CN1096243A - 热可塑性树脂的直接挤出成型制造方法 - Google Patents

Abstract

一种热可塑性树脂的直接挤出成型制造方法，其 是将树脂含有量20～98％(重量)的热可塑性树脂溶 液送入脱挥发装置，然后将热可塑性树脂经脱挥发装 置脱去挥发成分后，即从脱挥发装置中泵送至一主输 料管，主输料管末端被分成至少两条以上支流，其中 至少有一支流是接至树脂挤出成型装置，以挤出成型 制品，并且至少有另一支流接至压力调整装置，以调 节输送至热可塑性树脂挤出成型装置的热可塑性树 脂的压力与流量，藉此可简化制造过程且提高挤出成 型制品的质量。

Description

本发明是关于一种直接在聚合（polymerization）过程中进行热可塑性树脂挤出成型（extrusion）的制造方法，特别是指可在此制造过程加设一压力调整装置及至少一个树脂挤出成型装置，以简化热可塑性树脂挤出成型的制造过程的制造方法。

目前在如塑料板材、塑料管、塑料薄膜、异形挤出制品等热可塑性树脂的制造过程中，一般都是先将由聚合及脱挥发（devolatilization）等过程所得的初步热可塑性树脂经过一线料挤出装置（strand    extruder）挤出成条，然后经水冷却系统或气冷却系统的冷却过程，再由切粒机切成小塑料粒，并使用粒径筛选机加以筛选，而后才将所得的塑料粒（pellets）经由输送系统至储槽中存放，等到欲挤板、挤管或成膜时，再自储槽中取出塑料粒以成型上述材料。以聚甲基丙烯酸甲酯（polymethyl    methacrylate）、聚苯乙烯（polystrene）板等塑料挤出板为例，自储槽取出的塑料粒，还必须先送到配料桶添加辅料及色料，并且使用干燥器除湿干燥以去除塑料原料中所含的水汽，然后再喂料至主挤板机的料斗，利用其螺杆加热与挤压而熔融，其后再经合适的模头（例如T型模头，T-Die）而以滚筒挤板机挤制成板。

上述的塑料原料挤出成型制造过程至少有以下几项缺点：

一、在此一制造过程中，聚合及脱挥发所得的塑料原料须先经冷却、切粒、输送、储存、而后再配料、干燥、熔融挤出，以制成各种型式的材料，其不仅繁琐，且整体制造过程须经过前述复杂的装置系统，变数多而不易控制，只要其中有一项装置设备出问题，便会延误其后段的制造过程。此外，塑料粒在管路输送中或配料时，多半会有粉尘形成而有害操作人员的健康。

二、必须使用经适当设计的储槽，以确保塑料粒于其内存放期间的质量。

三、冷却、切粒、输送、储存、及干燥、挤出熔融等设备的投资、所产生的燥音、所耗费的电能、热能，还有其过程所产生的废气、废水等问题，皆是上述传统制造过程无法避免的缺点。

四、在上述制造过程中，由于加热次数多（也就是多出一道螺杆挤出的程序），所以可能造成热可塑性树脂部分分解劣化，致使热可塑性树脂变色。

为克服这些缺点，便必须将上述制造过程简化，也就是省略冷却、切粒、输送、储存、及干燥、熔融挤出等繁杂的中间步骤，而直接将聚合及挥发后所得的融熔热可塑性树脂送至热可塑性树脂成型装置（例如挤板机）进行成型过程。然而此一简化的制造过程在目前的技术阶段所遇到的问题是，以塑料挤出板为例，聚合及脱挥发后所得的融熔热可塑性树脂直接送至挤板机制板时，由于用脱挥发槽泵送热可塑性树脂的流量不易控制，因此由其所泵出的热可塑性树脂也难以获至稳定的压力与流量，同时增加挤板模头或挤板机在操作控制上的难度不稳定性;并且，如果热可塑性树脂在流出挤板机出料口时，因操作控制不当而使其流量不均，则将导致所制得的塑料板材形成波纹，以致无法获得表面平整、厚度均一的塑料板材。

由于传统的塑料成型过程存在前述各种缺点及技术上的困难，因此，本发明提出一种热可塑性树脂挤出成型制品的简化制造过程，其可以省略冷却、切粒、输送、储存、及干燥、挤出熔融等繁杂的中间步骤及能源的浪费，而直接将聚合及挥发所得的熔融热可塑性树脂送至各种型式的热可塑性树脂挤出成型装置进行成型过程，并且可克服挥脱发槽泵料不稳定的技术问题，而获得品质良好的热可塑性树脂挤出成型制品。

因此，本发明的主要目的在于提供一种热可塑性树脂挤出成型制品的直接挤出方法，其可使制造过程简化、节省设备的投资及能源的消耗，并且使所得制品具有优良的品质。

为了实现上述的发明目的本发明的制造方法，采用先以聚合过程制得树脂含量为20～98%（重量）的热可塑性树脂溶液送入脱挥发装置加以脱去挥发性成分（volatile    component），然后热可塑性树脂将从脱挥发装置泵出至主输料管，在主输料管末端被分成二条或二条以上的支流，其中至少有一支流直接被输送至热可塑性树脂挤出成型装置，并且至少有另一支流接至压力调整装置，以调节输送至热可塑性树脂挤出成型装置的热可塑性树脂压力与流量的稳定性，藉此简化制造过程、节省人力、能源、且提高产品的质量。

本发明的制造方法与现有技术相比，具有如下优点：

本发明突破了传统热可塑性树脂挤出成型制造过程繁杂的缺点，使其大幅度简化，同时不影响产品的质量本发明不但可以用较小的能源、较少的设备投资来获得厚薄均一、外观及颜色良好的板材，而且可多元化生产，也就是可利用下一步生产者的需求生产不同型式的产品，例如接上挤板模头可成型板材、薄膜，接上挤管模头则可制管或接上其他类型的异型挤出模头，而线料挤出装置不仅具备调控整个系统的热可塑性树脂料的压力及流量，且可造粒以继续供下一步加工使用。

另外，本发明的另一优点为当挤出成型装置发生故障或因其他原因而停车时，只需将流向挤出成型装置的齿轮泵关闭，而脱挥发槽泵出的热可塑性树脂仍能以线料挤出装置挤出，如此不但可减少挤板原料的损失，而且脱挥发槽内的热可塑性树脂也不会累积，而能继续生产（若热可塑性树脂累积太久，不但热可塑性树脂会劣化，而且整个热可塑性树脂反应必须中止（shutdown），造成大量损失。

下面将结合附图说明较佳可行实施例。

附图的简要说明：

图1为本发明的一个较佳实施例的详细流程图。

图2为本发明的另一较佳实施例的详细流程图。

适合以本发明方法制造的热可塑性树脂挤出成型制品包括塑料板材、塑料管、塑料薄膜、异形挤出制品等。如图1所示，本发明是以一般塑料聚合过程，例如本体聚合法（bulk    polymerization）、溶液聚合法（solution    polymerization）等，先聚合得到所要的热可塑性树脂，其单体转化率至少在20%（重量）以上。

详细的说明本发明的聚合制程乃是从不饱和腈系单体、芳香族乙烯基系单体以及甲基丙烯酸酯系单体中选出一种或一种以上的烯基单体50～100%（重量），及能与其共聚合的乙烯基化合物0～50%（重量），并配合0～20%（重量）的橡胶（此处及以下的重量%，皆以总入料组成100重量%为基准）于反应槽中进行本体或溶液聚合反应，溶剂的使用量由0～80%（重量），使用的溶剂可为乙基苯、甲苯、苯、甲乙酮、丙酮、己烷、环乙烷、二甲苯、丙苯、异丁苯、异丙基苯、甲醇、乙醇等。反应槽可以是连续搅拌式反应槽（CSTR）或活塞流式反应槽（plug    flow    rector）或二者并用。反应槽数可为一个或一个以上的反应槽，以串联或并联的方式进行聚合。前述不饱和腈系单体可为丙烯腈、α-甲基丙烯腈、异丁烯腈、丙二腈、反丁烯腈等，而可用1种或2种;其中，通常以丙烯腈为佳。

而芳香族乙烯基系单体可为：苯乙烯、α-甲基苯乙烯、α-氯苯乙烯、P-t-丁基苯乙烯、P-甲基苯乙烯、O-氯苯乙烯、P-氯苯乙烯、2，5二氯苯乙烯、3，4-二氯苯乙烯、P-溴苯乙烯、O-溴苯乙烯、2，5-二溴苯乙烯、3，4-二溴苯乙烯、2，4，6-三溴苯乙烯、2-异丙烯基萘等，而可用1种或2种以上;其中，通常以苯乙烯或α-甲基苯乙烯较为佳。

而甲基丙烯酸酯系单体可为：甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸苯甲酯、甲基丙烯酸已酯、甲基丙烯酸环已酯、甲基丙烯酸十二酯、甲基丙烯酸2-羟乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯及甲基丙烯酸二甲氨基乙酯等;其中，又以甲基丙烯酸甲酯为佳。

除了前述不饱和腈系单体、芳香族乙烯基系单体、甲基丙烯酸酯系单体之外，尚可添加可共聚合的乙烯基化合物，此可共聚合的乙烯基化合物可为：马来酰亚胺系单体，例如：马来酰亚胺、N-甲基马来酰亚胺、N-异丙基马来酰亚胺、N-丁基马来酰亚胺、N-己基马来酰亚胺、N-辛基马来酰亚胺、N-十二基马来酰亚胺、N-环己马来酰亚胺、N-苯基马来酰亚胺、N-2，3或4-甲苯基马来酰亚胺、N-2，3或4-乙苯基马来酰亚胺、N-2，3或4-丁基苯马来酰亚胺、N-2，6-甲苯基马来酰亚胺、N-2，3或4-氯苯马来酰亚胺、N-2，3或4-溴苯基马来酰亚胺等。而其他可共聚合单体尚有：丙烯酸酯系单体、无水马来酸、无水次甲基丁二酸、无水甲基顺丁烯二酸、无水二十五酸及其一及二羟酯等不饱和碳酸以及其酯系单体、乙烯、丙烯、丁烯、1-戊烯、1，4-甲基戊烯、1-氯化乙烯基、氯化乙烯叉四氟化乙烯、一氯三氟化乙烯、六氟化丙烯、丁二烯、丙烯基胺、异丁烯基胺、醋酸乙烯基、乙烯基-氮五环酮、乙烯基氮三烯六环、乙烯基二氨脲、乙烯基醚、乙烯基酮、苯并环丙烯、萘并乙烯等，而可用1种或2种，其中，前述丙烯酸系单体可为：丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸苯甲酯、丙烯酸己酯、丙烯酸环己酯、丙烯酸十二酯、丙烯酸2-羟乙酯、丙烯酸缩水甘油酯及丙烯酸二甲氨基乙酯等，其中，又以丙烯酸甲酯为佳。

而前述参与聚合的橡胶成份可为橡胶状树脂，是在常温呈橡胶状的树脂，为聚丁二烯、苯乙烯-杂丁二烯或本体共聚物、氢化苯乙烯-杂丁二烯或本体共聚物、丙烯腈-丁二烯共聚物、氯丁橡胶、氯丁二烯橡胶、异丁烯橡胶、天然橡胶、乙烯-丙烯橡胶、乙烯-丙烯-共聚二烯橡胶、氯化聚乙烯、氯化乙烯-丙烯-共聚二烯橡胶、丙烯橡胶、乙烯-醋酸乙烯基共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲基、乙基、丙基、缩水干油基或二甲基胺基乙基等的甲基丙烯酸酯共聚物、丙烯-酯酸乙烯基-异丁烯酸缩水甘油共聚物、乙烯-丙烯酸甲基-异丁烯酸缩水甘油共聚物、聚乙烯基丁醇、聚酯弹性体、聚酰胺弹性体等等，可用其架桥物或未架桥物，亦可用两种以上的混合物。

将上述单体或单体与橡胶的混合液进行聚合反应得到树脂含有量为20～98%（重量）的热可塑性树脂溶液，此热可塑性树脂溶液被送入脱挥发装置脱除，如：残留单体、溶液等脱挥发性成份，而可获得熔融状热可塑性树脂。适用本发明的树脂为苯乙烯系树脂、甲基丙烯酸酯系树脂等;其中苯乙烯系树脂可为聚苯乙烯（polystyrene）、经橡胶改性的苯乙烯系树脂、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈树脂（styrene-butadiene-acrylonitrile    resin）、苯乙烯-EPDM-丙烯腈树脂（styrene-EPDM-acrylonitrile    resin）、苯乙烯-丙烯酸酯系-丙烯腈树脂（styrene-acrylate-acrylonitrile    resin），或苯乙烯-丙烯腈树脂（styrene-acrylonitrile    resin）;而甲基丙烯酸酯系树脂可为甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸甲酯树脂、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸乙酯树脂，或其衍生物、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯树脂、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-丙烯腈树脂、聚甲基丙烯酸甲酯，或是经橡胶改性的甲基丙烯酸酯系树脂。

如图1所示，一般塑料聚合过程最后所使用的终端装置常为脱挥发槽1，其可将经聚合而得的热可塑性树脂中所含的残留单体及溶剂脱除干净。脱挥发槽1底部与主输料管4连接，脱挥发槽1与主输料管4之间并设有一计量齿轮泵3（gear    pump），经脱挥发处理所得的融熔热可塑性树脂便利用计量齿轮泵3送出脱挥发槽1而由主输料管4继续输送。

如前所述，如果为了省去传统上必须的冷却、切粒、输送、储存、及干燥、挤出熔融等中间过程，而在热可塑性树脂离开脱挥发槽1后立即由主输料管4将其全部输送至如挤板模头或挤管模头，或挤板机、挤管机等挤出成型装置，则由于脱挥发槽1的计量泵3，不易控制热可塑性树脂料的压力与流量，此将影响挤出成型装置中热可塑性树脂料压力与流量的稳定性，进而导致所得产品品质不纯。因此，在本发明中，主输料管4末端便至少被分成两条以上的支流。根据本发明的一个较佳实施例，如图1所示，是将热可塑性树脂流分成三条支流，也就是支流10、10'及11。支流10、10'是接至挤出成型装置50、50'以便直接对热可塑性树脂进行挤出成型过程。然而为了控制及调节挤出装置50、50'中热可塑性树脂的压力及流量，支流11于是被接至一压力调整装置，此压力调整装置优选包括一线料挤出装置51（strand    extruder）以及装设于线料挤出装置51前的压力控制器52，线料挤出装置51可以是挤条机（strand    extruder）或是为可直接挤条状塑料的多孔模头，此挤条机为单一或双支或多支螺杆与前述多孔模头组合而成的挤出机，而压力控制器52可为孔口阀（orifice）、针状阀（needle    valve）、闸阀（gate    valve）或球形阀（globe    valve）等。由于支流11内部就具有推进树脂的压力，故该线料挤出装置51直接以一多孔模头取代，即可如同内部设有推进螺杆的挤条机一般，直接挤出成型条状塑料。此外，如图2所示，压力调节装置也可以是装有压力控制器52而回流至脱挥发槽1的管路11'。各支流10、10'或11与主输料管4之间的连接管路中，可设置具有适应热胀冷缩能力的伸缩接头。由于有以调整压力为目的的线料挤出装置51或回流管路11'的设置，因此当脱挥发槽1的计量泵3泵出热可塑性树脂的压力、流量增加时，便可利用压力控制器52调降线料挤出装置51的挤出阻力，将增加的热可塑性树脂流量经由支流11导向线料挤出装置51，或如图2所示经由回流管路11'导回脱挥发槽1，因而使其余连接在挤出装置50、50'的支流10、10'上的热可塑性树脂压力、流量仍能维持稳定。同理，当脱挥发槽1泵出热可塑性树脂的压力、流量降低时，则仍以压力控制器52增加线料挤出装置51或回流管路11'的挤出阻力，使支流11上的线料挤出装置51的热可塑性树脂挤出量减少，则另两条连接在挤出成型装置50、50'的支流10、10'上的热可塑性树脂，其压力、流量仍能维持一定。

在本发明中，挤出成型装置50、50'可为挤条机或多孔模头以外的任何热可塑性树脂挤出成型装置，例如挤板模头、挤管模头、薄膜成型、异型挤出装置等，并且，支流10、10'除挤出成型装置50、50'外，可进一步包括在其前加装有过滤网31以及定量装置32，例如齿轮泵、单螺杆挤出机（singlescrew    extruder）或双螺杆挤出机（twin-screw    extruder）等，以滤除热可塑性树脂中的杂质，并且将热可塑性树脂泵出量控制固定。如此，热可塑性树脂便可以稳定的压力、流量通过挤出成型装置50、50'，以成型塑料板、塑料管、薄膜、或异型挤出制品的成型，如图1所示的实施例，挤出成型装置50、50'皆直接为一T型挤板模头38，其可将树脂挤制成板状物39，并利用滚轮来调整其厚度，因该支流10、10'内部本身具有推进树脂的压力，因此，该T型挤板模头38虽不像挤板机般，具有推进螺杆，也能使树脂经由该T型挤板模头38挤制成板状物39。

此外，线料挤出机51除可调节支流10、10'的压力、流量外，同时也具有生产塑料挤出条的功能。如图1所示，线料挤出装置51与压力控制器52间装设有滤网53，以保证由线料挤出装置51的挤条模头所挤出的料条54的质量，并且所挤出的料条54经水冷、造粒后，其粒状产品仍可提供下一步进行的各种加工（如注射成型、挤出成型、热成型等）。

另外，为适应产品的外观、颜色、物性等的需求，本发明可在热可塑性树脂挤出成型过程中加入必要的添加剂，所用的添加剂可为润滑剂、热稳定剂、抗氧化剂、可塑剂、加工助剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、色料（如染料及颜料）、调色剂（bluing    agent）填充剂、或是阻燃剂、阻燃助剂、碳纤维、玻璃纤维等。在本发明中，主输料管4在被分成支流10、10'及11之前，可设有第一添加剂注入设备，并且在各支流10、10'上的挤出装置50、50'与其所属的定量装置32间，也分别有两个第二添加剂注入设备。第一添加剂注入设备包括贮料桶6、计量泵7，其是经管路8而由注入口5注入主输料管4，并且在注入口5之后的主输料管4上设置静态混合器9（static    mixer）使加入添加剂后的塑料原料成份分布得更为均匀。同时，脱挥发槽1的计量泵3与第一添加剂注入设备的计量泵7还设有检测器，用以调整添加剂的注入量比例。同理，各第二添加剂注入设备包括贮料桶34、计量泵35、管路36、以及注入口33，因此预先配制好而存放于贮料桶34中的添加剂便可利用计量泵35泵送至经管路36注入支流10或10'，并利用定量装置32与挤出装置50（或挤出装置50'）间所装设的静态混合器37将物料混合均匀，然后再使混有添加剂的热可塑性树脂原料进入挤出装置50、50'，以成型各种挤出成型制品。

以下结合实施例对本发明进一步详细描述，并与比较例加以比较。

实施例1

本实施例是利用本发明方法（如图1所示）制造聚甲基丙烯酸甲酯塑料板（PMMA板，polymethyl    methacrylate），其中塑料树酯聚合过程的终端装置为一脱挥发槽1，两挤出成型装置50、50'则分别为T型挤板模头38，而脱挥发槽1及第一、二添加剂注入设备所用泵料的计量泵7、35皆为往复式泵（reciprocating    pump），而线料挤出装置51为一多孔模头，其前所装设的压力控制器52则为针状阀。

首先，将甲基丙烯酸甲酯单体97%（重量）及丙烯酸甲酯单体3%（重量）所构成的混合液100重量份、乙苯溶剂200重量份及加入必要的分子量调节剂、聚合引发剂等，经反应槽反应得到甲基丙烯酸甲酯树脂含量为22%的树脂溶液经脱挥发槽1进行脱挥发处理后，由齿轮泵3泵送出，其出口压力为95kg/cm²，挤出量为750kg/hr，温度250℃。聚甲基丙烯酸甲酯塑料原料在沿主输料管4进入静态混合器9之前，可利用往复式泵7将添加剂硬脂酸（stearic acid）以流量3.8kg/hr及120℃、96kg/cm²的操作条件自注入口5注入其中，而后再使其通过静态混合器9使聚甲基丙烯的甲酯塑料与添加剂充分混合均匀。其后，塑料原料被分成三条支流10、10'及11而分别被导入第一、二挤成型装置50、50'及线料挤出装置51。线料挤出装置51一方面可调节并稳定支流10、10'中的塑料原料流量、压力，另一方面可用来生产塑料条。以针状阀作为线料挤出装置51的压力控制器，其开度为12%，借此使线料挤出装置51的入口压力被调整在70～80kg/cm²之间。线料挤出装置51的温度设定在250℃，出料量为200kg/hr，如此可保持整个系统的压力平衡。由线料挤出装置51所挤出的条状塑料，可用温度控制在50～60℃间的冷却水槽加以冷却。再经切粒机切成粒状物，便可得聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒，供下一步再加工使用。

支流10、10'中的塑料原料在进入第一、二挤出成型装置50、50'之前，可再次以计量泵35将色料添加剂注入，并经静态混合器37使其均匀混合。计量泵35的操作条件为温度120℃，压力56kg/cm²，泵料量150kg/hr。第一挤出成型装置50的挤出温度为240℃，压力60kg/cm²，出料量为250kg/hr，T型模头间隙为3.6mm，所挤出的板材厚度为1.8mm。第二挤出成型装置50'的挤出温度为240℃，压力55kg/cm²，出料量300kg/hr，T型模头间隙8mm，所挤出的板材厚度为5mm。各挤出成型装置所挤出的板材可再经过三支可调整位置的滚轮来控制板材的厚度，滚轮温度控制在90～96℃，转速为1.6m/min，然后再由牵引轮牵引，使板材平稳移动。板材再依所需长度裁断便可得最终的塑料板制品。

由本实施例所制得的塑料板材料，其板材厚薄均一，表面光滑且无波浪状，同时外观及颜色也相当良好。

表1    实施例1各单元的操作条件

实施例2

本实施例是利用本发明的方法制造PMMA塑料板，但将各单元的操作条件改变成如表2所示，其与实施例1不同之处在脱挥发槽挤出量由750kg/hr增加为800kg/hr，也就是增加脱挥发槽出口流量，来观察整个系统压力、流量控制的稳定性以及塑料板材质量是否保持优良。操作结果表明，系统的压力、流量皆呈稳定，且所制得的塑料板，其表面、外观、颜色仍相当良好。

表2    实施例2各单元的操作条件

比较例1

此一比较例未采用线料挤出装置51或回流管11'的压力调整装置，而将与脱挥发槽1连接的主输料管4分成的两支流全部直接导至两挤出成型装置50、50'，其仍为两T型挤板模头，并且，以聚甲基丙烯酸甲酯为热可塑性树脂，成型挤出板材。制造过程各单元（unit）所设定的操作条件列示于表3。

在该比较例中，由于未使用如线料挤出装置或回流管路的压力、流量泄放（release）管路，致使脱挥发槽1的齿轮泵3的泵出量及压力产生变化时，其变化量直接影响下面的两个挤出成型装置，造成整个生产过程所挤出的板材板面产生波浪纹、甚至厚薄不均的现象。而且如果其中一挤出成型装置因故障停车时，脱挥发槽1中的热可塑性树脂将逐渐累积，使液位升高，导致最后不得不中断聚合反应的结果。

表3    比较例1各单元的操作条件

实施例3

利用本发明的制造过程制造PS板（聚苯乙烯板）将苯乙烯（SM）单体90%（重量）及溶剂1%（重量）所构成的混合液及必要的分子量调节剂，经反应得到聚苯乙烯树脂含有率52%的树脂溶液送入脱挥发槽1，但熔融状树脂于离开脱开挥发槽1后仅被分成两条支流10、111，分别接至第一挤出成型装置50及线料挤出装置51，也就是只使用一台挤出成型装置及一台线料挤出装置进行板材的制造，并且不添加任何添加剂。制造过程中各单元的操作条件如表4所示。所得的塑胶板材仍具有相当良好的外观及颜色，且板材厚薄均匀一致。

表4    实施例3各单元的操作条件

Claims (8)

1、一种热可塑性树脂直接挤出成型的制造方法，其是将树脂含量为20～98%(重量)的热可塑性树脂溶液送入脱挥发装置藉以脱去挥发性成份，然后将热可塑性树脂从脱挥发装置泵送至主输料管，再直接利用挤出成型装置制造挤出成型制品；该热可塑性树脂溶液所含有的树脂是由芳香族乙烯基系单体，不饱和腈系单体、甲基丙烯酸酯系单体选择至少一种的烯基单体50～100%(重量)，及能与其共聚合的乙烯基化合物0～50%(重量)所组成；该方法的主要特征在于：

熔融状热可塑性树脂通过主输料管后被分成二条或二条以上的支流，其中至少有一条支流接至挤出成型装置，并且另有至少一条支流接至压力调整装置。

2、如权利要求1所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的压力调整装置为一多孔模头。

3、如权利要求1所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的压力调整装置为回流至该脱挥发装置的管路。

4、如权利要求2或3所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的压力调整装置还包含有一压力控制器，其可为针状阀、球形阀、闸阀或孔口阀。

5、如权利要求1所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的挤出型装置的前端还设有热可塑性树脂计量用的装置。成

6、如权利要求5所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的热可塑性树脂计量用的装置可为齿轮泵、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机。

7、如权利要求1所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法，其特征在于：所述的热可塑性树脂可为苯乙烯类热可塑性树脂、甲基丙烯酸酯热可塑性树脂。

8、如权利要求1所述的热可塑性树脂直接挤出成型制造方法;其特征在于：所述的热可塑性树脂溶液所含有的树脂是为先经橡胶改性后的树脂。