CN101696539B - 棉粘有光丝面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可以生产出高品质棉粘有光丝面料的生产工艺，其工艺过程如下：棉纱/有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大18％～22％，将单根有光丝的张力控制在6～8厘牛；在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上，把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的张力将其控制在2.2～3.8厘牛；在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短丝光和碱作用时间，布铗部分采用强淋冲。
Description
技术领域
本发明涉及到一种棉粘有光丝面料的生产工艺。
背景技术
随着社会的进步和人民物质生活水平的不断提高，消费者对时尚的追求达到如日中天，当服装面料的材质和功能达到一个新的高度时，消费者对面料的外观设计、花纹效果又赋予了新的涵义，又有了更高的期待，因此，为了满足消费市场的这一需求，如何生产出更好品质的棉粘有光丝面料已成为面料生产企业的首要任务。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种可以生产出高品质棉粘有光丝面料的棉粘有光丝面料的生产工艺。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：棉粘有光丝面料的生产工艺，其工艺过程如下：棉纱/有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，其特点如下：
在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大18％～22％，将单根有光丝的张力控制在6～8厘牛；
在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上，把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的张力将其控制在2.2～3.8厘牛；
在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短碱作用时间， 布铗部分采用强淋冲。
为了更好地解决上述技术问题，本发明进一步的技术方案为：在所述的丝光工序中：所述的前轧槽低碱浓其碱液的浓度为12～18波美度，后轧槽高碱浓其碱液的浓度为20～26波美度，碱作用时间缩短到13～18秒，布铗部分的淋冲由原来的5冲5洗增加为7冲7洗，使织物进入布铗前的带液率下降到45％～55％。
本发明的优点是：这种棉粘有光丝面料的生产工艺，解决了整经时经纱漂移及停车纱线下垂的松纱问题，使有光丝的卷绕密度、退饶张力得到均匀，提升了有光丝的整经效率和质量；确保在织造时棉与有光丝的张力一致，提高织造效率，解决了后整理过程中，由于张力差异引起的起泡泡问题；降低了丝光时有光丝的溶融率，解决了有光丝的光泽损耗问题，从而使生产出来的棉粘有光丝面料的平整度、鲜亮效果、品质等都能达到要求。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
本实施例所述的棉粘有光丝面料的具体生产工艺过程如下：50支棉纱/R75D2有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，本生产工艺与传统面料生产工艺的区别之处在于：
在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大18％～22％，将单根有光丝的张力控制在6厘牛(CN)。
解决了整经时经纱漂移及停车纱线下垂的松纱问题，使有光丝的卷绕密度、退饶张力得到均匀，提升了有光丝的整经效率和质量。
在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上，把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的张力将其控制在2.2厘牛(CN)。
确保在织造时棉与有光丝的张力一致，提高织造效率，解决了后整理过程中，由于张力差异引起的起泡泡问题。
在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短碱作用时间，布铗部分采用强淋冲。
在所述的丝光工序中：所述的前轧槽低碱浓其碱液的浓度为12波美度(Be)，后轧槽高碱浓其碱液的浓度为20波美度(Be)，碱作用时间缩短到13秒，布铗部分的淋冲由原来的5冲5洗增加为7冲7洗，使织物进入布铗前的带液率下降到45％。
降低了丝光时有光丝的溶融率，解决了有光丝的光泽损耗问题，从而使生产出来的棉粘有光丝面料的平整度、鲜亮效果、品质等都能达到要求。
实施例2
本实施例所述的棉粘有光丝面料的具体生产工艺过程如下：50支棉纱/R75D2有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，本生产工艺与传统面料生产工艺的区别之处在于：
在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大20％，将单根有光丝的张力控制在7厘牛(CN)。
解决了整经时经纱漂移及停车纱线下垂的松纱问题，使有光丝的卷绕密度、退饶张力得到均匀，提升了有光丝的整经效率和质量。
在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上， 把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的张力将其控制在3厘牛(CN)。
确保在织造时棉与有光丝的张力一致，提高织造效率，解决了后整理过程中，由于张力差异引起的起泡泡问题。
在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短碱作用时间，布铗部分采用强淋冲。
在所述的丝光工序中：所述的前轧槽低碱浓其碱液的浓度为15波美度(Be)，后轧槽高碱浓其碱液的浓度为23波美度(Be)，碱作用时间缩短到15秒，布铗部分的淋冲由原来的5冲5洗增加为7冲7洗，使织物进入布铗前的带液率下降到50％。
降低了丝光时有光丝的溶融率，解决了有光丝的光泽损耗问题，从而使生产出来的棉粘有光丝面料的平整度、鲜亮效果、品质等都能达到要求。
实施例3
本实施例所述的棉粘有光丝面料的具体生产工艺过程如下：50支棉纱/R75D2有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，本生产工艺与传统面料生产工艺的区别之处在于：
在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大22％，将单根有光丝的张力控制在8厘牛(CN)。
解决了整经时经纱漂移及停车纱线下垂的松纱问题，使有光丝的卷绕密度、退饶张力得到均匀，提升了有光丝的整经效率和质量。
在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上，把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的 张力将其控制在3.8厘牛(CN)。
确保在织造时棉与有光丝的张力一致，提高织造效率，解决了后整理过程中，由于张力差异引起的起泡泡问题。
在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短碱作用时间，布铗部分采用强淋冲。
在所述的丝光工序中：所述的前轧槽低碱浓其碱液的浓度为18波美度(Be)，后轧槽高碱浓其碱液的浓度为26波美度(Be)，碱作用时间缩短到18秒，布铗部分的淋冲由原来的5冲5洗增加为7冲7洗，使织物进入布铗前的带液率下降到55％。
降低了丝光时有光丝的溶融率，解决了有光丝的光泽损耗问题，从而使生产出来的棉粘有光丝面料的平整度、鲜亮效果、品质等都能达到要求。
Claims (2)
1.棉粘有光丝面料的生产工艺，其工艺过程如下：棉纱/有光丝染色→整经→浆纱→织造→坯布检修→烧毛→退浆→丝光→定型→预缩，其特征在于：
在所述的整经工序中：控制有光丝的张力比棉纱的张力偏大18％～22％，将单根有光丝的张力控制在6～8厘牛；
在所述的浆纱工序中：将整经好的有光丝经轴吊在浆纱机头上的轴架上，把有光丝经轴并入卷绕在浆轴上，使有光丝与棉纱排列均匀，调整好单根有光丝的张力将其控制在2.2～3.8厘牛；
在所述的丝光工序中：采用前轧槽低碱浓、后轧槽高碱浓，缩短碱作用时间，布铗部分采用强淋冲。
2.根据权利要求1所述的棉粘有光丝面料的生产工艺，其特征在于：在所述的丝光工序中：所述的前轧槽低碱浓其碱液的浓度为12～18波美度，后轧槽高碱浓其碱液的浓度为20～26波美度，碱作用时间缩短到13～18秒，布铗部分的淋冲由原来的5冲5洗增加为7冲7洗，使织物进入布铗前的带液率下降到45％～55％。
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