CN109927664B - 一种双级式气体发生器 - Google Patents

Abstract

一种双级式气体发生器，包括互不连通的第一燃烧室和第二燃烧室；上述两个燃烧室设置在由上壳体和下壳体形成的容置腔内；所述的上壳体上设置排气孔；所述第二燃烧室包括第二点火系统，以及填充于第二点火系统内部的第二气体发生剂；所述的第一燃烧室包括过滤系统，第一点火系统以及第一气体发生剂；所述的过滤系统包括过滤网以及支撑装置；所述的过滤网两端抵靠在上壳体与下壳体上的支撑装置之间；第一点火系统和第二点火系统安装在所述的下壳体上且置于由过滤系统与下壳体之间形成的空腔内；第一气体发生剂填充于所述第一点火系统、第二燃烧室与上壳体、过滤系统之间的空腔内。

Description

一种双级式气体发生器

技术领域

本发明涉及车辆等的约束装置使用的气体发生器，特别是涉及具有一个或多个燃烧室的气体发生器，更具体的涉及具有2级燃烧室的“双级式”气体发生器。

背景技术

车辆等的约束装置通常使用气体发生器来产生气体，用于发生碰撞时约束安全气囊的充气。由于车辆碰撞时情况复杂，具有2级燃烧室的“双级式”气体发生器可以根据碰撞强度、速度等来选择性地改变输出性能参数，更具有优势。但同时，因使用和性能需要，这种气体发生器具有更复杂的结构和较大的重量，这样就增加了设计的复杂度、额外的零件以及相关联的制造成本。

在CN106660510A中，记载了一种具有2个燃烧室的气体发生器结构，其燃烧室具有一种杯构件和筒构件组合。图1(a)为杯构件，杯构件具有防脱楼狭缝136、连接狭缝以及导入狭缝。图1(b)为筒构件，筒构件141具有在半径方向上向外突出的2个突起142。装配时，杯构件需将导入狭缝和筒构件的突起142对准后才能压装，后沿着连接狭缝逆时针旋转至防脱楼狭缝136，再沿着轴线向下直至突起142抵住防脱楼狭缝136一端停止；工作时，杯构件沿着防脱楼狭缝136方向向上移动，直至突起142与防脱楼狭缝136的另一端抵接，杯构件的贯通孔露出。此种设计，不仅燃烧室的结构复杂，同时，由于杯构件位置无法固定，也存在震动情况下出现沿轴向和周向移动的缺陷，可能带来杯构件无法按照设计工作的隐患。

在CN105644491B中，记载了一种二次延迟引爆充气式气体发生器结构。如图2所示，上壳体2的两侧分别设有过滤器16，下壳体1底部设有过滤器垫片17，上壳体底部设有用于过滤器支撑的弹性垫片18，弹性垫片的外侧面与上壳体的底面贴合。此时，过滤器通过端面分别抵接上壳体的底面和过滤器垫片而轴向固定，但此种结构设计的过滤器高度较高，间接增加了气体发生器的重量。

发明内容

本发明的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提供一种双级式气体发生器。

本发明的技术解决方案是：一种双级式气体发生器，包括互不连通的第一燃烧室和第二燃烧室；上述两个燃烧室设置在由上壳体和下壳体形成的容置腔内；所述的上壳体上设置排气孔；

所述第二燃烧室包括第二点火系统，以及填充于第二点火系统内部的第二气体发生剂；所述的第一燃烧室包括过滤系统，第一点火系统以及第一气体发生剂；所述的过滤系统包括过滤网以及支撑装置；所述的过滤网两端抵靠在上壳体与下壳体上的支撑装置之间；

第一点火系统和第二点火系统安装在所述的下壳体上且置于由过滤系统与下壳体之间形成的空腔内；第一气体发生剂填充于所述第一点火系统、第二燃烧室与上壳体、过滤系统之间的空腔内。

优选的，所述的支撑装置为支撑环，所述的支撑环包括一个圆环形平面以及设置在所述圆环形平面上的多个卡爪；所述的圆环形平面作为第二水平阶梯，过滤网两端抵靠在第二水平阶梯与上壳体之间；所述的卡爪包括第一水平阶梯和竖直壁；所述竖直壁与所述第一水平阶梯、所述第二水平阶梯均呈直角设置；第一水平阶梯置于下壳体竖直开口端面上，竖直壁长度根据第一气体发生剂的装药量调节，竖直壁与下壳体内壁接触。

优选的，所述的卡爪至少两个且沿第二水平阶梯均布，卡爪的竖直壁与过滤网外壁之间形成条状间隙。

优选的，所述的支撑装置为下壳体内壁凸出的台阶，台阶的高度根据第一气体发生剂装药量进行设计，该台阶与下壳体一体设计。

优选的，所述的下壳体为圆桶状，具有平面封闭端和竖直开口端，所述的台阶设置在竖直开口端的内环面上且台阶位置至竖直开口端之间设置与台阶宽度相同的凹槽。

优选的，所述台阶的成形方式为冲压、冷/温挤压工艺。

优选的，所述的台阶至少两个且沿下壳体内壁圆周均布，所述的台阶、凹槽与过滤网外壁之间形成条状间隙。

优选的，所述的过滤网为环形过滤网；过滤网的外圆周面具有直角端和圆角端，所述直角端抵靠支撑环或者台阶平面上，所述圆角端与所述上壳体顶端内壁抵接。

优选的，所述的第二点火系统包括点火器、点火壳体及建立气体压力以及气流通道的爆破板；

所述点火器位于所述点火壳体的一端，所述爆破板位于所述点火壳体的另一端，所述爆破板固定于所述点火壳体端部。

优选的，所述爆破板形状由中部凸起的圆拱状以及与所述圆拱状边缘相接的圆环组成；所述圆拱状中心位置厚度最小，圆环外径等于或小于所述点火壳体的外径，所述圆拱方向与所述点火器方向相对。

优选的，所述爆破板呈桶状，具有封闭端和向外翻边的开口端；

所述封闭端中部呈圆拱状，所述封闭端朝向所述点火器方向，所述圆拱方向与所述点火器方向相对；

所述开口端方向与所述点火器方向相对，所述开口端最大直径等于或小于所述点火壳体的外径，开口端圆周壁上具有多个连通孔，圆周壁表面粘贴密封箔，圆周壁外径等于或小于所述点火壳体内径。

优选的，所述密封箔材质为不锈钢、铜、或铝。

优选的，所述的条状间隙数量选取范围6～20个。

优选的，所述的条状间隙数量选取范围为10～16个。

本发明与现有技术相比有益效果为：

(1)本发明提供的气体发生器结构更简单，零件数量更少，气体发生剂装药量可机动调节，且第一燃烧室与第二燃烧室互不干扰，性能更稳定、可靠。

(2)本发明在不改变气体发生器体积的情况下，只需通过简单调整环形锯齿状支撑环高度或下壳体锯齿台阶位置高度，来调整环形过滤网的高度，就可以调整第一燃烧室的装药空间容积。不仅保证了环形过滤网位于上壳体排气孔位置的过滤段充分使用，减少过滤网长度，进而减轻整个气体发生器的重量，还节省出一部分下壳体空间用于调节第一气体发生剂的装药量，达到调节“第1级”燃烧室输出性能的目的。

(3)本发明过滤系统不仅可以吸附固体残渣，降低气体温度，而且其形成的数个条状间隙还增加了气体流动的通道和空间，进而起到降低燃烧室内部压力的作用。因此，在保证气体发生器安全系数的前提下，同样装药量、相同输出性能的情况下，气体发生器可以使用厚度更薄、机械性能较低、价格更低廉的壳体材料，进而减轻整个气体发生器的重量，降低设计和采购成本。

(4)本发明第二燃烧室输出压力、时间控制更精准、更可靠。根据输出性能的要求，只需选择合适的材料，调整爆破板预成形圆拱的半径和板厚，就能准确计算出爆破板爆破强度，工作时，只要第二燃烧室内的压力升至预设的爆破板爆破强度时，爆破板即发生破裂。爆破板的结构不仅简单，而且爆破强度和爆破时间都精准可控。

附图说明

图1为本技术领域已知的一种“双级式”气体发生器所具有的零部件组合示意图。

图2为本技术领域已知的另一种“双级式”气体发生器的X轴方向剖面图。

图3为本发明的一种“双级式”气体发生器的X轴方向的剖面图。

图4为本发明的过滤系统实施方案的示意图，其中(a)为过滤系统立体图，(b)～(d)分别为支撑环、环形过滤网、下壳体尺寸标识图。

图5为本发明的过滤系统采用的环形锯齿状支撑环实施方案的示意图。

图6为与图3不同的另一种“双级式”气体发生器的X轴方向的剖面图。

图7为与图4不同的另一种过滤系统实施方案的示意图，其中(a)为过滤系统立体图，(b)～(c)分别为下壳体、环形过滤网尺寸标识图。

图8为与图4不同的另一种过滤系统采用的下壳体实施方案的示意图，其中，(a)为下壳体立体图，(b)为局部放大示意图。

图9为本发明的一种第二燃烧室的X轴方向的剖面图。

图10为本发明的爆破板实施方案的示意图，其中(a)为爆破板立体图，(b)～(c)为尺寸标识图。

图11为本发明的第二燃烧室的工作示意图，(a)为工作前，(b)为工作后。

图12为与图9不同的另一种第二燃烧室的X轴方向的剖面图。

图13为与图10不同的另一种爆破板实施方案的示意图，其中(a)为爆破板立体图，(b)为爆破板尺寸标识图，(c)为点火壳体尺寸标识图。

图14为与图11不同的另一种第二燃烧室的工作示意图，(a)为工作前，(b)为工作后。

具体实施方式

下面结合附图及实例对本发明作详细说明。

实施例1

在图3的气体发生器中，上壳体10和下壳体20在重合连接段焊接后形成一个容置腔00。

上壳体10圆周壁10a上具有数个排气孔10b，排气孔10b使用铝、铜、不锈钢等密封箔70从内圆周壁10c进行粘贴密封。

第一燃烧室30和第二燃烧室40设置在容置腔00内，其中第一燃烧室30包括带通道的过滤系统310，第一点火系统320以及填充于第一点火系统320、第二燃烧室40与上壳体10、过滤系统310之间的空腔内的第一气体发生剂330；第二燃烧室40包括第二点火系统420，以及填充于第二点火系统420内部的第二气体发生剂430；第一点火系统320和第二点火系统420通过焊接等方式固定于下壳体20的平面封闭端面20a上，且相隔一定距离。

如图4(a)-(d)所示，带通道的过滤系统310包括置于下壳体20上的环形锯齿状支撑环50以及置于环形锯齿状支撑环上的环形过滤网60。其中，下壳体20呈杯状或者成为桶状，具有平面封闭端20a和竖直开口端20b；环形过滤网60的外圆周面60c具有直角端60a和圆角端60b。

如图5所示，环形锯齿状支撑环50呈阶梯状，具有第一水平阶梯50a、第二水平阶梯50b和竖直壁50c，其中竖直壁50c与第一水平阶梯50a、第二水平阶梯50b均呈直角50f设置。

又如图4(a)-(d)所示，环形锯齿状支撑环50的第一水平阶梯50a放置于下壳体20竖直开口端20b的平面上，其外径D1等于下壳体20竖直开口端20b的外径D2；第二水平阶梯50b朝向下壳体20的平面封闭端20a放置，其外径D3等于下壳体20竖直开口端20b的内径d1；竖直壁50c的长度L1小于或等于下壳体20竖直开口端20b的长度L2，并可根据第一气体发生剂330的装药量来调节长度L1；环形锯齿状支撑环50具有多个锯齿50d，相邻两个锯齿50d间隔一定距离形成缺口50e。同时，环形过滤网60的直角端60a抵靠在环形锯齿状支撑环50的第二水平阶梯50b与竖直壁50c的直角处50f，圆角端60b与上壳体10顶端内壁10d抵接，其外径D4等于环形锯齿状支撑环50第二水平阶梯50b的内径d2。此时，环形锯齿状支撑环缺口50e与环形过滤网60的外圆周面60c以及下壳体内圆周壁60d之间形成多个条状间隙110。

接下来阐述如图3所示的气体发生器的工作原理。

环形锯齿状支撑环的高度和环形过滤网的高度依据第一气体发生剂的装药量的多少来调节，此时不仅下壳体的部分空间节省出来可用于增加第一气体发生剂的装药量，减小环形过滤网的重量和体积，同时也保证了正对着上壳体排气孔位置的环形过滤网的过滤作用和效果。

工作时，第一气体发生剂或/和第二气体发生剂燃烧产生大量的高温高压气体，高温气流在高压作用下，首先穿过环形过滤网，再进入环形锯齿状支撑环缺口与环形过滤网的外圆周面、下壳体内圆周壁之间形成的条状间隙中，其中的固体残渣大部分吸附在环形过滤网内和下壳体开口端内圆周壁表面上。此时，条状间隙增加了气体流动的通道和空间，起到了降低了容置腔的内部压力的作用；同时，气体经过条状间隙时，固体残渣进一步被吸附，气体温度进一步降低，降低了固体残渣的排出量和排出的气体温度。

实施例2

进一步的，本发明的另一种“双级式”气体发生器可参考附图6～8进行解释。该方案是在实施方案1的结构上进一步的优化，如图6所示的气体发生器。

与实施方案1相同的是：上壳体10和下壳体20在重合连接段焊接后形成一个容置腔00；上壳体10圆周壁10a上具有数个排气孔10b，排气孔10b利用铝、铜、不锈钢等密封箔70从内圆周壁10c进行粘贴密封；容置腔00包括第一燃烧室30和第二燃烧室40，其中第一燃烧室30包括带通道的过滤系统310，第一点火系统320以及填充于内部的第一气体发生剂330；第二燃烧室40包括第二点火系统420，以及填充于内部的第二气体发生剂430；第一点火系统320和第二点火系统420通过焊接等方式固定于下壳体20的平面封闭端面20a上，且相隔一定距离。

与实施方案1不同的是：如图7(a)-(c)所示，带通道的过滤系统310包括置于下壳体20上的环形过滤网60。其中，环形过滤网60的外圆周面60c具有直角端60a和圆角端60b。

如图8所示，下壳体20呈圆筒状，具有平面封闭端20a和竖直开口端20b，竖直开口端20b内环面20c上通过冲压或冷/温挤压或其他工艺形成2个或2个以上均布的锯齿台阶20d，以及与台阶宽度相同的凹槽20e，锯齿台阶20d呈矩形，具有相对的第一直边20e1和第二直边20e2，相对的第三直边20e3和第四直边20e4，锯齿台阶20d距离下壳体竖直开口端面20b长度L1小于或等于下壳体20竖直开口端20b长度L2。

又如7(a)-(c)所示，环形过滤网60外圆周60c直角端60a抵靠在下壳体20上的锯齿台阶20e平面上，圆角端60b与上壳体10顶端内壁10d抵接，其外径D4等于下壳体20竖直开口端面20b内径d1。此时，下壳体20上的锯齿台阶20d、凹槽20e和环形过滤网60的外圆周面60c之间形成多个条状间隙110。

接下来阐述如图6所示的气体发生器的工作原理。

下壳体上锯齿台阶的高度和环形过滤网的高度依据第一气体发生剂的装药量的多少来调节，此时不仅下壳体的部分空间节省出来可用于增加第一气体发生剂的装药量，减小环形过滤网的重量和体积，同时也保证了正对着上壳体排气孔位置的环形过滤网的过滤作用和效果。

工作时，第一气体发生剂或/和第二气体发生剂燃烧产生大量的高温高压气体，高温气流在高压作用下，首先穿过环形过滤网，再进入下壳体内圆周上的锯齿台阶、凹槽与环形过滤网的外圆周面之间形成的条状间隙中，其中的固体残渣大部分吸附在环形过滤网内和下壳体开口端内圆周壁表面上。此时，条状间隙增加了气体流动的通道和空间，起到了降低了容置腔的内部压力的作用；同时，气体经过条状间隙时，固体残渣进一步被吸附，气体温度进一步降低，降低了固体残渣的排出量和排出的气体温度。

实施例3

在上述实施例1、2的基础上，第二燃烧室可以利用现有技术中的实现形式，也可以利用如参考附图9～11中给出的优化方案。

如图9所示，第二燃烧室40包括第二点火系统420，以及填充于第二点火系统420内部的第二气体发生剂430。第二点火系统420包括点火器80、点火壳体90及爆破板100。其中，点火器80位于点火壳体90的一端90a，爆破板100位于点火壳体90的另一端90b，爆破板100通过激光焊接、电阻焊或其他焊接方式固定于点火壳体90端部90b。

如图10所示，爆破板100呈碟形，碟形中部100a凸出呈圆拱状，圆拱状边缘与圆环相接；圆拱方向与点火器80方向相对设置，圆拱状中心位置100a厚度δ1小于碟形圆周位置100b厚度δ2，圆环外径D5等于点火壳体的外径D6。实际中，中心位置厚度δ1和圆拱状半径R1可根据设定的第二燃烧室40的爆破压力调节设计，爆破板的圆拱状可冷冲压预成形，但不局限于该成形方式。

接下来阐述如图11所示的第二燃烧室的工作原理。

需要说明的是，第一点火系统和第二点火系统根据碰撞程度的不同会发生以下情况：只有第一点火系统启动，第一点火系统启动后第二点火系统延迟启动，以及第一点火系统和第二点火系统同时启动。下面就第一点火系统启动后第二点火系统延迟启动的情况进行说明。

工作时，第一点火器点火，点燃位于第一点火系统中的点火药，产生一定的热粒子或热气体，通过点火壳体上点火孔排出，进入第一燃烧室，引燃位于其中的第一气体发生剂，产生大量的气体和热量。此时，由于爆破板与第二燃烧室通过焊接固定和密封，因此第一燃烧室与第二燃烧室不连通，保证位于第二燃烧室中的第二气体发生剂将不会被引燃。接着，第二点火器点火，点燃位于第二燃烧室中第二气体发生剂，产生更多的气体和热量，使得第二燃烧室内压力急剧升高，当压力值升至爆破板预定设计爆破值时，爆破板圆拱状中心位置撕裂，气体快速流出，穿过环形过滤网，通过上壳体的排气孔而排出。由于爆破板的爆破值是根据第二燃烧室的输出性能要求预定设计的，其材料以及预成形圆拱的半径和厚度都是经过计算得到的，所以爆破板的爆破值和爆破时间更精准，可靠，第二燃烧室的输出性能更稳定，上述涉及的计算为现有计算方法，此处不过多进行描述。

实施例4

本发明的另一种第二燃烧室可参考附图12～14进行解释。

在实施例3的结构上进一步的优化，如图12所示的第二燃烧室实施方案。

与实施例3相同的是：第二燃烧室40包括第二点火系统420，以及填充于内部的第二气体发生剂430。第二点火系统420包括点火器80、点火壳体90及爆破板100。其中，点火器80位于点火壳体90的一端90a，爆破板100位于点火壳体90的另一端90b，爆破板100通过激光焊接、电阻焊或其他焊接方式固定于点火壳体90端部90b。

与实施方案3不同的是：如图13、图12所示，爆破板100呈杯状，具有封闭端100c和开口端100b；封闭端中部100a呈圆拱状，封闭端100c朝向点火器80方向设置，圆拱100a方向与点火器80方向相对,拱状中心位置100a厚度δ1小于圆周位置100b厚度δ2；开口端100b圆周壁100d上具有16个连通孔100e，圆周壁内表面100f粘贴一层密封箔100g密封连通孔100e，密封箔100g材质可以是不锈钢、碳钢，但不局限于以上材质；开口端100b方向与点火器80方向相对，圆周壁100d外径D7等于或小于点火壳体90内径d2，圆周位置直径D5等于点火壳体的外径D6。实际中，圆拱状厚度δ1、半径R1、连通孔直径和密封箔厚度均可根据设定的第二燃烧室40的爆破压力调节设计，爆破板的圆拱状可冷冲压预成形，但不局限于该成形方式。

接下来阐述如图14所示的第二燃烧室的工作原理。

需要说明的是，第一点火系统和第二点火系统根据碰撞程度的不同会发生以下情况：只有第一点火系统启动，第一点火系统启动后第二点火系统延迟启动，以及第一点火系统和第二点火系统同时启动。下面就第一点火系统启动后第二点火系统延迟启动的情况进行说明。

工作时，第一点火器点火，点燃位于第一点火系统中的点火药，产生一定的热粒子或热气体，通过点火壳体上点火孔排出，进入第一燃烧室，引燃位于其中的第一气体发生剂，产生大量的气体和热量。此时，由于爆破板与第二燃烧室通过焊接固定和密封箔密封，此密封箔的材质和厚度保证其不会被第一气体发生剂产生大量的气体和热量点燃，因此第一燃烧室与第二燃烧室不连通，位于第二燃烧室中的第二气体发生剂将不会被引燃。接着，第二点火器起爆，直接点燃位于第二燃烧室中的第二气体发生剂，产生更多的气体和热量，使得第二燃烧室内压力急剧升高。此时，一方面爆破板封闭端中部的圆拱状在气体压力的作用下迅速朝着背离点火器的方向拉伸变形，原位于第二燃烧室内的爆破板开口端被反向拉出呈长圆拱状，一部分气流通过位于开口端圆周壁上的连通孔迅速流出，穿过环形过滤网，通过上壳体的排气孔而排出；另一方面，粘贴覆盖于爆破板开口端圆周壁内表面上的密封箔在气体压力的作用下，发生变形直至破裂，一部分气流通过破裂孔迅速流出，穿过环形过滤网，并通过上壳体的排气孔而排出。由于爆破板的爆破值是根据第二燃烧室的输出性能要求预定设计的，其材料以及预成形圆拱的半径和厚度都是经过计算得到的，所以爆破板的爆破值和爆破时间更精准，可靠；同时，爆破板上的连通孔上粘贴的密封箔的材质和厚度也是根据预设的爆破板爆破值经过计算得到的，这样进一步提升了爆破板的爆破值和爆破时间的可靠性，使得第二燃烧室的输出性能更稳定、可靠。

本发明未详细说明部分属于本领域技术人员公知常识。

Claims (14)

1.一种双级式气体发生器，其特征在于：包括互不连通的第一燃烧室和第二燃烧室；上述两个燃烧室设置在由上壳体和下壳体形成的容置腔内；所述的上壳体上设置排气孔；

所述第二燃烧室包括第二点火系统，以及填充于第二点火系统内部的第二气体发生剂；所述的第一燃烧室包括过滤系统，第一点火系统以及第一气体发生剂；所述的过滤系统包括过滤网以及支撑装置；所述的过滤网两端抵靠在上壳体与下壳体上的支撑装置之间；

第一点火系统和第二点火系统安装在所述的下壳体上且置于由过滤系统与下壳体之间形成的空腔内；第一气体发生剂填充于所述第一点火系统、第二燃烧室与上壳体、过滤系统之间的空腔内；

所述第二气体发生剂由所述第二点火系统点火而被点燃；

所述支撑装置包括用于支撑所述过滤网的第二水平阶梯，所述第一气体发生剂包括高于所述第二水平阶梯的部分。

2.根据权利要求1所述的气体发生器，其特征在于：所述的支撑装置为支撑环，所述的支撑环包括一个圆环形平面以及设置在所述圆环形平面上的多个卡爪；所述的圆环形平面作为第二水平阶梯，过滤网两端抵靠在第二水平阶梯与上壳体之间；所述的卡爪包括第一水平阶梯和竖直壁；所述竖直壁与所述第一水平阶梯、所述第二水平阶梯均呈直角设置；第一水平阶梯置于下壳体竖直开口端面上，竖直壁长度根据第一气体发生剂的装药量调节，竖直壁与下壳体内壁接触。

3.根据权利要求2所述的气体发生器，其特征在于：所述的卡爪至少两个且沿第二水平阶梯均布，卡爪的竖直壁与过滤网外壁之间形成条状间隙。

4.根据权利要求1所述的气体发生器，其特征在于：所述的支撑装置为下壳体内壁凸出的台阶，台阶的高度根据第一气体发生剂装药量进行设计，该台阶与下壳体一体设计。

5.根据权利要求4所述的气体发生器，其特征在于：所述的下壳体为圆桶状，具有平面封闭端和竖直开口端，所述的台阶设置在竖直开口端的内环面上且台阶位置至竖直开口端之间设置与台阶宽度相同的凹槽。

6.根据权利要求4或5所述的气体发生器，其特征在于：所述台阶的成形方式为冲压、冷/温挤压工艺。

7.根据权利要求5所述的气体发生器，其特征在于：所述的台阶至少两个且沿下壳体内壁圆周均布，所述的台阶、凹槽与过滤网外壁之间形成条状间隙。

8.根据权利要求1或4所述的气体发生器，其特征在于：所述的过滤网为环形过滤网；过滤网的外圆周面具有直角端和圆角端，所述直角端抵靠支撑环或者台阶平面上，所述圆角端与所述上壳体顶端内壁抵接。

9.根据权利要求1或4所述的气体发生器，其特征在于：所述的第二点火系统包括点火器、点火壳体及建立气体压力以及气流通道的爆破板；

所述点火器位于所述点火壳体的一端，所述爆破板位于所述点火壳体的另一端，所述爆破板固定于所述点火壳体端部。

10.根据权利要求9所述的气体发生器，其特征在于：所述爆破板形状由中部凸起的圆拱状以及与所述圆拱状边缘相接的圆环组成；所述圆拱状中心位置厚度最小，圆环外径等于或小于所述点火壳体的外径，所述圆拱方向与所述点火器方向相对。

11.根据权利要求9所述的气体发生器，其特征在于：所述爆破板呈桶状，具有封闭端和向外翻边的开口端；

所述封闭端中部呈圆拱状，所述封闭端朝向所述点火器方向，所述圆拱方向与所述点火器方向相对；

所述开口端方向与所述点火器方向相对，所述开口端最大直径等于或小于所述点火壳体的外径，开口端圆周壁上具有多个连通孔，圆周壁表面粘贴密封箔，圆周壁外径等于或小于所述点火壳体内径。

12.根据权利要求11所述的气体发生器，其特征在于：所述密封箔材质为不锈钢、铜、或铝。

13.根据权利要求3或7所述的气体发生器，其特征在于：所述的条状间隙数量选取范围6～20个。

14.根据权利要求13所述的气体发生器，其特征在于：所述的条状间隙数量选取范围为10～16个。

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