将引起它的轴向移动，所述轴向移动是两个螺纹部分292和294之间的相对转动的结果。因此使得所述侧衬套289(其被连接到所述环形构件284上的安装凸缘288)相对于主壳件282的轴向地和转动地移动。

所述调节组件278进一步包括传动机构，该传动机构包括在所述驱动装置的环形构件284上的齿轮296和可转动地安装在副齿轮轴上的副齿轮298。罩280内的轴承300支撑所述副齿轮轴。可手动操作的旋钮302形式的致动器被安装在所述罩280的端盖304中用以转动，并且被布置成使得它的转动引起所述副齿轮轴的转动并且因此经由齿轮296引起所述驱动装置的转动。所述旋钮302包括用以接收工具例如艾伦内六角式工具或类似工具的孔304，用于帮助所述副齿轮298的转动。图41示出了处于相对于所述主壳件282的第一位置的侧衬套289。致动器旋钮302的转动引起所述副齿轮298的转动，其进而引起所述齿轮296的转动。因此使得所述环形构件284转动并且结果螺纹部分292和294经历相对转动。环形构件284因此与所述壳的侧衬套289一起轴向移动。

图42示出了与图41中所示的位置相比处于轴向移动后的位置的同一侧衬套289。如同在图42中所示的那样，所述侧衬套289的轴向移动产生在所述侧衬套289的外周边壁和主涡形衬套291之间的距离306。间隙308也出现在所述侧衬套289的入口部分和所述罩282的前部之间。也能提供能锚定在零件之间的合适的弹性体密封件310以在它们之间伸展和密封，从而在不从泵腔室内部泄漏的情况下允许轴向和转动运动。这个周向的、连续的密封件被定位在所述主涡形衬套291的横向延伸的侧凸缘的内表面上的凹槽中。除了没有凸缘288并且凸台290与所述沿286的下侧固定在一起或者凸台290与所述沿286的下侧是一体的之外，图43类似于图41和42中所示的布置。

下文中将描述进一步的示例性的实施方式并且在各情形中相同的附图标记已经被用来确定与参考图41到43所描述的相同的零件。图44是图41到43中所示的实施例的变形。在这个实施方式中，具有提供通过所述传动机构的增加的减速比的机构。在这个示例性的实施方式中，副齿轮轴从所述壳282向外延伸并且具有形成在它的从轴的转动的主轴线偏移的外端附近的偏心平台(land)312。齿轮式轮314设置在所述偏心平台312上，该齿轮式轮314具有被形成有一系列凸齿316的外直径，所述凸齿315具有合适的波状外形，其与端盖318上的凸齿协同操作。当副齿轮轴转动时，取决于偏心平台312相对于所述端盖318的位置，凸齿316的外直径有效地向内和向外运动。仅仅齿轮式轮上的最远离轴中心线的凸齿与端盖318中的凸齿啮合。当轴转动时，它使得齿轮式轮在固定端盖318中滚动和滑动。取决于设计，一圈轴回转能仅仅移动齿轮式轮一个凸齿，因此提供高减速比。齿轮被连接到副齿轮。轴转动将减少副齿轮的速度并且也增大力矩因此允许调节过程的更大的控制。

图45和46示出了进一步的示例性的实施方式。在这个实施方式中，所述驱动装置320包括通过螺纹部分326和328螺纹地啮合在一起的两个部件322和324。驱动装置的部件322被固定到侧衬套件289。传动机构包括安装到罩280的蜗杆(worm gear)330和在所述驱动装置的部件324的外侧上的蜗轮(worm wheel)332。蜗轮传动能提供高传动比例减速。当蜗杆转动时，它转动外部件324，其进而经由互相布置在内和外部件之间的螺纹使得内部件322转动。当外部件324转动时，它引起内部件322的轴向运动因此向内或向外移动侧衬套件289，因此改变叶轮和侧衬套件289之间的间隙。

这种机构也能包括将驱动装置的内件和外件锁定在一起的装置，使得它们不能相对于彼此移动。如同所示的那样，带有销336的杠杆334被构造使得当转动180度时，它允许来自弹簧板的力推靠在销板上，促使销接合从而相对于外部件锁定内部件。在内和外部件被锁定在一起的情况下转动蜗杆副使得内和外部件都转动，因此仅仅引起转动移动。

在图47中示出了进一步的示例性的实施方式。在这个实施方式中，驱动装置包括布置在罩中的腔340内的环形活塞338。活塞338的横截面大体上是长方形的并且在它的相反侧上具有O型环密封件342。腔340可以被充满水或其它合适的液压流体和压力传递介质。加压装置能连接到端口344以在腔340中形成压力，因此在活塞338上提供力。来自活塞338的力被直接传递到壳侧件289。

为了进行更受控的调节，用螺母350和套环352将多个凸起的凸台346和柱348连接到壳侧件。为了实现这种情形中的调节，将螺母340放松相同的设定量，经由端口344施加流体压力，因此将壳侧衬套件289推到泵中相同的设定量，直到螺母350邻靠在罩的外表面上。然后将向外拧动行进柱348使得套环352邻靠在罩的内表面上并且再次拧紧螺母348。然后将释放流体压力。上面所描述的机构仅仅提供所述侧衬套件289的轴向调节。

在图48中示出了进一步的示例性的实施方式，其仅仅提供轴向调节。在这个实施方式中，柱354适于被拧到壳侧件中并且在356处固定到壳侧件并且具有中心孔358和在它的外端处的合适的单向阀360。在所述壳侧件和罩之间的间隔中，有供液压活塞装置356设置在其内的腔，液压活塞装置356的内件和外件在彼此内滑动并且通过合适的装置例如O型环密封在外件和内件之间并且密封在柱354和它的中心孔之间。通过合适的方法将加压流体供应到阀360，其流过中心孔358并且给腔362加压。腔362中的压力施加轴向载荷以将壳侧件289向内压向叶轮。

通常将有围绕壳侧件大体上均匀地间隔开的多个柱354和相关联的压力腔室362。通过用互连的压力管道替代独立的阀360来将柱354互连，能在同一时间均匀地加压所有的腔室。所述腔室和压力将被设计成例如克服当运行时泵内的内压力载荷。通过同等地加压所有的腔室362、将螺母364均匀地松开设定量，然后施加进一步的压力以向内移动壳侧件289设定量，能设定行进的量。在不进行调节的延伸的运行期间，其它机构也可将壳侧件机械地固定在合适的位置处并且不依靠腔室中的流体和压力。

在图49中示出了进一步的示例性的实施方式，其仅仅提供轴向调节。在这个实施方式中，外罩282通过多个调节组件366可调节地安装到壳侧件289的侧壁部分。各组件366包括螺纹地或者以其它方式固定到侧件289的侧壁部分286的柱368。各柱366具有依靠垫圈372和六角螺母374固定在其上的轴向位置的套筒370。套筒370的一部分上具有螺纹。

该组件进一步包括具有布置在套筒370之上的带螺纹的内基座的第二管和套筒372。链轮376被固定到套筒372的内端，链轮376被安装在罩282的腔室内。保护橡胶罩378被布置在组件的外端。外套筒372的转动将引起内套筒370的转动，其进而引起柱368的轴向移动，并且同样引起壳侧件289的轴向移动。期望地，多个组件被提供有通过共同的驱动链驱动的链轮376，确保各柱的恒定的移动。

可以想象，能将机构顺序地施加在这些轴向移动机构中的任一个，用于相对于泵壳和外罩的剩余部分来转动移动侧衬套289。也就是说，能使用包括两个阶段或模式的程序和设备以步进式的处理获得侧衬套件的转动和轴向移动的方法，所述两个阶段或模式是(a)轴向移动，在轴向移动之后的(b)转动移动，以获得闭合所述侧衬套的前部和叶轮之间的间隙的所期望的结果。当然，也能(a)所述侧衬套的转动移动，其后是(b)轴向移动地获得相反的步进式的处理，以获得相同的整体所期望的结果。已经在图41到46中披露的设备的实施方式提供通过操作员和泵上的控制系统的“一圈旋转(one turn)”动作提供组合的转动移动和轴向移动。换句话说，对于图41到46中所披露的实施方式，当泵正在操作时或当不运行时，转动移动和轴向移动同时发生，并且通过一些机构使得前衬套转动移动的动作也将导致前衬套的轴向移动。在一些实施方式中，通过操作员在一个点处旋转一个致动器能获得‘一圈旋转’动作以获得所期望的结果。

参考图50到52，示出了与图41到46中所示的调节组件相似类型的调节组件的进一步的形式。在图50到52中，仅仅示出了泵10的外罩12的一个半件。当与另一半件组装在一起时，提供如同参考图1到4所描述的那样的外罩。

泵壳20具有衬套机构，其包括主衬套(或涡形)件34和侧衬套(前衬套)件38。所示形式的侧件38是前泵入口部件，其包括盘形侧壁部分380和入口部分或管道382。密封件384被设置在主涡形衬套34的凸缘388中的凹槽386内。

在这个实施方式中，调节组件包括驱动装置，该驱动装置包括可固定到侧件38的环形连接构件390。所述连接构件390适于与被安装到前外壳罩26的支撑环392协同操作。支撑环392具有在它的外沿表面394上的螺纹(未示出)，其与连接构件390的内表面396上的螺纹(未示出)协同操作。所述布置使得构件390的转动将引起它的轴向移动，该轴向移动是由于两个螺纹部分之间的相对转动引起的。因此使得壳侧件38相对于前壳罩26轴向地以及转动地移动。

调节组件进一步包括齿轮398和可转动地安装到副齿轮轴上的副齿轮404，所述齿轮398经由键400和键槽402键入到驱动装置的环形构件390。可手动操作的旋钮406形式的致动器被可转动地安装并且被布置成使得它的转动引起副齿轮404的转动并且因此经由齿轮398引起驱动装置的转动。

参考图53和54，示出了侧衬套件38(在图50到52中也示出)，其包括具有前面408和后面410的盘形侧壁部分380。与部分380共轴的入口部分或管道382从前面408延伸并终止于自由端部分412处。盘形侧壁部分380具有周边沿414。沿414从前面408向前地延伸。自由端部分412和沿414具有各自的加工表面416、418，为了在它的可操作的调节期间使得所述侧衬套件38能轴向地和转动地滑动运动，所述加工表面416、418平行于中心轴线。定位肋420被提供在前面408上。

在图51和52所示的特定实施方式中，所述侧衬套件38被示为处于配合位置。在这些特定实施方式中，能相对于泵壳或内主衬套32调节所述侧件38的位置。如同所示的那样，所述侧件38包括在所述入口部分或管道382上的标记线422。通过观察端口能观察这个线422的位置。在泵的操作期间当所述侧件38磨损时，能调节它的位置使得所述件更接近叶轮。当所述线到达特定位置时，操作员将知道所述侧件38已经完全磨损。

图59示出了当被用来泵送流体时，用图1和2中所示的泵组件获得的一些实验结果。通常用竖直轴线上的压力头(也就是，压力)、效率或净正吸入压力头NPSH(泵特性)和水平轴上的流量绘制离心泵的性能。这个图表示出了所有都绘制在一个图表上的各压力头、效率和NPSH的曲线。

对于处于任何一个固定速度的离心泵来说，压力头通常随着流量减少。在一个图表上示出了现有技术泵(在虚线中示出)以及一个在本发明中描述的类型的新泵(在实线中示出)的性能。绘制现有技术泵和新泵的速度使得它们的压力头(head)与流量曲线是几乎一致的。

示出了在同一个图表上绘制的现有技术泵和新泵的效率曲线。在各情形中，效率曲线增加到最大值并且然后以下凹(concave)形式下降。在两个泵在任何流量处都产生几乎相同的压能的情况下，新泵的效率高于现有技术泵的效率。效率是输出动力的测量值(依据液压和流量)除输入动力并且总是小于100％。所述新泵是更有效的并且在具有更少的输入动力的情况下能产生与现有技术泵相同的输出。

当输入压力减少到流体的沸点时在泵中能发生空穴现象。沸腾的流体能显著地影响任何流量时的泵性能。在最坏的情形中，性能能失效。新泵能以比相同能力的现有技术泵更低的入口压力保持操作，其意味着在它的性能不受到气穴现象影响的情况下，它能被应用到更大范围的应用，在海平面之上的海拔和流体温度。

参考附图中示出的特定实施方式描述的所述泵组件和它的各种零部件和布置提供优于传统的泵组件的许多优势。与传统的泵组件相比，已经发现泵组件提供全面改进的效率，其能导致动力消耗的减少和一些部件的磨损的减少。而且，它的组件提供易于维护性，更长的维护时间间隔。

现在转向泵罩支撑件的各个部件和布置以及泵组件和各个部件连接到泵罩支撑件的连接方式，确保所述件相对于彼此同心地排列并且确保泵轴和叶轮与前衬套侧件共轴。传统的泵组件中这些部件倾向于未对准。

而且，泵轴承组件和被固定到泵罩支撑件或者与泵罩支撑件一体的与泵轴承组件相关联的润滑剂保持件提供能任意地使用相对高的和低的粘性的润滑剂的多功能性。

传统的机构通常仅仅提供一种类型的润滑，因为轴承罩的设计在一定程度上取决于润滑剂是高粘性的例如油脂还是低粘性的例如油。为了从一种类型的润滑剂变到另一种通常需要全部替换轴承罩，轴和密封件。新机构在不需要任何改变罩、轴或密封件的情况下允许两种类型的润滑剂被用在同一轴承罩中。仅仅有一个部件需要改变，就是润滑剂保持件。

当用油润滑轴承时，通常有贮槽并且轴承浸在油中并且被油润滑。也围绕所述罩丢出油以大体上帮助整体润滑。需要用于油的返回沟槽或类似件，因为油通常将积在轴承和轴承罩端盖和端盖密封件之间并且需要路径以允许它返回到贮槽中。如果油没有返回到贮槽，压力能增大并且然后油能破开密封。

油脂润滑的不同点在于，它必须被保持的非常接近所述轴承以是有效的。如果被丢出轴承并且进入到轴承罩的中心空间中，它将被损失，并且由于缺少润滑轴承能彻底失效。因此，围绕轴承提供侧壁以将油脂保持为非常接近轴承是重要的。在新的机构中通过在轴承的内侧上的润滑剂保持件以防止油脂逃逸到中心腔室空间实现这一点。油脂通过轴承罩端盖和轴承罩密封件被保持在润滑剂保持件的相对侧上。润滑剂保持件以及为能逃离所述轴承的侧部的油脂提供的隔板，也阻止油路并且防止油脂在那个区域的损失。

当使用油脂时能装上保持件并且如果需要油润滑剂然后能拆卸掉所述保持件。这是允许两种类型的润滑剂被用在同一轴承组件中的仅需的改变。

而且，如同这里所描述的那样的通过其将内泵衬套固定到泵罩的新机构提供优于传统技术的显著优势。

浆料引起浆料泵中的磨损并且通常用在使用期限之后能替换的硬金属或弹性体衬套镶衬所述泵罩。磨损的衬套影响泵的性能和磨损寿命，但是以一定的时间间隔替换衬套能将泵性能回复到新状态。在组装期间，需要将泵衬套固定到外壳以提供定位以及固定从而固定地保持所述件。传统的机构使用螺纹连接到衬套中的柱或螺栓并且柱通过泵壳并且螺母被用来将它固定在壳的外侧上。连接到衬套的柱和螺栓具有这样的缺点，即，它们减少衬套的磨损厚度。衬套中用于螺纹孔的插件也能引起铸造困难。而且，在使用寿命期间柱和螺栓的螺纹能变得阻滞或损坏，并且难以维护。

如同所描述的新机构使用不减少衬套的磨损厚度并且也避免螺纹维护问题的连接销。连接销更易于用于固定和定位泵衬套并且是可应用于一些或所有任何合适的磨损材料的衬套上的。

而且，泵密封罩组件和与其一起使用的提升装置的机构也有助于泵组件的有益的性质。

用于浆料泵的密封组件需要由耐磨和/或耐腐蚀材料制成。密封组件也需要是足够牢固的以抵挡泵的内部压力并且大体上需要平滑的内侧形状和轮廓以防止磨损。磨损将减少密封组件的抗压能力。通常用提升工具安装和拆卸密封组件并且在提升期间密封组件必须被固定地连接到提升工具。现有技术是提供插件和/或螺纹孔以使得密封组件能被栓接到提升工具以固定它。然而，螺纹孔是用于压力定额(pressure rating)的弱点并且也是腐蚀和磨损点。

新机构提供能被确定地定位和锁定到提升装置的可调节的卡爪中的保持件。这个保持件能是平滑的从而不损害密封组件的磨损或压力能力。

此外，新泵罩和其两个部件的连接方式相对于常规机构提供了显著的优势。

传统的机构典型地具有在泵壳半件的两个匹配的竖直面上的平滑接头。因此对准仅仅通过壳螺栓并且使用壳螺栓和它们各自的孔之间的间隙，可能地，所述前壳半件可能相对于所述后壳半件移位。两个壳半件的不对准使得泵的进口轴线相对于后壳半件偏离中心。偏心入口将导致前或入口侧衬套偏心于转动叶轮的运行中心。偏心的衬套将影响叶轮和前衬套之间的间隙，引起再循环增加和比通常的更高的内损耗。

两个壳半件的不对准也将影响两个弹性体衬套之间的内衬套接头的配合，使得在两个衬套之间形成有台阶，而如果没有不对准该两个衬套之间将是平滑的。与如果接头衬套是平滑的没有台阶相比，衬套接头中的台阶将引起额外的湍流和更高的磨损。两个壳半件的不对准也将引起排出凸缘中的台阶，其能影响壳内侧的内部件以及排出侧上的任何密封部件的对准。

通过用精密加工的对准部分定位壳半件，减轻当使用松散配合壳螺栓时由于不对准引起的问题。

最后，如同所描述的那样的新调节装置提供优于传统的机构的显著的优势。

泵性能和磨损寿命与存在于转动叶轮和前侧衬套之间的间隙直接相关。间隙越大，从泵壳的高压区域回到泵入口的再循环流量越高。这种再循环流量降低泵的效率并且也增加泵叶轮和前侧衬套上的磨损率。随着时间的推移，因为前间隙变得更宽，性能的下降更大并且磨损率越高。一些传统的侧衬套能被轴向地调整，但是如果磨损是局部的，这作用不大。局部磨损凹部将可能变得更大。

新机构允许泵前衬套的轴向和转动运动。轴向运动使得间隙宽度最小化并且转动将磨损更均匀地分布在前衬套上。结果是在更长的时间上能维持最小的间隙几何形状，使得性能下降和磨损更少。轴向运动和/或转动运动能被设置成最好地适合泵应用以及结构材料从而使得局部磨损最小化。理想地，需要在泵正在运行时执行侧衬套的调节以避免产量损失。

这里所提及的设备能由适于如同所描述的那样地成形、形成或装配的任何材料制成，例如弹性体材料；或者高铬含量的硬金属或者已经被处理(例如回火)以包括硬化的金属微观结构的金属；或者耐磨陶瓷材料，当被暴露到颗粒材料流时其能提供合适的耐磨性能。例如，外壳22能由铸铁或球墨铸铁制成。可以是橡胶O型环形式的密封件28被设置在侧衬套36、38和主衬套34的周边边缘之间。主衬套34和侧衬套36、38能由高铬合金材料制成。

在优选实施方式的前面的描述中，为了清楚已经采用了特定术语。然而，本发明不旨在被限定到所选定的特定术语，并且将会理解，各特定术语包括以类似方式操作以实现类似技术目的的所有技术等同术语。术语例如“前”和“后”，“在.....上方”和“在.....下方”以及类似术语被用作便于提供参考点并且不被解释为限定性的术语的词语。

在这个说明书中所参考的任何现有出版物(或者从它得到的信息)，或者已知的任何内容，不是，并且不应当被认为认可或承认或以任何形式暗示现有出版物(或者从它得到的信息)或已知的内容形成这个说明书所涉及的领域的公知常识的一部分。

最后，将会理解，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，各种变化、修改和/或增加可以被结合到部件的各种构造和机构中。

Claims (10)

1.一种用在泵轴承组件中的润滑剂保持件，所述轴承组件当处于第一操作构造时用相对高粘性的润滑剂来润滑，并且当处于第二操作构造时用低粘性的润滑剂来润滑，所述轴承组件包括轴承罩和间隔开的轴承安装区域，该轴承罩具有从其延伸通过用以接收泵驱动轴的孔，所述轴承安装区域在所述孔内，且在所述轴承安装区域之间有腔室，各轴承安装区域被布置成在使用中将轴承接收在其内，各区域具有与其相关联的一个润滑剂保持件，在所述泵轴承组件处于所述第一操作构造时所述润滑剂保持件适于被安装在所述孔内、邻近与其相关联的所述轴承安装区域，从而在所述轴承安装区域和所述腔室之间形成隔板，当所述泵轴承组件处于所述第二操作构造时所述保持件被拆卸掉。

2.如权利要求1所述的润滑剂保持件，包括在使用中邻靠在所述孔的内表面上的环形隔板壁。

3.如权利要求2所述的润滑剂保持件，其中所述泵轴承组件包括布置在所述腔室中的贮槽、在各轴承安装区域中的排放狭槽、和在各排放狭槽和所述贮槽之间的排放沟槽，所述润滑剂保持件进一步包括从所述环形隔板壁侧向地延伸并且适于在所述排放狭槽和排放沟槽之间提供隔板的隔板凸缘。

4.如权利要求2或3所述的润滑剂保持件装置，其中所述环形隔板壁是环形的。

5.如权利要求4所述的润滑剂保持件装置，其中所述环形隔板壁具有可固定在所述轴承罩的孔中的狭槽内的外周边边缘。

6.如权利要求5所述的润滑剂保持件装置，其中所述隔板凸缘具有当已装配时邻靠在所述轴承上的自由边缘。

7.如权利要求5或6所述的润滑剂保持件装置，其中所述隔板壁可变形，使得它能卡扣配合到所述狭槽中。

8.如权利要求3到7中任一项所述的润滑剂保持件装置，其中所述隔板凸缘从所述环形隔板壁的各侧侧向地延伸。

9.一种泵轴承组件，所述泵轴承组件在处于第一操作构造时用相对高粘性的润滑剂润滑，在处于第二操作构造时用低粘性的润滑剂润滑，所述轴承组件包括轴承罩和间隔开的轴承安装区域，该轴承罩包括从其延伸通过用以接收泵驱动轴的孔，所述轴承安装区域在所述孔内，且在所述轴承安装区域之间有腔室，各轴承安装区域被布置为在使用中将轴承接收在其内，各区域具有与其相关联的一个润滑剂保持件，在所述泵轴承组件处于所述第一操作构造时所述润滑剂保持架适于安装在所述孔内、邻近与其相关联的轴承安装区域，从而在所述轴承安装区域和所述腔室之间形成隔板，在所述泵轴承组件处于所述第二操作构造时所述保持件被拆卸掉，所述润滑剂保持件是如前述权利要求中任一项所述的润滑剂保持件。

10.如权利要求9所述的泵轴承组件，其中所述轴承组件被固定到泵罩支撑件或者与泵罩支撑件一体成形。

Images