CN101311409A - 钢丝帘线的制造方法以及钢丝帘线 - Google Patents

Abstract

把具有比芯线的直径还小的直径的m根内层钢丝，利用捻线合股机以规定的间隔捻合在单一的芯线的周围，再把具有比芯线的直径还小的直径的n根外层钢丝分别模压形成规定的模压率，并将进行了模压的n根外层钢丝，利用捻线合股机以比内层钢丝的规定的加捻间距还长的加捻间距，并且与内层钢丝的加捻方向相同方向地捻合在内层钢丝的周围，最终得到(1+m+n)三层加捻构造的钢丝帘线。

Description

钢丝帘线的制造方法以及钢丝帘线

技术领域

本发明涉及一种用于加强车辆用轮胎的钢丝帘线的制造方法以及钢丝帘线。

背景技术

在将钢丝帘线埋入橡胶片中而加工完成的车辆用轮胎中，相互邻接的钢丝彼此模拟接触而产生磨损的所谓的摩蚀，并且一旦其表面部分的橡胶部受到损伤，则水将从外部浸入钢丝帘线的间隙而生锈，因该锈导致橡胶容易剥离，产生轮胎等的耐疲劳性降低等的问题。特别是轮胎的胎体帘线，由于反复受到由拉伸与弯曲组合的冲击载荷的负荷，所以容易产生摩蚀磨损或疲劳破断。因此，使橡胶浸透到构成胎体帘线的钢丝的彼此的间隙中，能够防止水的浸入的同时也避免了钢丝彼此间的直接的接触而使其耐久性得以提高。

日本特开平7-292585号公报，提出了如图3所示的(3+9+15)三层加捻构造的多层钢丝帘线的方案，以便因摩蚀磨损导致的钢丝截面积的减少所引起的帘线强度的降低在各钢丝中均匀分布，使帘线的耐久性提高。然而，在专利文献1的钢丝帘线中，在外层钢丝5C与内层钢丝3C之间、内层钢丝3C与芯线2C之间分别产生摩蚀磨损。特别是向以三根芯线2C构成的芯部的周围橡胶的浸透不足，因锈或摩蚀磨损而导致芯线2C的耐疲劳性降低，容易产生断线。

日本特表2004-523406号公报，为了抑制大型车用轮胎的摩蚀磨损，并提高耐疲劳性，提出了使外层形成为不饱和状态来提高橡胶浸透性的(1+6+11)三层加捻构造的多层钢丝帘线的方案。

然而，日本特表2004-523406号公报的钢丝帘线，由于在不饱和状态下捻合外层，所以在形状保持的方面存在问题，容易引起形状塌陷，并在引起形状塌陷而变形的部分上产生局部应力集中而招致抗疲劳性的降低。

另外，日本特表2004-523406号公报的钢丝帘线中，如果为改善橡胶浸透度而过度扩张钢丝的彼此间隙，则会降低形状保持性而使外层钢丝的一致性消失，外层钢丝无法有条不紊地捻合，在钢丝彼此间隙中产生有疏有密的所谓的散乱，或内层从外层的钢丝之间飞出。

再者，在专利文献2的钢丝帘线中，为使外层不饱和，由于不仅需减少外层钢丝的根数，还需使芯线的直径相对侧钢丝的直径的比率(异径比)极其巨大，所以芯线较其他的钢丝过早地疲劳破断，使作为帘线的抗疲劳性显著地降低。

发明内容

本发明是为解决上述课题而形成的，目的在于提供一种钢丝帘线的制造方法以及钢丝帘线，该方法使用能实现低成本化的捻线机，可以制造出均衡地兼备橡胶浸透性、形状保持性、芯线的拔出难易度，且耐疲劳性优异的钢丝帘线。

本发明中所涉及的钢丝帘线的制造方法，其特征是，具有：(i)把具有比芯线的直径还小的直径的m根内层钢丝，利用捻线合股机以规定的间距捻合在单一的上述芯线的周围的工序；(ii)把具有比上述芯线的直径还小的直径的n根外层钢丝分别模压形成规定的模压率的工序；(iii)把上述进行了模压的n根外层钢丝，利用捻线合股机以比上述内层钢丝的规定的加捻间距还长的加捻间距，并且与上述内层钢丝的加捻方向相同方向地捻合在上述内层钢丝的周围，从而得到(1+m+n)三层加捻构造的钢丝帘线的工序。

本发明中所涉及的钢丝帘线，其特征是，具有：单一的芯线；m根内层钢丝，其以规定的间距捻合在上述芯线的周围，并且具有比上述芯线的直径还小的直径；n根外层钢丝，其被模压为固定的模压率，并以比上述内层钢丝的规定的加捻间距还长的加捻间距，捻合在上述内层钢丝的周围，而且具有比上述芯线的直径还小的直径。

在本发明中，由于通过同一方向地捻合同轴内层与同轴外层，就可以保持层间的钢丝彼此适度的接触，并且降低层间钢丝的彼此接触压力，故减轻摩蚀磨损，并抑制耐疲劳性的降低。

优选芯线、内层钢丝以及外层钢丝的直径分别在0.15mm以上且0.25mm以下。若钢丝的直径不满0.15mm的话，则钢丝无法满足所要求的强度水平，产生强度不足。另一方面，若钢丝直径超过0.25mm的话，钢丝帘线的弯曲刚性将增加。

优选把作为上述芯线的直径相对上述内层钢丝的直径的比率以及上述芯线的直径相对上述外层钢丝的直径的比率的异径比dc/ds控制在1.10以上且1.30以下的范围内。若异径比dc/ds不满1.10的话，则内层钢丝的彼此间隙(不饱和的程度)以及外层钢丝的彼此间隙(不饱和程度)将不足，使得橡胶浸透性降低。另一方面，若异径比dc/ds超过1.30的话，则将较其他的钢丝过早地发生疲劳破断，使作为帘线的疲劳性显著地降低。

在本发明中，可以使内层钢丝的根数m为6以上的整数，优选为6，并使外层钢丝的根数为11以上的整数，优选为11。这些m、n的根数，是与上述的异径比dc/ds相关，决定不饱和的程度(外层钢丝的彼此间隙与内层钢丝的彼此间隙)的参数。

在从上述工序(ii)到(iii)之间，优选使外层的模压率在85％以上且100％以下的范围内进行调整。更为优选可以使外层的模压率在87％以上且94％以下。若外层的模压率在85％以下的话，则形状保持性会降低而容易产生形状塌陷(散乱的发生)。另一方面，若外层的模压率超过100％的话，则由外层钢丝对芯线的约束力不足，在轮胎行走时有芯线戳破橡胶层而飞出的危险。外层的模压率，虽然是考虑芯线的拔出难易度而导入，但不仅要考虑芯线的拔出难易度，还需考虑与其以外的其他的特性(形状保持性、耐疲劳性)的平衡而做出决定。

此外，虽然芯线的拔出难易度主要地受外层的模压率影响，但也受来自内层的模压率的影响。本发明中在加捻内层钢丝之前虽然未进行模压的所谓预成形，但内层钢丝进入到捻线合股机中因过捻器以及绞盘的矫正辊(平整辊)而受到非弹性地矫正，结果在内层施以模压的所谓预成形。像这样经过模压了的内层的模压率，优选为控制在100％以上且110％以下的范围内。这是由于该范围形成可以不产生形状塌陷，且可由捻线合股机捻合成合适的形状的模压率的原因。

在本说明书中，“模压”，是指使应被捻合的钢丝非弹性变形成螺旋状。

而且“模压率”是指，用百分比形式表示的在用切断钢丝帘线而使构成钢丝散乱时的直径除以最初的钢丝帘线的直径的指标。

优选将芯线、内层钢丝、外层钢丝的拉伸强度控制在2800MPa以上且3400MPa以下。在这些的构成钢丝中优选为使用例如在JISG3502中所规定的钢线(C含量0.70～0.82％)。如果拉伸强度不足2800MPa的话，则会产生强度不足。另一方面，如果拉伸强度超过3400MPa的话，则伴随着高张力化韧性降低而容易产生断线。

附图说明

图1是表示实施例1、2以及对比例1、2的钢丝帘线(1+6+11)的剖视图。

图2是表示对比例2的钢丝帘线(1+6+12)的剖视图。

图3是表示以往例子1、2的钢丝帘线(3+9+15)的剖视图。

图4是示意地表示本发明的钢丝帘线的制造方法中使用的捻线合股机的图。

图5是示意地表示本发明的钢丝帘线的制造方法中使用的捻线合股机的图。

图6是模压装置的立体图。

图7是模压装置的俯视图。

图8是表示耐疲劳性评价试验中使用的实验片的截面立体图。

图9是表示耐疲劳性评价试验装置的概要的图。

图10是表示耐疲劳性评价试验装置的测量部的概要的图。

图11是表示芯拔出力的测量方法的概要的图。

图12是表示芯拔出力的测量结果的特性图。

具体实施方式

下面，将参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。

首先，参照图4、图5对本发明的钢丝帘线的制造方法中使用的装置的概要进行说明。

图4所表示的制造装置10被使用在内层捻合中，其将内侧钢丝3捻合在芯线2的周围，图5所示的制造装置20被使用在外层的捻合中，其将外层钢丝5捻合在中间股4的周围。

制造装置10从轧制线的上游侧依次具备：七个放线轴12、13，捻合装置(ボイス)14，以及捻线合股机11。在捻线机11的(a)侧入口的前方配置有一个中央放线轴12，放送芯线2。在捻线机11的(a)侧入口的前方配置有六个周边放线轴13，从各轴一根根地抽出内层钢丝3进行放送。捻合装置14具有带作为导向部件作用的孔，其将通过主轧制线上的一根芯线2与其周围的六根内层钢丝3集束而定位，并使他们以彼此压紧的方式沿主轧制线顺滑地进入捻线合股机11中。在托架型的筐体内，捻线合股机11内装有左右一对的导辊15a、15b，过捻器16，拾取绞盘17，矫正辊17a，卷绕排线器18，以及卷绕卷筒19。此外，矫正辊17a被安装在绞盘17的内部。

内层钢丝3在捻合装置14与(a)侧的导辊15a之间进入第一次加捻，并在通过(e)侧的导棍15b后进入第二次加捻，从而形成规定的间距。内层钢丝3在通过捻合装置14后以卷绕在芯线2上的状态从(a)侧的入口进入捻线机11内，在导棍15b的部分进入第二次的加捻，形成如图1所示的1+6构造的中间股4。中间股4经过过捻器16，边被拾取绞盘17所拾取，边经过矫正辊17a而形成模压(后处理)使形状整齐，再借助卷绕排线器18卷绕于卷绕卷筒19上。

制造装置20从轧制线的上游侧依次具备：十二个放线轴19、22，模压装置23，捻合装置24，以及捻线合股机21。中央的放送线轴19是与上述装置10的卷绕卷筒相同的线轴，在捻线机21的(a)侧入口的前方配置有一个，放送之前工序中已制作了的中间股4。在捻线机21的(a)侧入口的前方配置有十一个周边放送线轴22，形成为从各线轴一根根地抽出外层钢丝5而进行放送。

模压装置23分别设置在从各放送线轴22到捻合装置24之间。如图6所示，模压装置23具备竖立设置在基台23a上的多根(例如三根)支杆23b。如图7所示，三根中的中央的支杆23b被设置在从两侧的支杆23b偏离的位置上，且在外层钢丝5以开放的状态Z字状地行进于这些三根支杆23b之间的期间，外层钢丝5得以被模压成所要求的模压率。

捻合装置24具有带作为导向部件作用的孔，将通过主轧制线上的一根中间股4与其周围的十一根外层钢丝5(模压后)集束而定位，并且为了使他们以彼此压紧的方式而沿主轧制线顺滑地进入到捻线合股机21中。在托架型的筐体内，捻线合股机21内装有左右一对的导辊25a、25b，过捻器26，拾取绞盘27，矫正辊27a，卷绕排线器28以及卷绕卷筒29。

外层钢丝5在捻合装置24与(a)侧的导辊25a之间进入第一次加捻，并在通过(e)侧的导棍25b后进入第二次加捻，从而形成规定的间距。外层钢丝5在通过捻合装置24后以卷绕在中间股4上的状态从(a)侧的入口进入到捻线机21内，在导棍25b的部分进入第二次的加捻，形成如图1所示的1+6+11构造的钢丝帘线6。钢丝帘线6经过过捻器26，边被拾取绞盘27所拾取，边经过矫正辊27a而使形状整齐，到这里模压结束，并将最终的模压形成的帘线借助卷绕排线器28卷绕于卷绕卷筒29上。

下面，将对作为埋有钢丝帘线的橡胶复合体的轮胎的制造方法的概要进行说明。

将像上述那样制作的钢丝帘线在橡胶片上拉齐成卷帘状，并施加压力而夹入在两张橡胶片之间，形成橡胶复合片(压延环)。将该橡胶复合片切断成规定的尺寸。将它们在轮胎成型机上分别装入未加工轮胎(净化轮胎)的适宜位置，并以规定形状成形。再加热至规定的加硫温度而使橡胶硬化。由此得到最终产品的轮胎。

下面，将分别对实施例、对比例以及以往例的各样品帘线进行说明。

实施例1：

作为实施例1，使用如图4与图5所示的制造装置制造出了如图1所示(1+6+11)构造的钢丝帘线6。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工制为各自直径0.20mm(芯线2)、0.18mm(内层钢丝3)、0.18mm(外层钢丝5)的钢丝。内层钢丝3制为模压率为101.0％、加捻间距为6.0mm、加捻方向为Z向。外层钢丝5制为模压率为91.1％、加捻间距为12.0mm、加捻方向为Z向。

实施例2：

作为实施例2，使用如图4与图5所示的制造装置而制造出如图1所示(1+6+11)构造的钢丝帘线6。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工制为各自直径0.25mm(芯线2)、0.225mm(内层钢丝3)、0.225mm(外层钢丝5)的钢丝。内层钢丝3制为模压率为101.4％、加捻间距为8.0mm、加捻方向为Z向。外层钢丝5制为模压率为87.8％、加捻间距为16.0mm、加捻方向为Z向。

对比例1：

作为对比例1，使用以往的制造装置而制造出如图1所示(1+6+11)构造的钢丝帘线6。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工而制为各自直径0.20mm(芯线2)、0.18mm(内层钢丝3)、0.18mm(外层钢丝5)的钢丝。内层钢丝3制为加捻间距为6.0mm、加捻方向为Z向。外层钢丝5制为模压率为82.0％、加捻间距为12.0mm、加捻方向为Z向。

对比例2：

作为对比例2，使用以往的制造装置而制造出如图2所示(1+6+12)构造的钢丝帘线6B。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工制为各自直径0.25mm(芯线2B)、0.225mm(内层钢丝3B)、0.225mm(外层钢丝5B)的钢丝。内层钢丝3B制为加捻间距为8.0mm、加捻方向为Z向。外层钢丝5B制为模压率为85.3％、加捻间距为16.0mm、加捻方向为Z向。

以往例1：

作为以往例1，使用以往的制造装置而制造出如图3所示(3+9+15)构造的钢丝帘线6C。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工而制为直径0.17mm(芯线2C、内层钢丝3C、外层钢丝5C)的钢丝。芯线2C制为加捻间距为5.5mm、加捻方向为S向。内层钢丝3C制为加捻间距为11.0mm、加捻方向为S向。外层钢丝5C制为模压率为89.5％、加捻间距为17.0mm、加捻方向为Z向。

以往例2：

作为以往例2，使用以往的制造装置而制造出如图3所示(3+9+15)构造的钢丝帘线6C。作为原料钢丝，使用了对JISG3502中所规定的钢线进行拉丝加工而制为直径0.23mm(芯线2C、内层钢丝3C、外层钢丝5C)的钢丝。芯线2C制为加捻间距为6.0mm、加捻方向为S向。内层钢丝3C制为加捻间距为12.0mm、加捻方向为S向。外层钢丝5C制为模压率为92.7％、加捻间距为18.0mm、加捻方向为Z向。

「橡胶浸透度的评价方法」

将熔断两端至120cm的帘线埋入厚度为1.2mm的橡胶片中，再以加硫压力为100kg/mm²，进行了温度155℃×35分钟的加硫。从被加硫的样品的外层除去所有钢丝，测量每层中内部的橡胶附着率。当测量如3+9+15那样的芯内部的橡胶浸透度时，除去根数的一半，并取出10个间隔份额，对内部的附着率进行了测量。

「耐疲劳性的评价方法」

参照图9与图10，将对用于评价钢丝帘线的耐久性的耐疲劳性试验进行说明。

将熔断两端至120cm的帘线埋入厚度为1.2mm的橡胶片中，再以压力为100kg/mm²，进行温度155℃×35分钟的加硫。然后制作如图8所示的实验片8。使用三辊疲劳试验机对试验片8反复施加了拉伸弯曲载荷。

以三辊疲劳试验机的卡盘(未图示)把持住实验片8的两端，并将试验片8的中央部分架设于三个辊子之间。边以一定的力拉伸辊子，边如图9所示地使卡盘以330周期/分的速度左右地往复移动，以便对试验片8施以规定的负荷。使三辊子的往复行程为85cm，三辊子的直径D为25.4mm，三辊子的轴间距离L1为73.0mm，中央辊子与左右辊子的偏心距离L2为12.7mm。

边计算周期个数(反复个数)，边使用如图10所示的惠斯登电桥电路来测量/监视实验片8的电特性。此外，在试验开始时的惠斯登电桥电路中，进行调整以使电阻R_B＝R_S，进一步地设定电阻R_A以使施加于电流表上的电压为0mV。当电流表的电压变至100mV(试验开始时为0mV)时停止试验，并将直至试验停止所计算的周期个数视为破断周期个数。耐疲劳性是把以往例1、2作为基准值的100而进行评价的。

「形状保持性的评价方法」

帘线的形状保持性是水平地支承钢丝帘线，在距离支承部位50mm的部位切断，并对该切断部的散乱状态进行评价。其评价基准，是判定没有一个帘线间距以上的散乱的(其中，包括不足一个帘线间距的散乱)为良好，判定具有一个帘线间距以上的散乱的为不良。

「芯拔出力的评价方法」

如图11所示，用粘合带53连结位于测量区间的帘线6的两侧，并解开除测量区间以外的帘线6的外层钢丝5与内层钢丝3而使其散乱，并使芯线2露出。把测量区间的长度L3设为了70cm。把露出了的芯线2缠绕在拉伸实验机50的上侧夹具51上，并用拉伸试验机的下侧气体卡盘52挤压测量区间的外层钢丝5。以试验速度25mm/min来使上侧夹具51上升并测量芯拔出力。此外，当芯线2从帘线6中拔出时，虽然被测量的载荷发生脉动而多样地变化，但以最初所出现的峰值作为芯拔出力而进行评价。

「评价结果」

图12是表示有关外层钢丝的模压率对芯拔出力造成的影响的调查结果的特性图，横轴为外层钢丝的模压率(％)，纵轴为芯拔出力(kgf)。把帘线构成1+6+11的钢丝帘线中的外层钢丝的模压率进行多样改变而测量。由图可知，存在随着外层钢丝的模压率变小芯拔出力增加的倾向。例如，当使外层钢丝的模压率为82.0％(对比例1)、91.1％(实施例1)、98.4％、100％、107.0％的情况下，芯拔出力分别是5.15kgf(对比例1)、3.77kgf(实施例1)、3.2kgf、2.9kgf、1.5kgf。随着这样增大外层模压率芯拔出力降低，这是由于根据外层钢丝的捻合的芯线的约束力(拧紧力)会减弱的原因。一般地，芯拔出力在2.5kgf以上的话，轮胎在行走时不会有芯线戳破橡胶层的现象。所以，外层的模压率为100％以下即可。而且，在本发明中，需要考虑与“芯线的拔出难易度”以外的其他的特性(形状保持性、耐疲劳性)的平衡而设定外层模压率的合适范围。

在表1中分别表示实施例1、对比例1以及以往例1的帘线构成以及评价试验结果等。

在橡胶浸透性试验中，实施例1的帘线是中间部65/外层部125，对比例1的帘线是中间部46/外层部158。这些结果中，任意一个都在以往例1的橡胶浸透度(0/0/100)之上。这里，芯部的橡胶浸透度分别是指在芯线彼此间的间隙中进入的橡胶的比率(面积％)，中间部的橡胶浸透度是指在芯线与内层钢丝的间隙中所进入的橡胶覆盖芯线的比率(面积％)，外层部的橡胶浸透度是指在内层钢丝与外层钢丝的间隙中所进入的橡胶覆盖内层钢丝的比率(面积％)。

在外观试验中，与实施例1的帘线的形状保持性极其良好的状况相反，对比例1的帘线的模压率较低(82％)，形状保持性不良。

在芯拔出试验中，实施例1是3.77kgf、对比例1是5.15kgf、以往例1是4.09kgf(参考值)。此外，对比例1的芯拔出力比实施例1大的原因，是由于较之后者前者的由外层钢丝的捻合引起的芯线的约束力(拧紧力)较强。而且，以往例1的芯拔出力比实施例1大，是受后者为三根芯加捻构造的影响。

在耐疲劳性试验中，得到了实施例1的耐疲劳性指数是142的结果，在对比例1的结果(86)以及以往例1的结果(100)之上。

表2中分别表示实施例2、对比例2以及以往例2的帘线构成以及评价试验结果等。

在橡胶浸透性试验中，实施例2的帘线是中间部45/外层部155，对比例2的帘线是中间部23/外层部73。虽然实施例2的结果在以往例2的橡胶浸透度(0/0/100)之上，但对比例2的结果却在以往例2的之下。

在外观试验中，实施例2以及对比例2的形状保持性均良好。

在芯拔出试验中，实施例2是4.56kgf、对比例2是4.55kgf、以往例2是4.03kgf(参考值)。与以往例2中芯线的根数为三根相反，虽然实施例2以及对比例2的芯线的根数为一根，可是却得到了实施例2与对比例2的芯拔出力在以往例2的之上的结果。

在耐疲劳性试验中，得到了实施例2的耐疲劳性指数是180的结果，在对比例2的结果(160)之上。这样地在实施例2中得到了大幅度地大于对比例2的结果。

表1

	以往例1	实施例1	对比例1
				帘线构成	3+9+15	1+6+11	1+6+11
钢丝直径(mm)	0.17/0.17/0.17	0.20/0.18/0.18	0.20/0.18/0.18
				异径比dc/ds	1.00	1.11	1.11
加捻方向	S/S/Z	Z/Z	Z/Z
				间距(mm)	5.5/11.0/17.0	6.0/12.0	6.0/12.0
外层模压率(％)	89.5	91.1	82.0
				橡胶浸透度(指数)	0/0/100	65/125	46/158
形状保持性	良好	良好	不良
				芯拔出力(kgf)	4.09	3.77	5.15
耐疲劳性(指数)	100	142	86

表2

	以往例2	实施例2	对比例2
				帘线构成	3+9+15	1+6+11	1+6+12
钢丝直径(mm)	0.23/0.23/0.23	0.25/0.225/0.225	0.25/0.225/0.225
				异径比dc/ds	1.00	1.11	1.11
加捻方向	S/S/Z	Z/Z	Z/Z
				间距(mm)	6.0/12.0/18.0	8.0/16.0	8.0/16.0
外层模压率(％)	92.7	87.8	85.3
				橡胶浸透度(指数)	0/0/100	45/155	23/73
形状保持性	良好	良好	良好
				芯拔出力(kgf)	4.03	4.56	4.55
耐疲劳性(指数)	100	180	160

本发明的钢丝帘线，由于平衡地兼备橡胶浸透性、形状保持性、芯线的拔出难易度、耐疲劳性，所以可以广泛地应用在以普通汽车为首的大型巴士、卡车、大型厢式货车、建设用特殊车辆等的所有种类的轮胎中。特别地，可以应用于在弯曲载荷与拉伸/压缩载荷进行复合化的苛刻的条件下使用的胎体帘线中。

而且，本发明方法，可以在用于卡车、巴士、中型/大型的汽车的轮胎的钢丝帘线的制造中利用。特别地，通过组合捻线合股机与模压装置可以以低成本制造出在橡胶浸透性等特性上优异的钢丝帘线。

Claims (6)

1.一种钢丝帘线的制造方法，其特征在于，具有：

(i)把具有比芯线的直径还小的直径的m根内层钢丝，利用捻线合股机以规定的间距捻合在单一的上述芯线的周围的工序；

(ii)把具有比上述芯线的直径还小的直径的n根外层钢丝分别模压形成规定的模压率的工序；

(iii)把上述进行了模压的n根外层钢丝，利用捻线合股机以比上述内层钢丝的规定的加捻间距还长的加捻间距，并且与上述内层钢丝的加捻方向相同方向地捻合在上述内层钢丝的周围，从而得到(1+m+n)三层加捻构造的钢丝帘线的工序。

2.如权利要求1所述的钢丝帘线的制造方法，其特征在于，上述芯线、上述内层钢丝以及上述外层钢丝的直径分别在0.15mm以上且0.25mm以下，并且把作为上述芯线的直径相对上述内层钢丝的直径的比率以及上述芯线的直径相对上述外层钢丝的直径的比率的异径比dc/ds控制在1.10以上且1.30以下的范围内。

3.如权利要求1或2所述的钢丝帘线的制造方法，其特征在于，使上述外层的模压率在85％以上且100％以下。

4.如权利要求1至3中的任意一项所述的钢丝帘线的制造方法，其特征在于，使上述芯线、上述内层钢丝、上述外层钢丝的拉伸强度在2800MPa以上且3400MPa以下。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的钢丝帘线的制造方法，其特征在于，使上述m为6以上的整数，并使上述n为11以上的整数。

6.一种钢丝帘线，其特征在于，具有：

单一的芯线；

m根内层钢丝，其以规定的间距捻合在上述芯线的周围，并且具有比上述芯线的直径还小的直径；

n根外层钢丝，其被模压形成规定的模压率，并以比上述内层钢丝的规定的加捻间距还长的加捻间距，并且与上述内层钢丝的加捻方向相同方向地捻合在上述内层钢丝的周围，而且具有比上述芯线的直径还小的直径。

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