CN101613628B - 一种浆基燃料油及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型浆基燃料油，其特征在于，由以下质量份物质组成：45～80份沥青和蒽油混合物，20～50份石油焦，0～10份降粘剂，0.1～2份的稳定剂；沥青和蒽油混合物中，沥青的质量百分含量为50％～75％。其制备方法是将沥青和蒽油的混合物加热到90℃～120℃，加入稳定剂和降粘剂，再与粒度为1μm～1000μm的石油焦混合，并经搅拌和剪切得到。本发明还公开了这种新型浆基燃料油的调制装置。其有益效果在于，将难以有效利用的石油焦调制成浆基燃料油，能够降低成本，满足玻璃炉窑用户的需要。
Description
技术领域
本发明涉及能源领域，具体涉及一种以沥青、石油焦为主要原料的浆基燃料油及生产方法。
背景技术
由于原油价格的飞涨及石油产品结构的轻质化，我国燃料油产量急剧减少，而国内经济发展较快，对燃料油需求不断上升。以重油为主要燃料的玻璃炉窑厂家等迫于成本压力，迫切需要使用低成本的替代能源。石油焦是原油加工后的低附加值产品。其年产量超过1000万吨，供大于求，来源充足，价格低。
重油的替代品，目前主要有水煤浆、水焦浆、油煤浆、油焦浆、煤焦化燃料油(筑路油)等，一般以水煤浆、水焦浆比较多见。玻璃炉窑所用的水煤浆、水焦浆，要求煤或石油焦的灰分、硫分低，同时由于含水高，热值较低，长期使用对炉体有一定的损害；利用优质煤制成油煤浆，造成资源浪费；煤焦化燃料油受生产规模限制，产量不可能灵活多变。
发明内容
本发明的目的在于提供一种浆基燃料油，利用低附加值的石油焦，与沥青和蒽油配制成，从而提高燃料油的产量，降低燃料油的成本。
本发明的另一个目的在于提供上述浆基燃料油的生产方法。
一种浆基燃料油，由以下质量份的物质组成：45～80份沥青和蒽油混合物，20～50份石油焦，0～10份降粘剂，0.1～2份的稳定剂；
本发明所述的沥青和蒽油是焦油蒸馏产生的。沥青和蒽油混合物中，沥青的质量百分含量为50％～75％。沥青可以选用煤沥青或石油沥青。
本发明所述的稳定剂是表面活性剂，起分散作用。可选用如吐温80、木钠、十六烷基三甲基溴化铵、聚氧乙烯型非离子表面活性剂、合成的NEW型阴离子芳香型表面活性剂或它们的混合物。聚氧乙烯型非离子表面活性剂可选用烷基酚聚氧乙烯醚。
本发明所述的降粘剂为焦油或石油加工中产生的溶剂油或残液，来自焦油加工的产物有重残油、脱酚油、重苯、蒽油、闪蒸油或其混合物，来自石油加工的产物有柴油、重油或其混合物。
这类浆基燃料油的生产方法包括如下步骤：
将沥青和蒽油按(50％～75％)∶(50％～25％)的质量比混合，加热到90℃～120℃，与粒度为1μm～1000μm的石油焦混合，并加入稳定剂和降粘剂，其中沥青和蒽油的混合物、石油焦、降粘剂和稳定剂的质量比为(45～80)∶(20～50)∶(0～10)∶(0.1～2)，其中：所述的降粘剂选用焦油加工的产物重残油、脱酚油、重苯、蒽油、闪蒸油或其混合物，或石油加工的产物柴油、重油或其混合物；所述的稳定剂选自吐温80、木钠、十六烷基三甲基溴化铵、聚氧乙烯型非离子表面活性剂、合成的阴离子芳香型表面活性剂或它们的混合物。
生产中，输送泵将沥青和蒽油输入调制槽，并通过加热器加热至一定温度。通过高位槽加入降粘剂，计量泵加入稳定剂；或通过计量泵加入降粘剂，高位槽加入稳定剂。石油焦用鄂式破碎机破碎，适当干燥后在球磨机或棒磨机中磨至一定细度，靠输送机或人工加入焦粉料斗，再逐步加入调制槽。经适当搅拌、剪切调配成浆基燃料油。
通过上述方法和设备，调配后所得到的产品，通过测定粘度、密度、热值、含硫、灰分、稳定性等，使其满足用户要求。本发明的有益效果是将难以有效利用的石油焦调制成浆基燃料油，能够降低成本，满足玻璃炉窑用户的需要。
附图说明
图1为浆基燃料油的调制装置结构示意图
1-输送泵，2-计量泵，3-高位槽，4-焦粉料斗，5-调制槽，6-搅拌器，
7-加热器，8-混合泵，9-高速乳化剪切机，10-贮存槽
具体实施方式
如图1，调制装置包括依次连接的输送泵、调制槽、混合泵、高速乳化剪切机和贮存槽，调制槽内设有加热器和搅拌器，并与计量泵、高位槽、焦粉料斗连接。
生产上可以这样实现：用输送泵将沥青、蒽油按比例输入调制槽，加热至一定温度。通过高位槽或计量泵分别加入降粘剂和稳定剂。石油焦用鄂式破碎机破碎，适当干燥后在球磨机或棒磨机中磨至一定细度，靠输送机或人工通过焦粉料斗加入调制槽。石油焦逐步加入，边加热边搅拌，适当混匀。用混合泵循环，用高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散，再抽入浆基燃料油贮存槽。根据需要，可利用蒸汽对贮存槽进行加热。如图1所示。
所得产品的技术指标符合表1要求。
表1浆基燃料油技术指标和标准号
实施例1
将石油焦研磨至95％以上粒径在300目以下(＜48μm，以后续稳定性为衡量标准)。将沥青与蒽油各50kg混合，并加热至90℃。不加降粘剂，加入2kg的稳定剂吐温80，在保温的条件下边搅拌边加入100kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
实施例2
将石油焦研磨至90％以上粒径在300目以下(＜48μm，以后续稳定性为衡量标准)。将55kg沥青与45kg蒽油混合并加热至95℃。不加降粘剂，加入1kg的稳定剂木钠，在保温的条件下边搅拌边加入80kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
实施例3
将石油焦研磨至95％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将60kg沥青与40kg蒽油混合，加热至100℃。加入5kg的降粘剂闪蒸油和0.8kg的稳定剂十六烷基三甲基溴化铵，在保温的条件下边搅拌边加入70kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
实施例4
将石油焦研磨至90％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将65kg沥青与35kg蒽油混合，加热至105℃，加入5kg的降粘剂重苯和0.5kg的稳定剂十六烷基三甲基溴化铵，在保温的条件下边搅拌边加入56kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。
实施例5
将石油焦研磨至85％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将65kg沥青与35kg蒽油混合，加热至110℃，加入5kg的降粘剂脱酚油，加入0.3kg的稳定剂木钠，在保温的条件下边搅拌边加入45kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。
实施例6
将石油焦研磨至85％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将70kg沥青与30kg蒽油混合，加热至115℃，加入3kg的降粘剂重残油和0.2kg的稳定剂烷基酚聚氧乙烯醚，在保温的条件下边搅拌边加入35kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
实施例7
将石油焦研磨至85％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将65kg沥青与35kg蒽油，加热至115℃，加入8kg的降粘剂重残油和0.2kg的稳定剂吐温80，在保温的条件下边搅拌边加入46kg上述石油焦粉，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
实施例8
将石油焦研磨至80％以上粒径在200目以下(＜75μm，以后续稳定性为衡量标准)，将70kg沥青与30kg蒽油混合，加热至120℃，加入10kg的降粘剂柴油和0.1kg合成的NEW型阴离子芳香型表面活性剂，在保温的条件下边搅拌边加入石油焦粉，石油焦加入量28kg，全部加完后再强力搅拌使其均匀。再用混合泵循环和高速乳化剪切机将混合物进一步剪切、分散并抽入浆基燃料油贮存槽。
Claims (4)
1.一种浆基燃料油，其特征在于，由以下质量份物质组成：
45～80份沥青和蒽油混合物，20～50份石油焦，0～10份降粘剂，0.1～2份的稳定剂；所述的降粘剂选用焦油加工的产物重残油、脱酚油、重苯、蒽油、闪蒸油或其混合物，或石油加工的产物柴油、重油或其混合物；所述的稳定剂选自吐温80、木钠、十六烷基三甲基溴化铵、聚氧乙烯型非离子表面活性剂、合成的阴离子芳香型表面活性剂或它们的混合物；
沥青和蒽油混合物中，沥青的质量百分含量为50%～75%。
2.根据权利要求1所述的浆基燃料油，其特征在于，所述石油焦的粒径为1μm～1000μm。
3.根据权利要求1或2所述的浆基燃料油，其特征在于，所述石油焦中，至少80%的粒径小于75μm。
4.一种浆基燃料油的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
将沥青和蒽油按（50%～75%）：（50%～25%）的质量比混合，加热到90℃～120℃，加入稳定剂和降粘剂，再与粒度为1μm～1000μm的石油焦混合，其中沥青和蒽油的混合物、石油焦、降粘剂和稳定剂的质量比为（45～80）：（20～50）：（0～10）：（0.1～2），其中：所述的降粘剂选用焦油加工的产物重残油、脱酚油、重苯、蒽油、闪蒸油或其混合物，或石油加工的产物柴油、重油或其混合物；所述的稳定剂选自吐温80、木钠、十六烷基三甲基溴化铵、聚氧乙烯型非离子表面活性剂、合成的阴离子芳香型表面活性剂或它们的混合物。
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20130724 Termination date: 20160627 |