CN101793273A

CN101793273A - 缸装置

Info

Publication number: CN101793273A
Application number: CN201010103916A
Authority: CN
Inventors: 美浓口一范; 吉田哲生; 山贝大志
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2009-01-30
Filing date: 2010-01-25
Publication date: 2010-08-04
Anticipated expiration: 2030-01-25
Also published as: US8985008B2; DE102010006168A1; CN101793273B; US20100192766A1

Abstract

本发明涉及一种缸装置，提高活塞杆密封件部的耐压性。将连接活塞杆(6)的活塞插入到封入了工作液的外筒(3)，使活塞杆(6)向外部突出。活塞杆(6)的密封部(S)将导块8、密封壳(27)、油封(9)、防尘密封件(28)及固定部件(29)插入到外筒(3)的端部，并通过第一及第二铆接部(38、48)将它们固定。通过活塞杆密封件(33)及油封(28)的密封唇(35)，密封活塞杆(6)的滑动部，将密封壳(27)和外筒(3)之间通过O型圈(40)及密封部件(43)密封。通过第一及第二铆接部(38、48)的两处铆接，以及活塞杆密封件(33)及油封(9)的两层的密封，能够大幅度提高密封部(S)的耐压性。

Description

缸装置

技术领域

本发明涉及一种用于机动车用悬架等的缸装置。

背景技术

例如，在安装于机动车的筒型液压缓冲器等缸装置中，作为缸的开口端的闭塞结构，如专利文献1那样，缸的开口端插入密封壳和油封，通过铆接对开口端进行防脱落加工。另外，如专利文献2的高压缸装置中，使盖螺接。

专利文献1：(日本)特开2004-251413号公报

专利文献2：(日本)特开2005-133902号公报

使盖螺接的结构生产性差，优选铆接结构。但是，在气体室内作用有高压液压的缸装置中，由于对铆接部作用很大的力，因此，对它们希望进一步提高耐压性。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种提高外筒开口端耐压性的缸装置。

为解决上述课题，本发明提供一种缸装置，其特征在于，由封入工作流体且至少一端开口的外筒、插入到外筒内的活塞、与该活塞连接且突出到所述外筒的外部的活塞杆、设于所述外筒内的一端侧的环状的密封壳、将所述外筒和所述密封壳之间密封的外周密封件、设于所述密封壳的内周且与所述活塞杆进行滑动的环状的活塞杆密封件、设于所述密封壳的一端侧且与所述活塞杆进行滑动的环状的滑动密封件构成，所述密封壳设置有外周槽，通过将所述外筒从外侧铆接到所述外周槽内的第一铆接部而将所述密封壳固定在所述外筒上，通过将所述外筒从外侧进行铆接的第二铆接部而将所述滑动密封件固定在所述外筒上。

根据本发明的缸装置，能够提高外筒开口端的耐压性。

附图说明

图1是将本发明第一实施方式的缸装置的主要部件即活塞杆的密封放大表示的纵向剖面图；

图2是将本发明第二实施方式的缸装置的主要部件即活塞杆的密封放大表示的纵向剖面图；

图3是图1所示的缸装置的纵向剖面图；

图4是本发明第三实施方式的缸装置的局部剖面图；

图5是本发明第三实施方式的缸装置的主要部件的放大图；

图6是本发明第三实施方式的缸装置中采用的油封的放大图；

图7是本发明第三实施方式的缸装置中采用的防尘密封件的放大图；

图8是本发明第四实施方式的缸装置的主要部件的放大图。

附图标记说明

1缸装置、3外筒、5活塞、6活塞杆、8导块、9油封、27密封壳、33活塞杆密封件、37外周槽、38第一铆接部、40 O型圈(外周密封件)、48第二铆接部、S 密封部

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。参照图1及图3对本发明第一实施方式的缸装置1进行说明。本实施方式的缸装置1分别安装在机动车的前后、左右车轮的悬架装置上，将其通过管路且经由外部的液压回路互相连接，使其动作联动，而且，通过外部的液压回路的蓄压器及衰减阀等，控制因车身的姿势变化等而产生的缸装置间的工作液的流动，由此，进行车身的振动及姿势控制。

如图1及图3所示，缸装置1形成为：在缸2的外周设置有圆筒状的外筒3，在它们之间形成有环状通路4的双重筒结构。在缸2内，可滑动插入活塞5，通过该活塞5将缸2的内部分割为缸室2A和缸室2B两个室。在活塞5上，通过螺母7连接活塞杆6的一端部，活塞杆6的另一端侧可滑动且液密地插入缸2及外筒3的下端部安装的导块8及作为滑动密封件的油封9，并向外部突出。缸室2A和环状通路4通过设于导块8的切口12连通。

在缸2的上端部安装有衰减阀13，衰减阀13通过外筒3的上端部焊接的通路部件14固定。在通路部件14中沿轴方向贯通有连接口15，经由衰减阀13将缸室2B与连接口15连通，且通过衰减阀13及通路部件14封闭环状通路4的上端部。在衰减阀13上设置有衰减机构，该衰减机构由容许工作液从连接口15侧向缸室2B侧的流动的止回阀及控制工作液从缸室2B侧向连接口15侧的流动而使之产生衰减力的节流孔、盘阀等构成。

在外筒3的侧壁中间部设有开口16，在开口16连接有衰减力产生机构17。衰减力产生机构17包含一端部缩径的圆筒状的阀壳18、收纳于阀壳18内的衰减阀19、通过螺母20安装于阀壳18的大径侧的开口端部的连接部件21。

在阀壳18的缩径的一端侧的开口部22周围突出有环状的接合部23。阀壳18使接合部23与外筒3的开口16周围的外周面抵接，通过将接合部23焊接在外筒3的侧壁，而与外筒3结合。

在连接部件21设有与阀壳18内连通的连接口24。在衰减阀19设置有仅容许工作液从连接口24侧向开口部22侧的流动的止回阀25以及具有控制工作液从开口部22侧向连接口24侧的流动而产生衰减力的节流孔26A的盘阀26。

下面，主要参照图1对本实施方式的主要部分即活塞杆9的密封部S的结构进行说明。

如图1所示，在外筒3的下端部，按顺序插入固定有：活塞杆6贯通的环状的导块8、密封壳27、油封9、防尘密封件28及固定部件29。

导块8的一端嵌合在缸2的端部内，形成于中间部外周的凸缘部8A与缸2的端部抵接，沿轴方向被定位，另外，另一端部与形成于密封壳27的凹部30嵌合。在导块8的一端部及凸缘部8A的一部分设有连通缸室2A和环状通路4的切口12。导块8将圆筒状的低摩擦部件31压入内周部，并经由该低摩擦部件31可滑动地引导活塞杆6。另外，低摩擦部件31由金属形成，其表面涂敷有氟树脂等，以避免活塞杆6滑动时对其损伤。

密封壳27在一端部形成有导块8嵌合的凹部30，在凹部20的底部形成有比凹部30直径小的密封凹部32。而且，由压入并嵌合于凹部30的导块8的端部和密封凹部32形成密封槽，在该密封槽安装有将密封壳27与活塞杆6之间密封的活塞杆密封件33及由O型圈构成的保护圈34。在密封壳27的另一端部形成有收纳油封9的密封唇35的凹部36。另外，活塞杆密封件33为具有自身润滑性的树脂材料，并对活塞杆6通常施加压力地滑接。

密封壳27在与外筒3嵌合的外周的中间部形成有外周槽37，通过将外筒3从径方向外侧向外周槽37铆接的第一铆接部38，将密封壳27固定在外筒3上。在密封壳27的外周部的一端侧(外周槽37的轴方向内侧)形成有密封槽39，在密封槽39设有外周密封件即O型圈40，其将密封壳27和外筒3之间密封。在密封壳27的另一端部的外周边缘部形成有锥状的密封面27A。另外，也可以将密封壳27和导块8一体化。

作为滑动密封件的油封9在圆板状的加强板41的内周部的内侧固定有作为唇状密封部件的密封唇35，密封唇35的内周部与活塞杆6滑接。在密封唇35的外周部安装有张力弹簧42。在加强板41的外周部的一端侧固定有外周密封件即密封部件43，通过加强板41将密封部件43向密封壳27的密封面27A按压，将密封壳27和外筒3之间进行密封。密封唇35和密封部件43在加强板41的端面连接，将加强板41与密封壳27的抵接部密封。

防尘密封件28在圆板状的加强板44的内周部的外侧固定有唇状的密封部件即防尘唇45，防尘唇45的内周部与活塞杆6滑接。在防尘唇45的外周部安装有张力弹簧46。另外，油封9和防尘密封件28可共用加强板41、44而构成一体。

固定部件29在与外筒3嵌合的外周部形成有槽47，通过将外筒3从径方向外侧向外周槽47内铆接的第二铆接部48而将固定部件29固定在外筒3上。而且，通过固定部件29将油封9及防尘密封件28的加强板41、44向密封壳27侧按压，并将它们固定。另外，第一铆接部38和第二铆接部48可以是不同的形状，但通过设为同一形状，它们可以使用相同的铆接工具。另外，第一铆接部38和第二铆接部48可以不设置整周，而设置在例如4个部位。此时，第一铆接部38和第二铆接部在径方向错开位置设置时，可以不降低脱出负荷，而减少铆接部位。另外，第一铆接部38及第二铆接部48都设有槽，从外筒3的外周侧向其槽敲打铆接工具进行铆接。因此，可以进一步提高密封壳27及固定部件29的脱出负荷。

下面，对如上构成的本实施方式的作用进行说明。

缸装置1中，通路部件14及活塞杆6分别连接机动车各车轮的弹簧上和弹簧下，另外，通路部件14的连接口15及连接部件21的连接口24上分别连接构成悬架装置的外部的液压回路。

活塞杆6的伸出行程时，通过缸2内的活塞5的滑动，对缸室2A侧的工作液加压，通过切口12、环状通路4、开口16、开口部22、衰减阀19的节流孔26A及盘阀26及连接口24流向外部液压回路。另一方面，工作液从与通路部件14的连接口15连接的外部的液压回路通过衰减阀13的止回阀流入利用缸2内的活塞5的滑动而减压的缸室2B。由此，对活塞杆6的行程，由衰减阀19的节流孔26A及盘阀26产生衰减力，另外，产生外部的液压回路的抵抗力。

另外，活塞杆6的收缩行程时，通过缸2内的活塞5的滑动，缸室2B侧的工作液被加压，通过衰减阀13的衰减机构，流向与通路部件14的连接口15连接的外部的液压回路。另一方面，工作液从与连接口24连接的外部液压回路，通过衰减阀19的止回阀25、开口部22、开口16、环状通路4及切口12流入利用缸2内的活塞5的滑动而减压的缸室2A。由此，对活塞杆6的行程，通过衰减阀13的衰减机构产生衰减力，另外，产生外部的液压回路的抵抗力。

此时，例如，在安装于左右车轮的缸装置1间，将连接口24、15与具有蓄压器的外部液压回路连接，通过将缸室2A和缸室2B相互连接，对于左右车轮的液压缸1的同方向(同相)的行程，蓄压器的反作用力变小，对于不同的方向(逆相)的行程，蓄压器的反作用力变大，因此，能够获得控制旋转时的车身姿势变化的作为稳定器的效果。

上述缸装置1的动作时，在活塞杆6的密封部S，最大作用35MPa大小的非常高的压力。受到该压力的密封壳27，通过其外周槽37和外筒3的第一铆接部38的嵌合及固定部件29的外周槽47和外筒3的第二铆接部48的嵌合，利用沿轴方向设于两处的第一及第二铆接部38、48牢固地被支承。而且，活塞杆6通过活塞杆密封件33及油封9的密封唇35被两层密封。由此，对收纳于密封壳27的凹部36内的第二层的密封唇35产生作用的压力，通过第第一层的活塞杆密封件33减压至4Mpa左右，将其通过密封唇35进行密封。其结果是，可大幅提高活塞杆6的密封部S的耐压强度。与开始例举的在现有技术文献的缸装置相比较，在现有技术文献的缸中，对于缸端的导块全面施加缸内的压力，与之相对，本发明的缸装置中，内周侧通过活塞杆密封件33减压，因此，作用于第一铆接部38的压力通过缸内的压力和第一层的活塞杆密封件33减压的压力的压差产生作用，例如缸内为35Mpa，通过活塞杆密封件33减压的压力变为31Mpa时，产生4Mpa的力。另外，作用于第二铆接部48的压力主要为凹部36内的内压。由此，由于作用于第一铆接部38与第二铆接部48的压力为两层的压力，因此，可以提高相对于轴方向的拔出的耐久性，可以提高相对于径方向的扩张的耐压性。

另外，通过从活塞杆密封件33漏出并贮留在凹部36中的工作液，提高密封唇35和活塞杆6之间的滑动性及密封性。另外，通过防尘唇45防止异物向活塞杆6的滑动部的侵入。

密封壳27和外筒3之间通过第一铆接部38及其轴方向两侧设置的O型圈40及密封部件43进行密封，提高对高压的耐压性。此时，由于作用于第一铆接部38的内压通过O型圈40被截断，因此，对于内压，能够抑制第一铆接部38及第二铆接部48的环向应力引起的膨胀变形，能够使密封壳27难于拔出。另外，通过铆接靠近缸2的端部的密封壳27，能够使在铆接后残留于缸2的变形变大，即，成为残留轴力高的状态，对于反弹输入，不易引起缸2的晃动，能够抑制行车时的来自缸2的异响发生。

如上，能够大幅度提高活塞杆6的密封部S的耐压强度。另外，若得到对于内压的必需的密封性及密封壳27的拔出强度，则也可以省略作为外周密封件之一的O型圈40，将外周密封件作为密封部件43之一。该情况下，对于径方向，由于来自环状通路4的压力作用于第一铆接部38，因此，径方向的耐压性并没那么高。但是，就对第一铆接部38轴方向的压力而言，成为凹部36的内压和环状通路4的压差(例如凹部36的内压为4MPa，环状通路4的压力为35Mpa时，压差为31MPa)，另外，就对第二铆接部48的轴方向的压力而言，成为密封部件43面积量的环状通路4的压力和凹部36的内压，因此，与以往技术相比，分别作用于铆接部的轴方向的力变小，铆接部的拔出强度提高，能够大幅度提高耐压强度。

下面，参照图2对本发明的第二实施方式进行说明。另外，以下的说明中，对图1及图3所示的第一实施方式中，相同部分使用相同的参照符号，仅对不同部分进行详细说明。

如图2所示，本实施方式的缸装置49为将本发明适用于单缸式液压缓冲器的装置，外筒3兼做缸2，省略缸2，在外筒3内可滑动地插入有活塞5。另外，省略衰减阀13及连接口15，封闭外筒3(缸)的底部，插入自由活塞(图中未表示)，形成气体室。气体室内封入高压气体。

另外，省略外筒3的侧部的衰减力产生机构17，取而代之，在活塞5上设置有伸出侧和收缩侧衰减阀50、51。伸出侧衰减阀50控制工作液从缸室2A向缸室2B的流动并产生衰减力，收缩侧衰减阀控制工作液从缸室2B向缸室2A的流动并产生衰减力。

导块8压入并固定于密封壳27的凹部30。省略固定部件29，防尘密封件28的加强板44通过在内侧全周铆接外筒3的端部的铆接部52而被固定。另外，铆接部52也可以是在周方向4处左右的铆接部分进行铆接。

通过这样的结构，单缸式液压缓冲器即缸装置49，在活塞杆6的伸出行程时，通过外筒3(缸)内的活塞5的滑动，缸室2A侧的工作液被加压，通过伸出侧衰减阀50流向缸室2B侧，通过伸出方衰减阀50产生衰减力。另外，活塞杆6的收缩行程时，缸室2B侧的工作液被加压，通过收缩侧衰减阀51流向缸室2A侧，通过收缩侧衰减阀51产生衰减力。此时，通过气体室内的高压气体的压缩膨胀，补偿伴随活塞杆6的伸缩的外筒3(缸)内的容积变化。而且，活塞杆6的密封部S与上述第一实施方式一样，对于外筒2(缸)内的压力，可大幅提高耐压强度。

另外，上述第一实施方式及第二实施方式中，对将本发明适用于安装在机动车悬架装置上产生衰减力的缸装置的情况进行了说明，但本发明并不限于此，只要是具有活塞杆密封件部的装置，则同样也可以适用于其他的缸装置。

以下为190800075JP01的说明书

下面，基于图4～图7对本发明第三实施方式进行详细说明。该第三实施方式不同于上述第一、第二实施方式，是没有衰减力产生机构的缸装置，是通过供给或排出缸的上下室的流体，控制活塞杆的突出位置的缸装置。这样的缸装置，例如通过设置在机动车的稳定器的安装部，用于使稳定器的刚性发生变化，或者，也可以作为其他控制一般的两体间的位置的缸装置而使用。

本发明第三实施方式的缸装置提供有作为采用工作油作为工作液的油压缸101a。另外，以下说明中，如图所示，如图所示，将外筒102的开放侧作为下侧，将外筒102的底部侧作为上侧，进行适当说明。

如图4及图5所示，第三实施方式的油压缸101a由在圆筒状的内筒103的外周具备下端具有开口部104的有底圆筒状外筒102的双重筒结构构成。外筒102和内筒103之间形成环状连通路109。在内筒103的下端，在外筒102的下端开口部104，以与外筒102的内周面抵接的方式，从上方、即从外筒102的底部侧开始依次配设导块105a、密封部件106及固定部件110a。这些导块105a、密封部件106及固定部件110a以互相抵接的方式而配置。另外，在外筒102的上端，与外筒102一体地具备安装孔113。

如图4所示，在内筒103内滑动自如地插入有活塞114，通过该活塞114，内筒103内被划分为第一缸室116及第二缸室117。在活塞114上，通过螺母118连接活塞杆115的上端部。另外，在活塞114的下部外周面设置的环状槽部中具备密封机构135，该密封机构135由内周侧的收紧环(O型圈)和外周侧树脂性密封环构成。另一方面，活塞杆115的下端侧插通有导块105a、密封部件106及固定部件110a，并向外筒102的外部突出。活塞杆115的下端部经由罩安装台120与截面半圆状的安装工具121连接。另外，以包覆从外筒102突出的活塞杆115的方式配置伸缩罩122，该伸缩罩122同外筒102的下端的外周面和罩安装台120的外周连接。另外，在活塞杆115的下端部插通有与罩安装台120抵接的缓冲橡胶123。

如图4所示，在外筒102的上端部与第一缸室116直接连通，且以其直径随着朝向上方而逐渐变小的方式，形成上端呈大致半球状的室124。在该室124的侧壁形成与室124内连通的第一给排口125，而且，形成有在该第一给排口125的更上侧与室124的最上部连通的第一泄放孔126。另外，在第一泄放孔126安装第一泄放塞127。另外，在外筒102的上部侧壁形成与连通路109连通的第二给排口128，而且，形成有在该第二给排口128的更上侧与连通路109的最上部连通的第二泄放孔129。另外，在第二泄放孔129安装第二泄放塞130。

如图5所示，导块105a形成为活塞杆15插通的圆筒状。在导块105a的上端外周缘形成内筒103的下端嵌合的截面L形状的环状台阶部132。在该环状台阶部132和内筒103的下端之间形成使连通路109和第二缸室117连通的通路133。另外，在导块105a的上部内周面嵌合圆筒体138。在导块105a的下端面大致中央形成用于收纳作为密封部件106的油封107的一部分的凹部134。另外，在设于导块105a的内周面的环状槽部具备由O型圈构成的保护圈136，在保护圈136的内侧具备密封环137。另外，在导块105a的外周面，在轴方向与保护圈136相同的位置形成作为铆接固定的截面コ字状的环状凹部139。

在该导块105a的下端面，以抵接的方式配置作为构成密封部件106的滑动密封件的油封107的膜状部位141(参照图6)。

另外，第三实施方式中，在导块105a的外周面形成环状凹部139作为铆接固定用，但也可以在周方向形成断续的槽部。另外，也可以将环状凹部139形成为截面U字状或截面V字状。另外，也可以将环状凹部139在轴方向隔开间隔形成多个。

如图5、图6及图7所示，密封部件106由插入活塞杆115而压接该活塞杆115的外周面的油封107及防尘密封件108构成，在导块105a的下端面抵接油封107，而且，在该油封107的下端面抵接防尘密封件108来配置。这些油封107及防尘密封件108由与开口部104内壁相接的环状垫片140、145和烧结于其内周的合成树脂构成。

油封107由垫片140和密封部构成，密封部经由膜状部位141一体形成密封垫片140的外周面和外筒102的内周面之间的外周密封件部142。另外，在油封107的上部内周面上，朝向内侧突设有压接活塞杆115的外周面的密封唇143。在油封107的下部内周面具备支承环150。另外，在形成密封唇143的部位的外周具备抑制密封唇143扩大的保护圈144。

防尘密封件108由垫片145和密封部构成，密封部经由膜状部位146一体形成密封垫片145的外周面和外筒102的内周面之间的外周密封件部147。另外，在防尘密封件108的下部内周面，朝向内侧突设有压接活塞杆115的外周面的密封唇148。另外，在形成密封唇148的部位的外周具备抑制密封唇148扩大的保护圈149。

固定部件110a与该防尘密封件108的下端面、即防尘密封件108的膜状部位146抵接。

如图2所示，固定部件110a形成为圆筒状，其厚度相对于导块105a的厚度，设定为大致一半左右，相对于油封107的垫片140及防尘密封件108的垫片145的厚度设定为大致3倍左右。另外，固定部件110a的外径与外筒2的内径一致，固定部件110a的内径与油封107的垫片140的内径相比，稍大若干而形成。在该固定部件110a的外周面，在其轴方向大致中间位置形成作为铆接固定用的截面コ形字状的环状凹部151。

另外，第三实施方式中，在固定部件110a的外周面形成有环状凹部151作为铆接固定用，但也可以在周方向形成断续的槽部。另外，也可以将环状凹部151形成为截面U字状或截面V字状。另外，也可以将环状凹部151在轴方向隔开间隔形成多个。

上述油封107、防尘密封件108及固定部件110a与第一实施方式的油封9、防尘密封件28及固定部件29相同。

而且，在构成第三实施方式的油压缸101a时，如图4所示，在活塞杆115中插入导块105a、油封107、防尘密封件108及固定部件110a，将活塞杆115的上端通过螺母118固定在活塞114上，构成活塞杆组件。接着，将该活塞杆组件插入内筒103。然后，将活塞杆组件与内筒103一起插入外筒102后，以使内筒103不产生晃动的方式，将固定部件110a的下端面作为承受面从上方向轴方向对内筒103加压。

其后，在保持该状态的状态下，如图5所示，通过刀具(图略)从外侧对外筒102的外周的设于导块105a的环状凹部139的位置加压，由此，使外筒102的周壁突设到内侧的突起部152与导块105a的环状凹部139卡合，将导块105a铆接固定在外筒102上。另外，通过刀具(图略)从外侧对外筒102的外周的设于固定部件110a的环状凹部151的位置加压，由此，使外筒102的周壁向突出到内侧的突起部153与固定部件110a的环状凹部151卡合，将固定部件110a铆接固定在外筒102上，构成油压缸101a。

下面，说明第三实施方式的油压缸101a的作用。在第一及第二给排口125、128连接工作油的给排装置(未图示)，从第一给排口125经由室124向第一缸室116内供给工作油，而且，将第二缸室117内的工作油经由通路133及连通路109从第二给排口128排出，由此，活塞杆115伸长。

另一方面，从第二给排口128经由通路133及连通路109向第二缸室117内供给工作油，而且，将第一缸室116内的工作油经由室124从第一给排口125排出，由此，活塞杆115缩短。另外，若关闭第一及第二给排口125、128，则活塞杆115被固定。

另外，向第一及第二缸室116、117充填工作油时，通过打开第一及第二泄放塞127、130，进行空气的抽出。因此，在该空气抽出时，如上所述，将第一泄放孔126与室124的最上部连接，将第二泄放孔129与连通路109的最上部连接，因此，安装孔113朝向上方被安装在安装对象上，由此，能够进行有效地空气抽出。

其次，基于图8对第四实施方式的作为缸装置的油压缸101c进行说明。说明第四实施方式的油压缸101c时，仅说明其与第三实施方式的油压缸101a的不同点。油压缸101c中，固定部件110b的厚度与油封107的垫片140及防尘密封件108的垫片145的厚度大致相同。而且，构成第四实施方式的油压缸101c时，在活塞杆115上插入导块105a、油封107、防尘密封件108及固定部件110b，将活塞杆115的上端通过螺母118固定在活塞114上，构成活塞杆组件，将活塞组件与内筒103一起插入外筒102内后，使固定部件110b的下端面与设于外筒102的开口部104内的可分割成两部分的承受工具(图略)抵接，从上方沿轴方向对内筒103加压。

其后，在保持该状态的状态下，通过刀具(图略)从外侧对外筒102的外周的设于导块105a的环状凹部139的位置加压，由此，使外筒102的周壁突设到内侧的突起部152与导块105a的环状凹部139卡合，将导块105a铆接固定在外筒102上。另外，通过刀具(图略)从外侧对在外筒102的外周的设于固定部件110b的下端面、即固定部件110b的从外筒102的开放侧端面的若干下方的的位置加压，由此，将外筒102的周壁向突出到内侧的突起部153与固定部件110b的下端面卡合，将固定部件110b铆接固定在外筒102上。最后，将承受夹具从外筒102的开口部104拔出，进行分割并从油压缸101c取下。第四实施方式中，也可以具有与第三实施方式大致相同的耐压，但与兼具承受夹具功能的第三实施方式相比，在组装操作性方面差。

以上说明的本发明第三、第四实施方式的油压缸101a、101c中，通过将固定部件110a、110b与外筒102铆接固定，堵塞外筒102的开口部104，因此，与将实施了内螺纹加工的盖与外筒102的外周螺接而堵塞开口部104的以往技术相比，零件加工中无需进行内螺纹加工，能够控制非常细小的碎屑等混入外筒102内，而且，不进行紧固扭矩管理等繁琐复杂的组装操作，操作效率提高。

因此，第三、第四实施方式的油压缸1a～1c中第三实施方式的油压缸1a从耐压及组装操作性的观点来看优选，若内压引起的外筒2的变形小，则也可采用第三实施方式的油压缸1c。

作为本发明的缸装置表示了适用于油压缸的例子，但也可用于水压式的缸，另外，也可用于气缸。

Claims

1.一种缸装置，其特征在于，

由封入工作流体且至少一端开口的外筒、插入到外筒内的活塞、与该活塞连接且突出到所述外筒的外部的活塞杆、设于所述外筒内的一端侧的环状的密封壳、将所述外筒和所述密封壳之间密封的外周密封件、设于所述密封壳的内周且与所述活塞杆进行滑动的环状的活塞杆密封件、设于所述密封壳的一端侧且与所述活塞杆进行滑动的环状的滑动密封件构成，所述密封壳设置有外周槽，通过将所述外筒从外侧铆接到所述外周槽内的第一铆接部而将所述密封壳固定在所述外筒上，通过将所述外筒从外侧进行铆接的第二铆接部而将所述滑动密封件固定在所述外筒上。

2.如权利要求1所述的缸装置，其特征在于，

所述外周密封件相对于所述第一铆接部配置于轴方向内侧。

3.如权利要求1所述的缸装置，其特征在于，

所述外周密封件相对于所述第一铆接部配置于轴方向两侧。

4.如权利要求1～3中任一项所述的缸装置，其特征在于，

在所述外筒内的所述油封的轴方向外侧嵌合环状的固定部件，利用所述第二铆接部将所述固定部件固定在所述外筒上，由此，固定所述油封。

5.如权利要求4所述的缸装置，其特征在于，

在所述固定部件的外周部设有槽，所述第二铆接部被铆接在所述槽内。

6.如权利要求5所述的缸装置，其特征在于，

所述第一铆接部和所述第二铆接部为同一形状。

7.如权利要求1～6中任一项所述的缸装置，其特征在于，所述缸装置为单筒式的液压缓冲器。

8.如权利要求1～6中任一项所述的缸装置，其特征在于，所述缸装置为在可滑动地插入有所述活塞的缸的外侧设有外筒的双重筒结构。