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CN109968780A - 一种双色一次成型的汽车内饰件及其成型方法 - Google Patents

一种双色一次成型的汽车内饰件及其成型方法 Download PDF

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CN109968780A
CN109968780A CN201910138343.7A CN201910138343A CN109968780A CN 109968780 A CN109968780 A CN 109968780A CN 201910138343 A CN201910138343 A CN 201910138343A CN 109968780 A CN109968780 A CN 109968780A
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surface layer
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dual
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陈传丽
曹海琳
顾荣
黄玉东
韦慧玲
卢金凤
金庆海
殷志诚
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Yangzhou Hanjiang Yangzi Automobile Inner Decoration Parts Co Ltd
Original Assignee
Yangzhou Hanjiang Yangzi Automobile Inner Decoration Parts Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与所述下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层。还公开了一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下步骤：两种颜色的不同热塑性表皮通过抽真空吸塑成形；将处理后的两种表皮放在同一个发泡凹模内，贴紧模具铺设到位，搭接部位经过密封处理，再浇注PU发泡材料加入模具，进行复合增强反应成形得到双色成型的汽车内饰件。本发明不仅能够实现汽车内饰件双色不同纹理的视觉效果，同时减少装配难度，提高效率，减少设备占用等，可以满足各类汽车内饰件生产的需求。

Description

一种双色一次成型的汽车内饰件及其成型方法
技术领域
本发明涉及汽车内饰件制造领域，具体是指一种双色一次成型的汽车内饰件及其成型方法。
背景技术
高速发展的经济带动人民生活水平的提高，随着人们审美观念的提升，人们对汽车的需求已不仅仅是代步工具，汽车内饰件的美观、舒适和绿色环保已成为发展趋势。汽车内饰件在色彩实现上往往受限于产品成本、效率、工艺实现能力等内容，颜色、纹理、材质相对单一，同一个部件上实现不同颜色、纹理、材质往往通过喷漆或拆分成多个部件实现，增加成本、降低效率，同时体现效果也大打折扣。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明提供一种双色一次成型的汽车内饰件及其成型方法，使汽车内饰件通过一个产品就可以实现不同材质、颜色、纹理、表面质感等的体现，增强了产品的美观性，降低了产品装配工作量和工装检具投入，提高了产品的附加值，解决了高端汽车内饰件生产的技术难题。
为了解决上述技术问题，本发明公开的技术方案是：
一种双色一次成型的汽车内饰件，所述内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；所述上层表面层位于PU发泡层之上，所述下层表面层位于PU发泡层之上，所述上层表面层与所述下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，所述PU发泡层含有质量百分比为5％-30％的玻璃纤维。
优选的，所述上层表面层的厚度是0.6mm-2.5mm。
优选的，所述下层表面层的厚度是0.6mm-2.5mm。
优选的，所述上层表面层为ABS/PVC表皮、PVC膜、PVC微发泡软表皮和ABS/PVC+PPform表皮中的一种。
优选的，所述下层表面层为ABS/PVC表皮、PVC膜、PVC微发泡软表皮和ABS/PVC+PPform表皮中的一种。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层加热到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层加热到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为5％-30％的玻璃纤维和95％-70％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为2500-4000MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
进一步的，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为ABS/PVC表皮，ABS/PVC表皮的厚度为0.9mm-1.2mm，加热温度为240℃-280℃。
进一步的，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为PVC膜，PVC膜的厚度为0.6mm-1.0mm，加热温度为170℃-190℃。
进一步的，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为PVC微发泡软表皮，PVC微发泡软表皮的厚度为1.8mm-2.5mm，加热温度为240℃-280℃。
进一步的，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为ABS/PVC+PPform表皮，ABS/PVC+PPform表皮的厚度为1.5mm-2.2mm，加热温度为240℃-280℃。
本发明和现有技术相比，其显著优点为：
本发明不仅能够实现汽车内饰件同一内饰件上不同的颜色、纹理、软硬触感，使汽车内饰件色彩搭配多样，选材广泛，人性化车内氛围体现，增强了产品的美观性，提高了产品的附加值，同时提高生产效率，减少装配难度。
下面结合附图对本发明作进一步详细描述。
附图说明
图1为双色一次成型的汽车内饰件剖面结构图；
图2为双色一次成型的汽车内饰件的成型工艺流程。
图中，各附图标记表示的含义是：
1-PU发泡层2-上层表面层3-上下表面层密封层4-下层表面层。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为5％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是0.9mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是0.6mm。
本实施例中，上层表面层为ABS/PVC表皮，下层表面层为PVC膜。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(ABS/PVC表皮)加热240℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(PVC膜)加热170℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为5％的玻璃纤维和95％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为2500MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例2
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为30％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是1.0mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是2.2mm。
本实施例中，上层表面层为ABS/PVC表皮，下层表面层为PVC微发泡软表皮。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(ABS/PVC表皮)加热250℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(PVC微发泡软表皮)加热260℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为30％的玻璃纤维和70％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为4000MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例3
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为20％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是1.2mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是2.2mm。
本实施例中，上层表面层为ABS/PVC表皮，下层表面层为ABS/PVC+PPform表皮。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(ABS/PVC表皮)加热280℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(ABS/PVC+PPform表皮)加热280℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为20％的玻璃纤维和80％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为3300MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例4
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为5％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是1.0mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是2.5mm。
本实施例中，上层表面层为PVC膜，下层表面层为PVC微发泡软表皮。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(PVC膜)加热190℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(PVC微发泡软表皮)加热280℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为5％的玻璃纤维和95％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为2500MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例5
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为30％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是0.8mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是1.8mm。
本实施例中，上层表面层为PVC膜，下层表面层为ABS/PVC+PPform表皮。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(PVC膜)加热180℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(ABS/PVC+PPform表皮)加热260℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为30％的玻璃纤维和70％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为4000MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例6
结合图1，一种双色一次成型的汽车内饰件，内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；上层表面层位于PU发泡层之上，下层表面层位于PU发泡层之上，上层表面层与下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，PU发泡层含有质量百分比为20％的玻璃纤维。
本实施例中，上层表面层的厚度是1.8mm。
本实施例中，下层表面层的厚度是1.5mm。
本实施例中，上层表面层为PVC微发泡软表皮，下层表面层为ABS/PVC+PPform表皮。
一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，包括以下成型步骤：
(1)将上层表面层(PVC微发泡软表皮)加热240℃到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层(ABS/PVC+PPform表皮)加热240℃到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为20％的玻璃纤维和80％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为3300MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
实施例1-6
本发明中，上层表面层和下层表面层的厚度根据表皮的拉伸力、造型复杂度和表面质感要求选择不同材质的表皮。其中，上层表面层与下层表面层为两种颜色不同的热塑性表皮，从而实现汽车内饰件双色不同纹理的视觉效果，上层表面层和下层表面层的材质可以互相调整对换。
本发明中，上下表面层密封层可以选用固化温度低，粘性好，耐温性也好的压敏胶，保证上层表面层和下层表面层搭接处的密封性，压敏胶的材质与聚氨酯不可以产生化学反应。
要说明的是，以上所述实施例是对本发明技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其他修改，只要没超出本发明技术方案的思路和范围，均应包含在本发明所要求的权利范围之内。

Claims (10)

1.一种双色一次成型的汽车内饰件，其特征在于，所述内饰件包括上层表面层、下层表面层和PU发泡层；所述上层表面层位于PU发泡层之上，所述下层表面层位于PU发泡层之上，所述上层表面层与所述下层表面层搭接处敷设有上下表面层密封层，所述PU发泡层含有质量百分比为5％-30％的玻璃纤维。
2.根据权利要求1所述的一种双色一次成型的汽车内饰件，其特征在于，所述上层表面层的厚度是0.6mm-2.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种双色一次成型的汽车内饰件，其特征在于，所述下层表面层的厚度是0.6mm-2.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种双色一次成型的汽车内饰件，其特征在于，所述上层表面层为ABS/PVC表皮、PVC膜、PVC微发泡软表皮和ABS/PVC+PPform表皮中的一种。
5.根据权利要求1所述的一种双色一次成型的汽车内饰件，其特征在于，所述下层表面层为ABS/PVC表皮、PVC膜、PVC微发泡软表皮和ABS/PVC+PPform表皮中的一种。
6.如权利要求1-5任一项所述的一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，其特征在于，所述成型工艺包括如下步骤：
(1)将上层表面层加热到软化点；
(2)将步骤(1)中得到的上层表面层进行吸塑成形；
(3)将下层表面层加热到软化点；
(4)将步骤(3)中得到的下层表面层进行吸塑成形；
(5)将两种吸塑成形后的表面层修切到位，把吸塑成形的上层表面层和下层表面层铺设到发泡凹模内，并贴紧模具；并在上层表面层搭接的背面和下层表面层搭接的正面粘贴上下表面层密封层，保证上层表面层与下层表面层搭接处的密封；
(6)将含有质量百分比为5％-30％的玻璃纤维和95％-70％的聚氨酯的混合液均匀地浇注在凹模内后合模保压，保压压力为2500-4000MPa；
(7)将步骤(6)中发泡固化后的发泡件取出进行修边，得到双色一次成型的汽车内饰件。
7.根据权利要求6所述的一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，其特征在于，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为ABS/PVC表皮，ABS/PVC表皮的厚度为0.9mm-1.2mm，加热温度为240℃-280℃。
8.根据权利要求6所述的一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，其特征在于，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为PVC膜，PVC膜的厚度为0.6mm-1.0mm，加热温度为170℃-190℃。
9.根据权利要求6所述的一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，其特征在于，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为PVC微发泡软表皮，PVC微发泡软表皮的厚度为1.8mm-2.5mm，加热温度为240℃-280℃。
10.根据权利要求6所述的一种双色一次成型的汽车内饰件的成型方法，其特征在于，所述步骤(1)中的上层表面层和所述步骤(3)中的下层表面层为ABS/PVC+PPform表皮，ABS/PVC+PPform表皮的厚度为1.5mm-2.2mm，加热温度为240℃-280℃。
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