CN101660535A - 离心式风扇及使用其的空气流体机械 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在大运转范围抑制风扇内部的剥离现象而满足在大范围的运转风量的低噪音与高效率的离心式风扇及空气流体机械。在形成吸入口的环状的护罩和与护罩对置的主板之间沿周向配置叶片，沿径向升压并喷出从轴向吸引的流体的离心式风扇中，叶片的前缘形状在高度方向的大致中央位置具有凹状体，并在主板及护罩侧具有凸状体，在吸入口径的叶片的前缘中，护罩侧的前缘与主板的前缘相比沿旋转方向向前，叶片的主板侧安装角度随着趋向外径具有两个拐点，且护罩安装角度由一个拐点构成，以此，不仅在设计点，即使在低风量区域，也能够实现离心式风扇的高效率、低噪音化。

Description

离心式风扇及使用其的空气流体机械

技术领域

本发明涉及离心式风扇及搭载该离心式风扇进行空气的排出、供给的送风设备等的空气流体机械，更详细来说，涉及用于在大风量范围中得到高效率且也能降低从该离心式风扇产生的噪音的结构。

背景技术

现有的离心式风扇例如在以下的专利文献1中也有表示，通常如附图11及附图12所示，现有的离心式风扇包括：主板1，其与马达旋转轴相联结；环状的护罩2，其设置在该主板1的相对位置；以及多片叶片3，其沿周向空开间隔地设置在主板1与护罩2之间，并且，所述叶片的前缘3a位于与护罩的吸入径相比靠内径的位置，另一方面，后缘3b位于主板的外周缘。

专利文献1：(日本)特开2003-206892号

即，在现有的离心式风扇中，从所述护罩2流入的空气产生在所述叶片3的表面的流动的剥离，并且在所述后缘侧3b产生与旋转方向相反方向的逆流现象。这些剥离现象与逆流现象经常发生，它们是导致效率降低或噪音增加的原因。为了降低由这些现象带来的影响，所述叶片3与所述护罩2的接合部相对于所述叶片3与所述主板1的接合缘部偏离旋转方向侧而接合，另外，所述叶片3的前端部向旋转方向侧倾斜。由此，构成为尽可能防止旋转时在所述叶片3的负压面侧的剥离现象及逆流现象的发生的结构。

通常在减少噪音方面，降低离心式风扇的转速最为有效，即使在上述结构中，如果降低离心式风扇的转速，则吹出的空气的静压降低，但是与此同时，有导致风量下降的担心。因此，需要一种不导致风量的下降并且能够减少噪音的离心式风扇。

此外，在所述离心式风扇中，多数要求的运转风量为单一情况，因此，通过以该要求的运转风量进行设计，实现了高效率化或低噪音化。但是，设计的风量与实际的运转状态不同时，叶片的入口形状不能追随吸入流动。因此，从叶片前缘3a产生大规模的剥离漩涡，缩小叶片入口的面积，并且叶片3的负压面侧的剥离现象变大，产生大噪音，更进一步，有所谓降低送风效率的担心。

发明内容

因此，在本发明中，鉴于在所述现有技术中的问题点，其目的在于提供一种不仅在固定的风量，即使在使用者要求的任意的运转风量中也能满足低噪音与高效率，因此即使在大风量的运转范围中，也能抑制在风扇内部的剥离现象，且高效率、低噪音的离心式风扇，且提供使用该离心式风扇的鼓风设备等的空气流体机械。即，提供一种在大运转范围中抑制在风扇内部的剥离现象，并且能够实现高效率且低噪音的技术。

为实现上述目的，根据本发明，首先提供一种离心式风扇，具备：具备：环状的护罩，其形成吸入口；主板，其与该护罩对置配置；以及多片叶片，其沿周向配置在所述护罩与所述主板之间，所述离心式风扇将从轴向吸引的空气沿径向升压并喷出，其特征在于，所述叶片形成为，其前缘形状在轴向的大致中央位置具有凹状部，并且，在所述主板及所述护罩侧分别具有凸状部。

此外，在本发明中，在所述记载的离心式风扇中，更进一步，所述叶片优选所述护罩侧的前缘与所述主板侧的前缘相比沿旋转方向向前，更进一步，所述叶片优选形成为，在与所述叶片的主板相接的位置的叶片安装角度随着该半径位置的增大而具有两个拐点，并且在与所述护罩相接的位置的叶片安装角度具有一个拐点。更进一步，所述叶片优选形成为，其后缘形状沿旋转方向具有凸状体和凹状体。

另外，根据本发明，在框体内形成流路，并且在该框体的一部分具备旋转驱动机构，并且在该旋转驱动机构安装所述离心式风扇，以此来提供进行空气的排出、供给的鼓风设备。

根据上述的成为本发明的离心式风扇与使用其的空气流体机械，发挥如下的优良效果，即：通过在大运转范围抑制在风扇内部的剥离现象，不仅在固定的风量(设计点)，即使在使用者要求的任意的运转风量中也能够满足低噪音和高效率，因此，即使在大风量的运转范围中，也能够抑制在风扇内部的剥离现象，并且，能够提供高效率、低噪音的离心式风扇，且能够提供使用该离心式风扇的鼓风设备等的空气流动机械。

附图说明

图1是表示具备本发明涉及的叶片的离心式风扇(实施例一)的整体构造的立体图。

图2是所述离心式风扇(实施例一)的主视图及侧视图。

图3是表示在所述离心式风扇(实施例一)的护罩及主板接触面的叶片安装角度分布的图。

图4是所述离心式风扇(实施例一)的叶片的放大侧视图。

图5是具备所述离心式风扇(实施例一)的风扇过滤器单元的剖面图。

图6是通过与现有的离心式风扇的比较而表示了所述本发明的离心式风扇(实施例一)的风量-静压特性、风量-效率特性、风量-噪音特性的图。

图7是通过与现有的离心式风扇的比较而表示了数值解析所述本发明的离心式风扇的升力特性的结果的图。

图8是通过与现有的离心式风扇的比较而表示了所述本发明涉及的离心式风扇的前缘形状在非设计点风量中带来的漩涡和其发生规模的图。

图9是表示所述本发明涉及的离心式风扇(实施例二)的侧视图。

图10是通过与现有的离心式风扇的比较而表示了所述离心式风扇(实施例二)的风量-静压特性、风量-效率特性、风量-噪音特性的图。

图11是表示现有的离心式风扇的主视图。

图12是表示现有的离心式风扇的侧视图。

[符号说明]

1主板

2护罩

3叶片

3a前缘

3b后缘

3c与叶片的主板相接的面

3d与叶片的护罩相接的面

4吸入口

5在吸入口中的叶片位置

6联结叶片位置与中心轴的线

7与6正交的线

8叶片形状的切线

9叶片安装角度的拐点

9a内径侧拐点

9b外径侧拐点

10护罩拐点

11在前缘产生的剥离漩涡

11a护罩侧剥离漩涡

11b轮毂侧剥离漩涡

12剥离漩涡的周边流动

13风扇过滤器单元

14主体壳体

15过滤器

16马达

17离心式风扇

18马达底座

19密封环(mouth rin)

20底座

具体实施方式

以下，对于本发明的实施方式参照附图的同时详细地加以说明。

首先，对于成为本发明的实施例一的离心式风扇与作为使用其的空气流体机械的一个例子的风扇过滤器单元，用附图1～附图5详细地说明。

图1是表示具备本发明涉及的叶片的离心式风扇17的立体图，图2(a)表示其主视图，并且，图2(b)表示其侧视图。而且，图3是表示构成本发明涉及的离心式风扇17的叶片3的与护罩的接触面(参照图4的3d)及与主板的接触面(参照图4的3c)的叶片安装角度的图表。更进一步，图4是图1的离心式风扇17的叶片3的侧视图，并且，附图5表示作为具备所述离心式风扇11的流体机械的实施例的风扇过滤器单元13的剖面图。

首先，如图1或图2(a)及(b)所示，本发明涉及的离心式风扇17构成为，具备：圆盘状的主板1以及护罩2，所述护罩2与该主板1对置设置，由平板的原料形成为圆环状并形成为在其中心部具有吸入口4，并且，在其圆周方向中留有恒定的间隔在上述主板1与护罩2之间设置多片(在本例中为5片)叶片3。

此外，所述叶片3例如使用金属平板的原料形成，用平面或者平缓的凹凸面形成该叶片的压力面。而且，上述叶片3通过分别设置在所述主板1与护罩2之间的固定构造(例如包括敛缝构造或通过铆钉的结合)进行安装。

此外，如图1及图2(a)所示，所述叶片3的前缘3a与吸入口4的内径侧中的护罩3的接触部5a位于比与主板1的接触部5b沿旋转方向靠前的位置，即，向前倾斜。

另一方面，如图1及图2(b)所示，在所述叶片3的后缘3b中，与所述护罩3的接触部5c位于比与主板1的接触部5d相比沿旋转方向靠前。另外，所述叶片3的后缘3b在叶片出口高度“Z”的大致1/3位置成为沿旋转方向向前的形状。此外，在本例中，将该叶片出口高度“Z”除以风扇外周直径“D”的风扇出口宽度比Z/D为0.18，即，作为离心式风扇的形态，为了抑制搭载该风扇的风扇过滤器单元的装置高度而采用较小的值。

此外，在图2(a)中，如果对于联结叶片3的任意位置与中心轴的直线6引出正交线7，并将该正交线7与在叶片3的外表面的切线8所成角度设为叶片安装角度“β”，则如图3所示，在主板内径(即，在主板1上的吸入口4的内径侧)上的叶片3的安装角度设定为比在护罩最小内径上的叶片安装角度大。并且，与主板1相接的叶片3的安装面3c的安装角度“β”如图3的实曲线所示，随着朝向外径(半径R的增大)而增加并达到与叶片出口角度(图中虚直线所示，例如50°)大致相同角度，此后，将该点作为内径侧拐点9a，降低到比主板内径的叶片角度小的值为止，且达到外径侧拐点9b。并且，如果超过该外径侧拐点9b，则与主板1相接的叶片3的安装面3c的安装角度“β”再次随着朝向外径(半径R的增大)而增加。即，与主板1相接的叶片3的安装面3c的安装角度分布设定为随着朝向外径而具有两个拐点9a、9b。

接下来，与护罩2相接的叶片3的安装面3d的安装角度如图3的虚曲线所示，从护罩最小内径随着朝向外径而增加，到达护罩拐点10，此后，以比与主板1相接的叶片3的安装面3c的安装角度的增加小的比例朝向叶片出口角度(随着半径R的增大)而增加。即，与护罩2相接的叶片3的安装面3d的安装角度分布设定为随着朝向外径而具有一个拐点10。

而且，从图3也明确可知，在本实施例中，叶片安装角度“β”到达所述护罩拐点10与到达所述主板1侧的外径侧拐点9b在大致相同直径中取得，更具体来说，设定为相对于风扇外周直径D成为大致0.85D的位置。而且，在主板1侧的外径侧拐点9b，通过以比在护罩拐点10的安装角度更小的方式设定该叶片安装角度“β”，减小主板侧的负荷，并以此来实现在风扇内部的流动的同样化。

此外，如附图4所示，所述叶片3的前缘形状3a在叶片高度H的大致中央位置(H/2)具有凹状，并且从该凹状部向主板1侧及护罩2侧分别具有凸状。即，根据叶片3的前缘形状3a，形成为如下形状，即：从主板1向护罩2(即，其高度方向)，其半径(参照图2(a)的标号6)暂时变小，此后，在叶片高度一半的位置变大，然后，其半径再次变小一些，此后到护罩为止半径增加，换言之，所述叶片3的前缘形状3a具有类似于希腊文字“ε”的形状。

此外，如上述图4所示，所述叶片3的前缘形状3a设定为：来自在主板1侧形成凸部的部分的该主板1的上升角度与向在护罩2侧形成凸部的部分的该护罩的一侧的下降角度大致相同，作为其一个例子，在本实施例中，对于与形成吸入口的面平行的水平面设为大致45°的角度。

根据上面详述的离心式风扇17的结构，在设计时设定的风量点处，所述叶片3的前缘形状3a在护罩2侧的位置与在主板1侧的位置相比沿旋转方向靠前，即向前倾斜，从而能够适当地应对吸入流动的速度分布，以此来使在护罩2侧的流动难以剥离。

更进一步，在上述的基础上，如上所述，通过在所述叶片3的叶片安装角度(即，在所述主板1侧与护罩2侧的安装面3c、3d处的安装角度“β”，参照图3)采用拐点(内径侧拐点9a、外径侧拐点9b、护罩拐点10等)，能够增加在所述叶片3的前半侧的工作量及在后半的工作量，并且也能使在该叶片3内部的速度变化相同而能够抑制在叶片内部产生的剥离现象。

更进一步，特别是在设计中未考虑的风量小的风量点，通过设置在所述叶片3的前缘3a的高度方向大致中央位置形成的凹状部和分别设置在护罩2侧与主板1侧的凸部，能够缩小在现有的离心式风扇中在其前缘产生的大规模的剥离漩涡的规模，使其向小规模的剥离漩涡转化，并且通过将该剥离漩涡分离在主板1侧与护罩2侧，能够抑制由形成并遮蔽该漩涡导致的紧靠叶片入口之后的面积的降低。

即，根据由上述构造得到的以上的作用，能够提供如下的离心式风扇，所述离心式风扇不仅在设计中的风量点，尤其是即使在含有低风量区域的大风量范围中，也能够实现高效率、低噪音化。

此外，根据以上的结构，在主板1、护罩2、多片叶片3之间形成空气流路，且以规定的旋转来使该结构的离心式风扇17运转，从而从吸入口4流入的空气被其叶片3压出，以此能够得到规定的处理风量。

接下来，附图5表示作为使用所述的离心式风扇的空气流体机械的一个例子的风扇过滤器单元。此外，该风扇过滤器单元13是如下装置，即：由离心式风扇17升压空气并使其通过过滤器15，以此用该过滤器15除去空气中的尘埃或硼、磷等的有机类的气体。

如图也明确可知，该风扇过滤器单元13基本上包括主体壳体14和净化空气的过滤器15，并且，在该主体壳体14设置有固定马达16的马达底座18，且在该马达的旋转轴安装并旋转驱动所述离心式风扇17。此外，在主体壳体14分别安装有用于向离心式风扇17诱导流动的密封环19及用于整流出自该离心式风扇的空气的流动的底座20。

即，根据该图5所示的风扇过滤器单元，通过所述离心式风扇17将大气或来自于未去除其中的尘埃的空间的空气21吸入内部，此后，在由马达底座20与主体壳体14的内壁构成的流路内使从该离心式风扇17喷出的空气的流动进行同样化，更进一步，碰撞主体壳体14内的侧壁而折弯后，由过滤器15进行净化，并向需要净化的空间内吹出。

接下来，根据附图6，通过与例如所述图11及图12所示的现有的离心式风扇的比较，如下表示利用成为上述的实施例的离心式风扇17的风扇过滤器单元得到的试验结果。此外，在该图6中，风量设为横轴，对风扇静压(图6(a))、风扇静压效率(图6(b))、噪音水平(图6(c))的试验结果进行表示。

如这些图6(a)～(c)所示，根据成为上述的本实施例的离心式风扇17与现有品相比，在设计时的风量点的静压不变，但是静压效率增加，而且，噪音大致相同。另一方面，可知在比设计时的风量点风量更小的区域中，静压增加及静压效率上升。此外，可知在比设计时的风量点风量更小的区域中能够大幅度地减少噪音。即，从图(a)～(c)所示结果可知，根据本实施例，在不仅含有设计时的风量点也含有低风区域的大流量区域中，能够实现离心式风扇的高效率、低噪音化。

更进一步，对于所述的成为本实施例的离心式风扇17，为了调查在设计点的效率改善的效果，图7表示通过数值解析的叶片的升力比较。此外，该图7是从模拟试验状态的数值解析结果以该半径对叶片的升力(L)进行积分的结果，由该图能够知道叶片的工作量。即，由图7可知在本实施例中，与现有品相比，在半径小的地点工作量增加。而且可知，随着从半径的大致中央部朝向外径，作为叶片工作量的叶片升力(L)降低到与现有品相等程度，但是在外径侧，工作量仍然增加。这是主板侧的叶片安装角度导致的情况，因此通过改变叶片安装角度来增加叶片的工作量并提高效率。

接下来，在所述的成为本实施例的离心式风扇17中，特别是对有助于在低风量区域减少噪音的构造，即，所述叶片3的前缘3a的形状对流动场造成的影响，用附图8进行说明。图8(a)是表示在本实施例的非设计点风量的叶片3的前缘3a附近的流动与漩涡的轨迹的示意图，并且，为了进行比较，图8(b)表示在现有品中的流动与漩涡的轨迹。此外，这些图8(a)及图8(b)的示意图是基于模拟试验状态的数值解析结果的示意图，用虚线表示从叶片3的前缘3a产生的剥离漩涡11a的中心，并且，通过有箭头的实线表示其周围的流动12。

根据这些图可知，在现有品(图8(b))中，护罩2侧剥离漩涡11a从前缘3a产生，且周边的流动12较大地发展，在吸入口附近阻塞叶片3的负压面侧。另一方面，在本实施例(图8(a))中可知，所述叶片3的前缘形状3a成为如下的形状：在从主板1向护罩2，即在高度方向上，其半径(参照图2(a)的标号6)暂时变小，此后在叶片高度一半的位置变大，然后，其半径再次变小一些，此后到护罩为止半径增加，即，利用与“ε”相似的形状的叶片3的前缘形状3a，从叶片3的所述前缘3a产生的剥离漩涡11成为两个，即护罩侧剥离漩涡11a与主板侧剥离漩涡11b。而且可知，在叶片3的前缘3a的凸部产生的剥离漩涡的周边的流动12与现有品相比变小，且在叶片的负压面侧的阻塞面积缓解，以此能够抑制负压面侧的流动。

由以上所述，根据本实施例一，在设计的风量点，叶片3的吸入口径4的护罩的前缘5a与主板的前缘5b相比位于沿旋转方向向前的位置，从而能够与吸入流动的速度分布相对应，由此，护罩侧的流动难以剥离。此外，通过使用叶片安装角度的拐点，能够增加在叶片的前半侧的工作量及其后半的工作量，并且能够对在该叶片内部的速度的变化进行同样化，以此，能够抑制在叶片内部产生的剥离现象。更进一步，特别是在风量小的非设计点，通过在叶片3的前缘3a形成的护罩2侧与主板1侧的凸部的作用，将在现有的离心式风扇的前缘产生的大规模的剥离漩涡分隔成为主板侧与护罩侧，且能够各自成为小规模的剥离漩涡。即，缩小在离心式风扇的前缘产生的剥离漩涡的规模，并以此能够抑制在叶片3的紧靠入口之后的吸入面积的减少。

并且，根据以上作用，不仅在设计点，即使在低风量区域，也能够实现离心式风扇的高效率、低噪音化。而且，在风扇出口的附近存在障碍物等时，由于与来自于叶片的流出物的干涉而噪音增加，但是叶片的后缘沿周向移动，因此与该障碍物的流动的干涉随着时间产生偏移而抑制叶片的主要频率音，以此也能够对噪音音色的改善作为贡献。而且，特别是由于作为使用所述离心式风扇的空气流体机械的一个例子的风扇过滤器单元13通常在几年间连续运转，因此尘埃附着于其过滤器15，因此，在该过滤器中的压力损失年复一年地增加。即，因此，在风扇过滤器单元中，考虑有在比设计点更低的风量的状态下运转的情况。但是，根据使用所述本发明的离心式风扇的情况，与现有风扇相比，噪音增加或效率降低的情况变少，并且能够在大范围中维持高效率，更进一步，也能够对省电化作出贡献。

接下来，在以下对于作为本发明的另一实施方式的实施例二用附图9进行说明。此外，该图9特别是表示具备本发明涉及的叶片的离心式风扇17的侧视图。

从图中也明确可知，与图1或图2相同，成为本实施例的离心式风扇17构成为具备：主板1；以及所谓护罩2，其与该主板1对置设置，并且由平板的原料形成为在其一部分具有吸入部4，更进一步，在所述主板1与护罩2之间，在圆周方向隔开恒定的间隔设置多片(在本例中为5枚)叶片3。再者，对于该叶片3也与上述相同，例如使用金属平板的原料以平面或平坦的凹凸面形成叶片的压力面，并且，通过设置在主板1与护罩2的固定构造(例如，敛缝构造或通过铆钉的结合)进行安装。

此外，与主板的前缘5b相比，所述叶片3的吸入口径4的护罩的前缘5a位于沿旋转方向向前的位置，且向前倾斜。再者，如所述图3所示，所述叶片的前缘形状3a在叶片高度H的大致中央位置(H/2)具有凹状，且在主板及护罩侧具有凸状。即，从主板向护罩，半径在高度方向一时变小，并在叶片高度一半的位置一时变大，之后半径再次变小一些，到护罩之前半径成为增加的形状，并且前缘形状成为与希腊文字的“ε”相似的形状。

此外，在本实施例二中，如图9所示，特别是所述叶片3的后缘3b的护罩侧从主板1侧遍及护罩2侧，相对于旋转方向设置凸部和凹部。即，在叶片出口高度Z的大致1/2处持有拐点，成为在主板侧沿旋转方向为凸，且在护罩侧为凹的大致“S”形状。为了确保在主板1侧的工作量，即，与所述图2相同，沿旋转方向为凸的形状。而且，如所述图8所示，护罩2侧的凹状由于进一步地抑制由叶片3的前缘3a产生的在护罩2侧的剥离漩涡的成长，并由此减小护罩2侧的叶片间面积。

在所述叶片3的结构方面，如上所述，在设计的风量点中，通过与在主板侧的前缘5b相比，在吸入口4的内径的叶片3的护罩侧的前缘5a沿旋转方向向前(参照所述图1及图2(a))，即，向前倾斜，能够与吸入流动的速度分布相对应，且护罩侧的流动难以剥离。更进一步，在风量小的非设计点中，能够将在现有的离心式风扇的前缘产生的大规模的剥离漩涡缩小为，由在高度方向的大致中央位置形成的凹状体3a和前缘的护罩侧与主板侧的各自的凸状部(即，“ε”形状)构成的小规模的剥离漩涡的规模，并且分成主板侧与护罩侧，由此能够抑制形成并遮蔽漩涡的叶片之后的面积的减少。另外，通过叶片3的后缘形状3b沿旋转方向成为凸状及凹状(即，“S”形状)来引导此漩涡，且通过控制进入叶片3后的漩涡的轨道，能够抑制在叶片3的负压面侧产生的剥离现象。通过以上的作用，不仅在设计点，更进一步，即使在低风量区域，也能够实现离心式风扇的高效率、低噪音化。

根据以上的结构，在主板1、护罩2、以及多数的叶片3之间形成空气流路，然后，通过以规定的旋转来使如此构成的离心式风扇运转，能够通过叶片3的叶片压出从吸入口4流入的空气并得到处理风量。

根据附图10(a)～(c)，通过与现有品的比较来表示在实施例二的试验结果。此外，在这些图中，风量作为横轴，另一方面，纵轴分别表示风扇静压(图10(a))、风扇静压效率(图10(b))、噪音水平(图10(c))。从这些试验结果也明确可知，根据成为所述实施例二的离心式风扇与现有品相比，在设计点的静压不变而静压效率增加，并且噪音相同。而且可知，在风量比设计点风量更小的区域中静压增加及静压效率上升。更进一步可知，在风量比设计点风量更小的区域中，也能够与设计点相同地减少噪音。

即，由所述图10(a)～(c)所示结果，根据本实施例，不仅在设计点，即使在低风量区域，也能够实现离心式风扇的高效率、低噪音化。而且，障碍物等接近风扇出口时，由于与叶片流出流动的干涉而噪音增加，但是由于叶片3的后缘3b沿周向移动(即，“S”形状)，因此在与障碍物的流动的干涉中随时间产生偏移而能够抑制叶片的主要频率音，也能够对噪音音色的改善作出贡献。另外，由于风扇过滤器单元在几年间连续运转，因此尘埃附着于过滤器，且过滤器的压力损失年复一年地增加。因此，与现有风扇相比，通过考虑在比设计点风量更低的状态下的运转的情况，并使用本发明的离心式风扇，能够消除噪音增加或效率降低，并且在大范围维持高效率，因此，能够对省电化作出贡献。

以上说明了作为搭载风扇过滤器单元的离心式风扇的实施例，但是，即使在用于例如空调设备等的其他的设备的情况下，也能在大范围效率高，且对省电化作出贡献。

Claims (5)

1.一种离心式风扇，具备：环状的护罩，其形成吸入口；主板，其与该护罩对置配置；以及多片叶片，其沿周向配置在所述护罩与所述主板之间，所述离心式风扇将从轴向吸引的空气沿径向升压并喷出，其特征在于，

所述叶片形成为，其前缘形状在轴向的大致中央位置具有凹状部，并且，在所述主板及所述护罩侧分别具有凸状部。

2.根据权利要求1所述的离心式风扇，其特征在于，

在所述叶片中，所述护罩侧的前缘比所述主板侧的前缘沿旋转方向靠前。

3.根据权利要求2所述的离心式风扇，其特征在于，

所述叶片形成为，所述叶片的与主板相接的位置的叶片安装角度随着该半径位置的增大而具有两个拐点，并且在与所述护罩相接的位置的叶片安装角度具有一个拐点。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的离心式风扇，其特征在于，

所述叶片形成为，其后缘形状沿旋转方向具有凸状和凹状。

5.一种空气流体机械，其特征在于，

在框体内形成流路，且在该框体的一部分具备旋转驱动机构，且在该旋转驱动机构安装权利要求1～4中任一项所述的离心式风扇，从而进行空气的排出、供给。

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