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CN100355135C - 燃料电池及其分解方法 - Google Patents

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CN100355135C CNB200410043123XA CN200410043123A CN100355135C CN 100355135 C CN100355135 C CN 100355135C CN B200410043123X A CNB200410043123X A CN B200410043123XA CN 200410043123 A CN200410043123 A CN 200410043123A CN 100355135 C CN100355135 C CN 100355135C
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Abstract

本发明提供一种构成简单的燃料电池，当在叠层电池中出现不良单电池时，能够尽可能简便地、不破坏叠层部件地只抽取交换该电池。本发明的由多个单电池叠层而成的燃料电池，具有多个单电池，单电池具有电解质膜、夹持电解质膜(1)的一对电极(4)、设在电极(4)的一方上的具有供给燃料气体的气体流路(31)的阳极侧隔板(30)及设在电极(4)的另一方上的具有供给氧化剂气体的气体流路(21)的阴极侧隔板(20)。在构成多个单电池的阳极侧隔板(30)及阴极侧隔板(20)中，至少在一部的阳极侧隔板(30)及/或阴极侧隔板(20)的部分侧面上，设置分离用的槽(26)。

Description

燃料电池及其分解方法
技术领域
本发明涉及一种用于移动电源、电动汽车用电源、家庭内热电联供系统等的燃料电池及其分解方法，特别涉及固体高分子电解质型燃料电池及其分解方法。
背景技术
高分子电解质型燃料电池，利用气体扩散电极，使氢等燃料气体和空气等的氧化气体电化学反应，同时产生电和热。这样的高分子电解质型燃料电池，基本上由有选择地输送氢离子的高分子电解质膜及夹持高分子电解质膜的一对电极构成。电极由催化剂层和扩散层构成，该催化剂层以载有铂族金属催化剂的碳粉末为主成分，密接在高分子电解质膜上，该扩散层配置在其外面，兼备通气性和导电性。在高分子电解质的外周部，配置密封垫片。在机械固定如此构成的膜电极接合体(MEA)的同时，在MEA的外侧，配置相互串联地电连接相邻的MEA相互间的导电性隔板。导电性隔板，在与电极对置的面上，具有为电极供给反应气体并且运出反应产生的气体或剩余气体的气体流路。气体流路可以与隔板分开设置，但是，一般的方式，是在隔板的表面设置槽，作为气体流路。
在隔板的另一面，设置使用于固定保持电池温度的冷却水循环的冷却流路。通过如此循环冷却水，能够以温水等形式利用反应产生的热能。
此外，以不向电池外漏泄燃料气体或氧化剂气体，或不相互混合的方式，以及不向电池外泄漏冷却水的方式，在电极的周围，夹持高分子电解质膜地配置密封垫片或O型环。
在如此的叠层型的电池中，一般为，在叠层电池内部，确保气体的供给孔及排出孔，以及冷却水的供给孔及排出孔的内部歧管型。
上述高分子电解质型燃料电池组，在依次叠层隔板、MEA等构成部件后，为降低接触电阻，且为防止供给气体或冷却水漏泄，整个电池整体被牢固连接。
此处，如果叠层的单电池越多，越难以不偏移的方式叠层，会产生密封不良等问题。此外，一旦在叠层的燃料电池的局部出现不良单电池，为交换该电池，需要依次取下叠层结构部件直至存在该电池的地方。
作为以往技术，公开了以叠层结构部件的位置不偏移的方式，使用定位销的方法(参照，特开平9-134734号公报)。即，首先，在组装燃料电池时，在用于加压燃料电池组的加压板上，穿设单电池组装用定位孔，在其中直立穿设定位销。然后，在将各自的单电池定位孔嵌合在定位销上后，依次叠层穿设了单电池定位孔的、构成燃料电池的平板状的部件，构成单电池，然后，按所用单电池数量重复叠层单电池，构成组。之后，采用加压板进行连接固定。
此外，还公开了，通过在叠层结构部件的至少一边设置缺口部，在防止叠层时的位置偏移的同时，叠层后，在万一出现不良单电池时，以不引起位置偏移的方式交换不良单电池的方法(参照，特开2000-48849号公报)。
但是，在采用定位销的方法中，有防止电极叠层时的位置偏移的效果，但是，在组装后，存在定位销残存在电池内部，同时，由此燃料电池增大、加重的问题。此外，在出现不良单电池时，由于电池内部存在上述定位销，所以不能只抽出不良单电池，如前所述，需要依次抽取叠层结构部件到存在该电池的位置，电池交换需要非常多的工时。此外，在定位销和定位用的孔的间隙小的时候，该作业更加困难。此外，在进行该作业时，需要拆卸到正常的电池，在再次组装时，即使是正常的电池部分也存在重新产生密封不良等问题的危险。
在设置缺口部的方法中，不采用定位销，也能够防止电池叠层时的位置偏移。此外，由于不采用定位销，即使在制作的燃料电池的局部万一存在不良单电池的情况下，由于通过配置在缺口部的导柱固定，所以使用提升工具，能够只交换不良单电池。但是，在专利文献2中，相邻的隔板间完全密接，在与要交换的不良单电池邻接的隔板间，插入提升工具非常困难。特别是，在专利文献2中，由于利用导柱能够更正确的定位，所以，燃料电池的侧面形成非常平的平面，插入工具更加困难。此外，长时间按固定压力连接的叠层电池，由于构层部件和使用的密封垫片或O型环等变形，与隔板密接，所以如果硬插入提升用工具，也有破坏相邻的隔板部分的危险，因此必须以所需以上地多交换叠层结构部件。
即，当在叠层电池中出现不良单电池时，存在难于尽量简便地、不破坏叠层部件地只抽取交换该电池的课题。
发明内容
本发明针对上述问题，提供一种构成简单的燃料电池及其分解方法，在叠层电池中出现不良单电池时，能够尽可能简便地、不破坏叠层部件地只抽取交换该电池。
为解决上述问题，第1本发明是一种燃料电池，是由多个单电池叠层而形成的燃料电池，具有多个单电池，该单电池具有电解质膜、夹持上述电解质膜的一对电极、设在上述电极的一方上的具有供给燃料气体的气体流路的阳极侧隔板及设在上述电极的另一方上的具有供给氧化剂气体的气体流路的阴极侧隔板，在构成上述多个单电池的上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板中，至少在部分的阳极侧隔板及/或阴极侧隔板的部分侧面上，设置分离用的槽。
此外，第2本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板中的部分隔板，兼作上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板。
此外，第3本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板接触的部位。
此外，第4本发明是第3本发明的燃料电池，其中，设在上述阳极侧隔板上的上述槽和设在上述阴极侧隔板上的上述槽，在上述接触部位相对置。
此外，第5本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板或上述阴极侧隔板与上述电极接触的部位。
此外，第6本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板或上述阴极侧隔板的中央部位。
此外，第7本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述槽的截面形状为矩形形状、楔形状或圆角加工的楔形状。
此外，第8本发明是第1本发明的燃料电池，其中，上述电解质是固体高分子电解质膜。
此外，第9本发明是一种燃料电池的分解方法，通过在权利要求1所述的燃料电池的上述槽中插入电池分离用工具，从上述燃料电池取出任意的单电池。
此外，第10本发明是第9本发明的燃料电池的分解方法，其中，上述电池分离用工具具有楔形状或薄板形状。
附图说明
图1是本发明的一实施例的高分子电解质型燃料电池的概略纵剖面图。
图2是本发明的另一实施例的高分子电解质型燃料电池的概略纵剖面图。
图3是本发明的又另一实施例的高分子电解质型燃料电池的要部的概略纵剖面图。
图4是本发明的其他实施例的高分子电解质型燃料电池的要部的概略纵剖面图。
图5是本发明的另一其他实施例的高分子电解质型燃料电池的要部的概略纵剖面图。
图6是本发明的其他实施例的高分子电解质型燃料电池的概略纵剖面图。
图7(a)是从上方看本发明的其他实施方式的阳极侧隔板或阴极侧隔板的图，(b)是从上方看本发明的其他实施方式的阳极侧隔板或阴极侧隔板的图。
图8(a)是从上方看本发明的其他实施方式的阴极侧隔板或阳极侧隔板的图，  (b)是从上方看本发明的其他实施方式的阴极侧隔板或阳极侧隔板的图。
图9(a)是从侧面看本发明的其他实施方式的相互邻接的阳极侧隔板及阴极侧隔板的分解图，(b)是从侧面看本发明的其他实施方式的相互邻接的阳极侧隔板及阴极侧隔板的分解图。
图10是从侧面看本发明的其他实施方式的相互邻接的阴极侧隔板及阳极侧隔板的分解图。
图11是本发明的供于电池交换的燃料电池的概略纵剖面图。
图12是表示卸下不良单电池的上部的电池时的情况的概略纵剖面图。
图13是表示卸下不良单电池的阶段的电池的概略纵剖面图。
图14是表示卸下不良单电池时的情况的概略纵剖面图。
图15是表示代替不良单电池设置交换用电池时的情况的概略纵剖面图。
图16是表示重新设置不良单电池上部的电池时的情况的概略纵剖面图。
图17是表示本发明的其他实施例的电池交换法的概略纵剖面图。
图18(a)是表示本发明实施例所用隔板的构成例的要部的剖面图，(b)是表示本发明实施例所用隔板的构成例要的部的剖面图，(c)是表示本发明实施例所用隔板的构成例要的部的剖面图。
图19(a)是本发明的其他实施例所用隔板的要部的剖面图，(b)是本发明的其他实施例所用隔板的要部的剖面图。
图20(a)是本发明的另外其他实施例所用隔板的要部的剖面图，(b)是本发明的另外其他实施例所用隔板的要部的剖面图。
图21是本发明实施例所用工具的立体图。
图中：1高分子电解质膜，2催化剂层，3扩散层，4电极，5密封垫片，10MEA，20、30隔板，21、31气体流路，22、32冷却水流路，24 O型环，26、26A、26B、26C槽，50不良单电池单体，51、52正常单电池单体，53交换单电池单体，60交换用工具，61固定用工具
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。
图1是本实施方式的燃料电池的概略纵剖面图。
膜电极接合体(MEA)10，由高分子电解质膜1、夹持其的一对电极4及夹持高分子电解质膜的周边部的密封垫片5构成。电极4由连接在高分子电解质膜1上的催化剂层2及扩散层3构成。该MEA10，通过由一方的电极，即具有向阴极供给氧化剂气体的气体流路21的阴极侧隔板20，和另一方的电极，即具有向阳极供给燃料气体的气体流路31的阳极侧隔板30夹持，构成单电池。阴极侧隔板20及阳极侧隔板30，在背面，各自具有流路22及32。在相邻的单电池的隔板20和30之间，通过上述的流路22及32，形成冷却水的流路。阴极侧隔板20及阳极侧隔板30，通过利用电池的连接压压缩装在阴极侧隔板20的凹部23上的O型环24，防止冷却水向外部泄漏。如此，以固体高分子电解质型燃料电池构成本实施方式的燃料电池。
以上的构成与以往的燃料电池相同。在本实施方式中，方形的阴极侧隔板20，其特征在于，在与相同方形的阳极侧隔板30的对置面的端部，设置凹部，在与隔板30之间，形成用于插入电池交换用工具的槽26。在图1中，在方形的隔板的一边上设置槽，但如图2所示，优选在对置的二边上设置槽26，在交换不良单电池时，效果好。也可以在三边以上的侧面上设置槽。
图7(a)及图7(b)表示在三边以上的侧面设置槽的例子。即，图7(a)是从上方看阴极侧隔板的图，是在阴极侧隔板的三边的侧面设置槽的例子。即，在阴极侧隔板，设置槽80A。此外，图7(b)也是从上方看阴极侧隔板的图，是在阴极侧隔板的四边的侧面设置槽的例子。即，在阴极侧隔板，设置槽80B。如此，也可以阴极侧隔板的三边以上的侧面设置槽。但是，在图7(a)、图7(b)中，省略阴极侧隔板的凹部、气体流路、流路等的记载。
在图3所示的实施方式中，横跨相邻的隔板20和30地形成槽26A。在以上所示的例中，槽都为矩形。在图4所示的实施方式中，同样横跨相邻的隔板20和30地形成楔形槽26B。
在以上例中，在各单电池间设置槽，但如图5所示，也可以在每2个单电池上设置槽等，也可以在每几个单电池上设置槽。例如，也可以在位于比较容易交换的燃料电池组的上下端部的部位不设置槽，而只在难于交换电池的中央部设置槽。在本实施方式中，以角部形成平稳的曲面的形式，R加工槽26C。
在以上的实施方式中，各单电池具有分别独立的阴极侧隔板及阳极侧隔板。即，在MEA间，插入组合阴极侧隔板和阳极侧隔板的复合隔板，各单电池为由阴极侧及阳极侧两面冷却的构成。在图6所示的实施方式中，在MEA间，交替插入上述复合隔板和单一的隔板40。隔板40，一面起到阴极侧隔板作用，另一面起到阳极侧隔板作用。如果是该构成，每2个单电池地设置冷却部。在本实施方式中，能够作为1个单元交换2个单电池。
如上所述，如果在燃料电池的叠层方向的至少1个侧面的相邻的隔板间设置槽，则不仅容易交换不良单电池，而且能够降低隔板材料，能够低成本化。即，如果在燃料电池的叠层方向的至少1个侧面的相邻的隔板间设置槽，则由于能够减少设置槽部分的隔板材料的使用量，所以能够低成本化。作为隔板的材料，不只是碳，也可以采用金属或树脂和金属的复合物等。
此外，在以上的例中，在板状隔板的至少1个侧面的与相邻的隔板的之间，实施槽加工，但也不特别局限于此。即，也可以在板状隔板的侧面的与MEA相接的一侧实施槽加工。由此，对于制作板状隔板，由于进一步减少隔板材料的使用量，所以能够进一步低成本化。
此外，在如此在板状隔板的侧面的与MEA相接的一侧设置槽的情况下，也能够将设在与MEA相接侧的槽用作插入电池交换用工具的槽。此外，也可以是只在与板状隔板的侧面的MEA相接的一侧设置槽的构成，也可以是在板状隔板相接的隔板的一侧不设置槽的构成。
此外，通过在图6的单一隔板40的与MEA相接的部分的两方或一方，设置槽，也能够在单一隔板40和电极4的之间，分解构成1个单元的2个单电池。
另外，上述图1的槽26等，以跨过阴极侧隔板20等的侧面的整个一边的形式形成，当然也能够在阴极侧隔板20的侧面的一边的局部或只在多个边的各自的局部形成用于插入电池交换用工具的槽。
例如，图8(a)是从上方看阴极侧隔板或阳极侧隔板的图，只在阴极侧隔板或阳极侧隔板的侧面的一边的局部，形成用于插入电池交换用工具的槽。即，在阴极侧隔板或阳极侧隔板的侧面的一边的2个地方，设置插入电池交换用工具的槽80C、80D。另外，槽80C、槽80D，当然也可以设在阴极侧隔板及阳极侧隔板的任何一方的一侧，也可以跨过阴极侧隔板及阳极侧隔板双方地设置。
图9(a)是从侧面看相互邻接的阳极侧隔板及阴极侧隔板的分解图。在图9(a)中，只在一方的隔板设置槽80C、80D。此外，图9(b)是从侧面看相互邻接的阳极侧隔板及阴极侧隔板的分解图。在图9(b)中，跨过双方的隔板地设置槽80C、80D。
图8(b)是从上方看阴极侧隔板或阳极侧隔板的图，只在阳极侧隔板或阴极侧隔板的二边的各自的局部，形成用于插入电池交换用工具的槽。即，在阴极侧隔板或阳极侧隔板的侧面的二边的各自的局部，设置插入电池交换用工具的槽80E、80F。
此外，上述图1的槽26等，设在板状隔板的至少1个侧面的与邻接的隔板之间，但也不局限于此，也可以在板状隔板的中央部分设置槽。图10是从侧面看相互邻接的阴极侧隔板及阳极侧隔板的分解图。在一方的隔板的中央部分设置槽80G、80H。
但是，在上述的图8(a)、图8(b)、图9  (a)、图9(b)、图10中，阴极侧隔板或阳极侧隔板的凹部、气体流路、流路等省略记载。
此外，在图7(a)中说明的槽80A或在图7(b)中说明的槽80B，不局限于矩形，也可以是楔形或以角部形成平稳的曲面的方式R加工的楔形。此外，同样，在图8(a)中说明的槽80C、80D及在图8(b)中说明的槽80E、80F，图10中说明的槽80G、80H，不局限于矩形，也可以是楔形或以角部形成平稳的曲面的方式R加工的楔形。
此外，本发明的燃料电池，不局限于在本实施方式中的膜电极接合体(MEA)10中采用的高分子电解质膜1的固体高分子电解质型燃料电池(PEFC)，如磷酸型燃料电池(PAFC)、熔融碳酸盐型燃料电池(MCFC)、固体氧化物型燃料电池(SOFC)、直接甲醇变换型燃料电池(DMFC)等，总之，本发明的燃料电池，只要是具有叠层多个单电池的结构就可以。
下面，参照图11～图16说明如此的燃料电池的不良单电池的交换方法。
首先，如图11所示，在不良单电池与位于由其上下的隔板构成的不良单电池50的最近上部的正常单电池51之间，在槽26C的部分，从对置的2侧面，插入树脂制的楔状的交换用工具60。然后，将插入槽26C的部分的楔状的交换用工具60进一步向槽26C的深度方向推压。于是，不良单电池单元50和正常单电池单元51，被由交换用工具施加的力分离。然后，如图12所示，卸下插入交换用工具60的部分的上方的正常单电池单元51及52。下面，如图13所示，再次在不良单电池单元50的最近下侧，插入交换用工具60。然后，与上述同样，推压插入的交换用工具60。于是，不良单电池单元50被由交换用工具施加的力分离。之后，如图14所示，卸下不良单电池单元50。然后，如图15所示，换上预先制作好的交换单电池单元53。最后，如图16所示，在单电池单元53上设置最初卸下的单电池单元51及52。如此能够再次制作燃料电池组。
此处插入的交换用工具的形状，也可以不是楔状，也可以是薄板状，只要在本发明能够应用，任何形状都可以。关于材质，此处，考虑到对隔板的负荷，采用树脂，但也可以采用金属制、陶瓷制等。此外，如图17所示，优选用固定用工具61，固定位于不良单电池单元50的下侧的燃料电池单元，这样，如果进行电池交换，可进一步减少对电池位置偏移等的担心。
如上所述，在燃料电池的叠层方向的侧面的相邻接的隔板间，通过设置用于插入工具的槽，此外，只通过按构成非常简单的隔板形状进行加工，就能够提供容易交换不良单电池的燃料电池。
实施例
以下，参照附图说明本发明的实施例。
实施例1
本实施例的燃料电池采用图1的构成。以下，说明用于该燃料电池的单电池。
首先，在高分子电解质膜的两侧涂布催化剂层，然后，安装成为气体扩散层的碳纸(复写纸carbon paper)和氟系橡胶制的密封垫片，构成单电池。电极的尺寸为12cm矩形，单电池的尺寸为18cm矩形。
用具有气密性的碳制的隔板(18cm矩形、厚3mm)20和30夹持该单电池，制作单电池单元。在隔板20，填入用于确保气密性的氟系橡胶制的O型环24。此外，在该隔板20的侧面，如图18(a)中27所示，实施深度(d)0.6mm、宽度(w)2mm的切削加工。
叠层80个该单电池单元，制作了燃料电池组。此时，如图1所示，在燃料电池组的1个侧面，形成截面形状为矩形状的槽26。在本实施例中，将形成槽26的加工部27的深度(d)及宽度(w)固定为特定值，但也可以选择其以外的值，只要能够应用于本发明，任何形状都可以。此外，也可以根据使用的隔板的形状变更。
实施例2
本实施例的燃料电池采用图2的构成。单电池与实施例1中使用的相同。
用具有气密性的碳制的隔板(18cm矩形、厚3mm)20和30夹持该单电池，制作单电池单元。在隔板20，填入确保气密性的O型环24。此外，在该隔板20的对置的侧面，如图18(b)中27所示，实施深度(d)0.6mm、宽度(w)2mm的切削加工。
叠层80个该单电池单元，制作了燃料电池组。此时，如图2所示，在燃料电池组的对置的2个侧面，形成截面形状为矩形状的槽26。
实施例3
本实施例的燃料电池采用图3的构成，使用在2个侧面具有槽26A的构成。单电池与实施例1中使用的相同。
用具有气密性的碳制的隔板(18cm矩形、厚3mm)20和30夹持该单电池，制作单电池单元。在该隔板20的对置的2个侧面，如图18(c)中28所示，实施深度(d)0.6mm、宽度(w)2mm的切削加工。
叠层80个该单电池单元，制作了燃料电池组。此时，在燃料电池组的对置的2个侧面，形成截面形状为矩形状的槽26A。
实施例4
本实施例的燃料电池采用图4的构成。使用在2个侧面具有槽26B的构成，单电池与实施例1中使用的相同。
用具有气密性的碳制的隔板(18cm矩形、厚3mm)20和30夹持该单电池，制作单电池单元。在该隔板20及30的对置的2个侧面，如图19(a)及(b)中27及28分别所示，实施高度(h)0.8mm、宽度(w)2mm、角度(θ)45°的倒角加工。
叠层80个该单电池单元，制作了燃料电池组。
在本实施例中，将倒角加工部27C、28C的高度(h)、宽度(w)及角度(θ)固定为特定值，但也可以选择其以外的值。此外，对置的2个侧面的形状，在本实施例中，采用相同的形状，但也可以采用各自的形状。此外，在隔板20和30，也可以采用形状不同的隔板。另外，也可以根据使用的隔板的形状进行变更。此外，在本实施例中，进行加工的侧面只是2个面，但也可以整个4面，只要隔板形状是四方形以上的形状，就可以在各自的侧面加工。
实施例5
本实施例的燃料电池，代替图4中的楔形的槽26B，采用图5所示具有R加工的槽26C的构成。该槽部，通过在隔板20及30上，如图20(a)及(b)中的27D及28D所示，实施R＝1.5mm的倒角加工而形成。其他的构成与实施例4相同。
实施例6
本实施例的燃料电池，如图5所示，以每2个单电池，形成与实施例5相同的槽26C。其他的构成与实施例5相同。
实施例7
本实施例的燃料电池采用图6的构成。即，以每2个单电池，具有冷却部，在具有冷却部的部分具有槽26C。其他的构成与实施例1相同。
实施例8
在本实施例中，采用实施例5的燃料电池，按图11～图16所示的方法，进行电池单元的交换。
首先，如图11所示，在不良单电池单元50和位于其上部的单电池单元51的之间，插入如图21所示的高度(h)50mm、底边宽度(w)20mm、长度(L)200mm的楔形的交换用工具60，如图12所示，卸下不良单电池单元50的上部的单电池单元51及52。然后，如图13所示，在不良单电池单元50的下部插入交换用工具60，卸下不良单电池单元50(图14)。之后，如图15所示，设置预先准备的交换用的单电池单元53，最后，如图16所示将单电池单元51及52恢复原状，再次构成燃料电池。
在此交换作业中，在插入交换用工具60时，能够方便地从槽26C插入。此外，未发现对隔板的破损等。为进行比较，在不具有以往的槽的燃料电池的邻接的隔板之间，试验插入本实施例所用的交换用工具60，但由于隔板之间几乎没有间隙，所以不能插入。因此，试验用将交换用工具60的材质变成金属制的同形状的交换用工具进行插入。此时，尽管无论如何能插入，但在插入时隔板侧面出现缺口或细裂纹，破损隔板。
下面，即使对实施例1～4的燃料电池进行同样的交换时，也能够无问题地交换电池。此外，即使是实施例6及7的燃料电池，按每两个单电池的燃料电池单元，也能够无问题地交换电池。
此外，在本实施例中，采用材质为树脂制或金属制的交换用工具，但也可以采用其以外的陶瓷材料等。另外关于形状，采用了楔形的形状，但也可以采用其以外的片状、薄板状的形状，尺寸也不局限于本实施例。
另外，在本实施例中，交换用工具的长度(L)为200mm，采用大于交换用工具的长度(L)的长度。如此，在交换用工具的长度(L)大于隔板的一边的长度时，能够更容易进行电池交换，但也不局限于此。即使采用与隔板的一边的长度相同的长度(L)，与上述实施例同样，也能够容易进行电池交换。此外，即使采用长度(L)短于隔板的一边的长度的交换用工具，与上述实施例同样，也能够容易进行电池交换。但是，在采用长度(L)为隔板一边长度的例如1/20以下的等极短的长度(L)的交换用工具的情况下，在向隔板的槽内插入交换用工具时，由于对隔板的局部施加力，在交换电池时容易破损隔板侧面，所以需要注意。
此外，如图13(a)或图13(b)所示，当只在隔板一边的局部或只在隔板的多边的各自局部设置槽时，通过采用长度(L)短于各自槽的长度的交换用工具，与上述实施例同样，能够容易交换电池。
实施例9
在本实施例中，就实施例4的燃料电池，采用图17的固定用工具61，进行了电池交换。
交换方法，除最初用固定用工具61如图17所示固定燃料电池外，与实施例8相同。此时，由于固定燃料电池，所以，在更简化交换用工具的插入的同时，交换作业时也不引起正常电池单元的位置偏移。
如果采用本发明，能够提供一种燃料电池及其分解方法，只通过按构成非常简单的隔板形状进行加工，就能够容易交换不良单电池。

Claims (10)

1.一种燃料电池，具有多个单电池，并由所述多个单电池叠层而成，所述单电池具有电解质膜、夹持上述电解质膜的一对电极、设在上述电极的一方上的具有供给燃料气体的气体流路的阳极侧隔板、以及设在上述电极的另一方上的具有供给氧化剂气体的气体流路的阴极侧隔板，其中，
在构成上述多个单电池的上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板中，至少在部分的阳极侧隔板和/或阴极侧隔板的部分侧面上，设置分离用的槽。
2.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板中的部分隔板，兼作上述阳极侧隔板及上述阴极侧隔板。
3.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板与上述阴极侧隔板接触的部位。
4.如权利要求3所述的燃料电池，其中，设在上述阳极侧隔板上的上述槽和设在上述阴极侧隔板上的上述槽，在上述接触部位相对置。
5.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板或上述阴极侧隔板与上述电极接触的部位。
6.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述槽设在上述阳极侧隔板或上述阴极侧隔板的中央部位。
7.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述槽的截面形状为矩形形状、楔形状或圆角加工的楔形状。
8.如权利要求1所述的燃料电池，其中，上述电解质膜是固体高分子电解质膜。
9.一种燃料电池的分解方法，通过在权利要求1所述的燃料电池的上述槽中插入电池分离用工具，从上述燃料电池取出任意的单电池。
10.如权利要求9所述的燃料电池的分解方法，其中，上述电池分离用工具具有楔形状或薄板形状。
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