CN102059532B - 一种高频连接器外壳的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高频连接器外壳的加工方法，包括a、选择圆柱状毛坯，将毛坯用三爪卡盘夹持后，利用外圆车刀对各外圆进行粗加工，利用外圆车刀加工出高频连接器外壳的阶梯状圆柱外型及相应倒角，其中一端是预留至下一工序的初始加工端；b、保持相同方位的三爪卡盘夹持毛坯，由毛坯的初始加工端作为第二插孔端端面，向内加工出第二插孔端各内孔；向内依次粗加工出深度为3mm，直径为4.6mm的第一镗孔段、深度为5mm，直径为4mm的第二镗孔段，第一镗孔段和第二镗孔段的深度总和为8mm；等步骤，有效地避免了“断刀”及切屑对已加工面的损伤，同时提高了加工质量和精度。
Description
技术领域
本发明涉及管状外壳的加工方法，尤其是一种高频连接器外壳的加工方法。
背景技术
高频连接器外壳由管材毛坯加工而成，高频连接器外壳内部设置有一个用于容置电接触体的镗孔，镗孔为贯穿管材的通孔，位于镗孔两端的将电接触体最初插入其中的镗孔段为第一镗孔段，第一镗孔段的内孔直径均为5.4mm，镗孔内部与第一镗孔段紧邻的是第二镗孔段，第二镗孔段的内孔直径均为4mm，在第二镗孔段之间为第三镗孔段，第三镗孔段内孔直径小于4mm，第三镗孔段两端分别与相邻的第二镗孔段连通。
高频连接器外壳总长度为29.4mm，第三镗孔段两端与其相邻的两个第一镗孔段外端的距离分别为11.5mm和8mm。
其中，高频连接器外壳的一端为第一插孔端，第一插孔端外端与其近邻的第三镗孔段端部距离为11.5mm，第一插孔端外形的最大外径为8.4mm，第一插孔端由外端至内包括第一镗孔段和第二镗孔段，其中第一镗孔段长度为7.5mm，第二镗孔段长度为4mm；
高频连接器外壳另一端为第二插孔端，第二插孔端外端与其近邻的第三镗孔段端部距离为8mm，第二插孔端外形的最大外径小于为8.4mm，第二插孔端由外端至内也包括第一镗孔段和第二镗孔段，其中第一镗孔段长度为3mm，第二镗孔段长度为5mm。
现有的加工方法为：
a、选择圆柱状毛坯，将毛坯用三爪卡盘夹持后，利用外圆车刀对各外圆进行粗加工；
b、由第二插孔端端面向内依次粗加工出深度为3mm，直径为4.6mm的第一镗孔段、深度为5mm，直径为4mm的第二镗孔段和深度为9.9mm，直径为2.9mm的第三镗孔段；
c、保持加持位置不变，精加工高频连接器外壳各外圆；
d、由第二插孔端端面向内依次精加工出深度为3mm，直径为4.6mm的第一镗孔段、深度为5mm，直径为4mm的第二镗孔段和深度为9.9mm，直径为2.9mm的第三镗孔段；
e、改变夹持方式，利用软爪，夹持第一插孔端最大外圆，并从第一插孔端端面向内依次粗加工深度为7.5mm、直径为5.4mm的第一镗孔段和深度为4mm、直径为4mm的第二镗孔段；
g、保持e步骤夹持方式不变，由从第一插孔端端面向内依次粗加工深度为7.5mm、直径为5.4mm的第一镗孔段和深度为4mm、直径为4mm的第二镗孔段。
现有的加工方法存在不足之处：首先，在加工第三镗孔段时，由于孔小且深度很深，另一端内孔均未加工，冷却液进入很困难，容易造成冷却不充分，加工精度下降，同时排屑困难，容易断刀且切屑容易划伤已加工面；其次，软爪装夹时，其夹持的外圆长度仅为3.2mm,加工过程中尾部晃动严重，影响加工质量。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种加工质量更好、加工精度更高的高频连接器外壳的加工方法。
本发明采用的技术方案是这样的：一种高频连接器外壳的加工方法，包括以下步骤：
a、所述高频连接器外壳外型呈阶梯状圆柱体，选择相应毛坯后，将毛坯用三爪卡盘夹持，利用外圆车刀对各外圆进行粗加工，加工出高频连接器外壳的阶梯状圆柱外型及相应倒角；
b、在步骤a以后，将毛坯的自由端作为第二插孔端端面，根据尺寸向内加工出第二插孔端各内孔；
c、保持夹持，精加工高频连接器外壳各外圆；
d、保持夹持，精加工第二插孔端各内孔，根据尺寸完成精加工后，根据总长度将其截断； e、改变夹持方式，利用软爪，从第二插孔端端部起，整体夹持从高频连接器外壳的外圆直径最大处至第二插孔端外端面之间直径为6.4mm的各外圆；高频连接器外壳的外圆直径最大处位于第一插孔端，第一插孔端的外圆直径最大处与第二插孔端外端面之间的轴向距离为22.4mm，高频连接器外壳的外圆直径最大处至第二插孔端外端面之间的最大外径为6.4mm； f、保持步骤e中的夹持方式不变，根据尺寸粗加工出第一插孔端各内孔及连通至第二插孔端的第三镗孔段；第一插孔端的第一镗孔段长度为7.5mm，第二镗孔段长度为4mm，第一插孔端外端部和与之相邻的第三镗孔段端部距离为11.5mm；
g、保持步骤e中的夹持方式不变，根据尺寸精加工第一插孔端各内孔及连通至第二插孔端的第三镗孔段。
所述高频连接器外壳的一端为第一插孔端，另一端为第二插孔端，第一插孔端与第二插孔端通过第三镗孔段连通，高频连接器外壳内部设置有用于容置电接触体的镗孔，其中位于镗孔两端用于将电接触体最初插入其中的镗孔段为两个第一镗孔段，镗孔内部分别与两个第一镗孔段紧邻的是两个第二镗孔段，镗孔内部位于两个第二镗孔段之间为第三镗孔段，第三镗孔段两端分别与相邻的第二镗孔段连通。
所述第一镗孔段的内孔直径均为5.4mm，第二镗孔段的内孔直径均为4mm，其中，第二插孔端的第一镗孔段长度为3mm，第二镗孔段长度为5mm，第二插孔端外端部和与之相邻的第三镗孔段端部距离为8mm。
所述第一插孔端的最大外圆直径为8.4mm。
所述高频连接器外壳的总长度为29.4mm。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、精加工第三镗孔段时，由于内孔已经完全打通，冷却液可以从工件的内部通过，提升了冷却效果，保证了加工精度。
2、精加工第三镗孔段时，由于内孔已经完全打通，切屑可以从右端排出，有效地避免了“断刀”及切屑对已加工面的损伤。
3、由于软爪的夹持长度增加，有效地避免了尾部的晃动，提高了加工质量。
4、由于第一插孔端的第一镗孔段、第二镗孔段和第三镗孔段均是在一次装夹中完成的加工，保证了设计提出的同轴度要求。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本发明高频连接器外壳的镗孔段结构示意图；
图2是本发明高频连接器外壳的插孔端结构示意图；
图3是本发明高频连接器外壳的加工方法中步骤e、f、g时软爪夹持的结构示意图。
附图标记：第一镗孔段—1；第二镗孔段—2；第三镗孔段—3；
第一插孔端—4；第二插孔端—5；
软爪—6；高频连接器外壳—7。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
高频连接器外壳7由管材毛坯加工而成，高频连接器外壳7内部设置有一个用于容置电接触体的镗孔，镗孔为贯穿管材的通孔，位于镗孔两端的将电接触体最初插入其中的镗孔段为第一镗孔段1，第一镗孔段1的内孔直径均为5.4mm，镗孔内部与第一镗孔段1紧邻的是第二镗孔段2，第二镗孔段2的内孔直径均为4mm，在第二镗孔段2之间为第三镗孔段3，第三镗孔段3内孔直径为4mm，第三镗孔段3两端分别与相邻的第二镗孔段2连通。
高频连接器外壳7总长度为29.4mm，第三镗孔段3两端与其相邻的两个第一镗孔段1外端的距离分别为11.5mm和8mm。其中，高频连接器外壳7的一端为第一插孔端4，第一插孔端4外端与其近邻的第三镗孔段3端部距离为11.5mm，第一插孔端4外形的最大外径为8.4mm，第一插孔端4由外端至内包括第一镗孔段1和第二镗孔段2，其中第一镗孔段1长度为7.5mm，第二镗孔段2长度为4mm；高频连接器外壳7另一端为第二插孔端5，第二插孔端5外端与其近邻的第三镗孔段3端部距离为8mm，第二插孔端5外形的最大外径小于为8.4mm，第二插孔端5由外端至内也包括第一镗孔段1和第二镗孔段2，其中第一镗孔段1长度为3mm，第二镗孔段2长度为5mm。
本发明的加工方法为：
a、高频连接器外壳7外型呈阶梯状圆柱体，选择相应毛坯后，将毛坯用三爪卡盘夹持，利用外圆车刀对各外圆进行粗加工，加工出高频连接器外壳7的阶梯状圆柱外型及相应倒角；
b、高频连接器外壳7的一端为第一插孔端4，另一端为第二插孔端5，第一插孔端4与第二插孔端5通过第三镗孔段3连通，高频连接器外壳7内部设置有用于容置电接触体的镗孔，其中位于镗孔两端用于将电接触体最初插入其中的镗孔段为两个第一镗孔段1，镗孔内部分别与两个第一镗孔段1紧邻的是两个第二镗孔段2，镗孔内部位于两个第二镗孔段2之间为第三镗孔段3，第三镗孔段3两端分别与相邻的第二镗孔段2连通，第一镗孔段1的内孔直径均为5.4mm，第二镗孔段2的内孔直径均为4mm，其中，第二插孔端5的第一镗孔段1长度为3mm，第二镗孔段2长度为5mm，第二插孔端5外端部和与之相邻的第三镗孔段3端部距离为8mm，在a步骤以后，将毛坯的自由端作为第二插孔端5端面，根据尺寸向内加工出第二插孔端5各内孔；
c、保持夹持，精加工高频连接器外壳7各外圆；
d、保持夹持，精加工第二插孔端5各内孔，高频连接器外壳7的总长度为29.4mm，根据尺寸完成精加工后，根据总长度将其截断；
e、高频连接器外壳7的外圆直径最大处位于第一插孔端4，第一插孔端4的最大外圆直径为8.4mm，第一插孔端4的外圆直径最大处与第二插孔端5外端面之间的轴向距离为22.4mm，高频连接器外壳7的外圆直径最大处至第二插孔端5外端面之间的最大外径为6.4mm，改变夹持方式，利用软爪6，从第二插孔端5端部起，整体夹持从高频连接器外壳7的外圆直径最大处至第二插孔端5外端面之间直径为6.4mm的各外圆；
f、第一插孔端4的第一镗孔段1长度为7.5mm，第二镗孔段2长度为4mm，第一插孔端4外端部和与之相邻的第三镗孔段3端部距离为11.5mm，根据尺寸粗加工出第一插孔端4各内孔及连通至第二插孔端5的第三镗孔段3；
g、根据尺寸精加工第一插孔端4各内孔及连通至第二插孔端5的第三镗孔段3。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (1)
1.一种高频连接器外壳的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、选择圆柱状毛坯，将毛坯用三爪卡盘夹持后，利用外圆车刀对各外圆进行粗加工，利用外圆车刀加工出高频连接器外壳的阶梯状圆柱外型及相应倒角，其中一端是预留至下一工序的初始加工端；
b、保持相同方位的三爪卡盘夹持毛坯，由毛坯的初始加工端作为第二插孔端端面，向内加工出第二插孔端各内孔；向内依次粗加工出深度为3mm，直径为4.6mm的第一镗孔段、深度为5mm，直径为4mm的第二镗孔段，第一镗孔段和第二镗孔段的深度总和为8mm；
c、保持夹持不变，精加工高频连接器外壳各外圆；加工完成后，从第二插孔端端面起长度为22.4mm范围内的高频连接器外壳最大外圆直径为6.4mm，其余凹槽卡位及倒角的最大外径尺寸不得超过6.4mm；
d、保持夹持不变，精加工第二插孔端各内孔；
e、改变夹持方式，利用软爪，从第二插孔端端部起，整体夹持高频连接器外壳的阶梯状圆柱外型中与第二插孔端最大外径相同的各外圆；
f、保持步骤e中的夹持方式不变，高频连接器外壳的另一端是第一插孔端，从第一插孔端端面向内依次粗加工深度为7.5mm、直径为5.4mm的第一镗孔段；深度为4mm、直径为4mm的第二镗孔段；以及深度为9.9mm、直径为2.9mm的第三镗孔段；第一插孔端与第二插孔端通过第三镗孔段联通；
g、保持步骤e中的夹持方式不变，精加工第一插孔端各内孔。
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