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CN109531654B - 多重增强钢塑复合管切割装置 - Google Patents

多重增强钢塑复合管切割装置 Download PDF

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Abstract

多重增强钢塑复合管切割装置，包括安置于支架上的控制系统以及塑胶包裹装置、冷却装置和切割装置，该切割装置可直接安置于多重增强钢塑复合管制造装置的尾部，可对运动状态（同时发生旋转和轴向前移）的多重增强钢塑复合管直接进行切割，一方面解决了多重增强钢塑复合管无法采用外置切割锯片直接进行切割的缺陷，另一方面解决了现有切割装置无法对运动状态的管道直接进行切割的缺陷，可有效提高多重增强钢塑复合管的生产节拍。

Description

多重增强钢塑复合管切割装置
技术领域
本发明涉及一种多重增强钢塑复合管的切割装置，该切割装置可对同时发生旋转和轴向移动的多重增强钢塑复合管进行切割，可有效加快生产节拍，属于多重增强钢塑复合管切割装置技术领域。
背景技术
多重增强钢塑复合管的外表面设置有内置垂直钢带的加强肋，且加强肋呈螺旋状布置在管道的外表面上。现有技术中在切割多重增强钢塑复合管时，先用钳子剪去待切割区域外表面的钢带，然后再采用外置切割锯片的切割装置进行切割。采用该方法切割时，首先需要让复合管处于静止状态，然后再由人工操作，该切割方法费时费力且严重影响生产节拍。
发明内容
本发明针对现有多重增强钢塑复合管切割技术的上述缺陷，提供了一种新的多重增强钢塑复合管切割装置，该切割装置可对同时发生旋转和轴向移动的管道进行切割，具有操作简单、工人劳动强度低、生产效率高的优点。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
多重增强钢塑复合管切割装置，包括安置于支架上的控制系统以及塑胶包裹装置、冷却装置和夹持切割装置；
塑胶包裹装置包括出胶装置和压制装置，出胶装置和压制装置以多重增强钢塑复合管为轴线，对称安置于支架上；出胶装置的底板和压制装置的底板之间通过弧形托板固定连接，出胶装置和压制装置通过轴向驱动装置安置在支架的轴向滑轨上；出胶装置包括底板以及安置于其上方的胶带出胶装置，胶带出胶装置的出胶口位于多重增强钢塑复合管的上方，出胶口越过了多重增强钢塑复合管的中轴线，出胶口的上口沿处设置有用于帮助塑胶带与多重增强钢塑复合管发生接触的压板；压制装置包括底板以及安置于底板上方的压辊，压辊具体安置于滑板上，压辊可随着多重增强钢塑复合管的旋转而发生滚动；
夹持切割装置由安置在支架上的夹持机构和切割机构组成，夹持机构和切割机构固定连接成一个整体，该整体通过轴向驱动装置安置于支架的轴向滑轨上；夹持机构包括对称布置于管道输送装置两侧的两个夹块，两个夹块分别通过一个横向驱动装置安置于其底部的夹块底板上，两个夹块相向侧的弧形夹槽内分别安置有一个弧形夹持件，两弧形夹持件的结构完全相同，两弧形夹持件相对应的端部表面上对应设置有拼接凸块和拼接凹坑，当两弧形夹持件拼接成圆圈时，弧形夹持件端部的拼接凸块插入另一弧形夹持件相对应端部的拼接凹坑内；两弧形夹持件的背后还设置有定位凹坑，夹块的内部设置有夹持件定位机构，夹持件定位机构由伸缩气缸以及设置于伸缩气缸伸缩杆上的定位杆组成，定位杆的内部配设有弹簧，定位杆穿过弧形滑槽槽壁上的通孔则可插入弧形夹持件背面的定位凹坑内，实现弧形夹持件的定位操作；切割机构为外置切割锯片的切割机构，用于从外之内的对多重增强钢塑复合管上包裹有塑胶的位置进行切割；
控制系统用于控制横向驱动装置、轴向驱动装置以及伸缩气缸的工作状态。
优选的，压辊是通过内置轴向弹簧的弹性支柱安置在滑板上的，出胶口的口沿处设置有智能闭口结构。
优选的，弧形夹持件与弧形滑槽的槽壁之间设置有多条带钢珠的弧形支架，弧形支架固定安置在弧形滑槽的内壁，弧形夹持件的内壁上设置有防止管道打滑的防滑结构。
优选的，弧形夹持件背面的钢珠滑槽内还设置有定位杆滑槽，定位杆滑槽位于定位凹坑的前方，定位杆滑槽的槽深为钢珠滑槽槽深的2倍，定位杆滑槽的槽深为定位凹坑深度的1/2。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
1、本发明所提供的切割装置该切割装置可直接安置于多重增强钢塑复合管制造装置的尾部，可对运动状态(同时发生旋转和轴向前移)的多重增强钢塑复合管直接进行切割，一方面解决了多重增强钢塑复合管无法采用外置切割锯片直接进行切割的缺陷，另一方面解决了现有切割装置无法对运动状态的管道直接进行切割的缺陷，可有效提高多重增强钢塑复合管的生产节拍。
2、本发明将压辊安置在内置弹簧的弹性支柱上，可有效提高压制效果，保证塑胶压制质量。
3、本发明还在弧形夹持件背面的钢珠滑槽内还设置有定位杆滑槽，该设计可有效降低定位杆失效的几率，提高装置的稳定性和安全性。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2为本发明中塑胶包裹装置的结构示意图；
图3为本发明中压块的结构示意图。
图中：多重增强钢塑复合管1，塑胶包裹装置2，支架3，冷却装置4，夹持切割装置5，管道输送装置6，底板21，胶带出胶装置22，塑胶带23，弧形托板24，弹性支柱25，滑板26，压辊27，夹块51，定位机构支架52，夹持件定位机构53，弧形夹持件54，弧形支架55，通孔56，夹块底板57，夹持机构58，切割机构59。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施例方式对本发明做进一步的详细描述。
结合图1至图3，多重增强钢塑复合管切割装置，包括安置于支架3上的控制系统以及塑胶包裹装置2、冷却装置4和夹持切割装置5；
塑胶包裹装置2包括出胶装置和压制装置，出胶装置和压制装置以多重增强钢塑复合管1为轴线，对称安置于支架3上；出胶装置的底板和压制装置的底板21之间通过弧形托板24固定连接，出胶装置和压制装置通过轴向驱动装置安置在支架3的轴向滑轨上；出胶装置包括底板以及安置于其上方的胶带出胶装置22，胶带出胶装置22的出胶口位于多重增强钢塑复合管1的上方，出胶口越过了多重增强钢塑复合管1的中轴线，出胶口的上口沿处设置有用于帮助塑胶带23与多重增强钢塑复合管1发生接触的压板；压制装置包括底板21以及安置于底板21上方的压辊27，压辊27具体安置于滑板26上，压辊27可随着多重增强钢塑复合管1的旋转而发生滚动；
夹持切割装置5由安置在支架3上的夹持机构58和切割机构59组成，夹持机构58和切割机构59固定连接成一个整体，该整体通过轴向驱动装置安置于支架3的轴向滑轨上；夹持机构58包括对称布置于管道输送装置6两侧的两个夹块51，两个夹块51分别通过一个横向驱动装置安置于其底部的夹块底板57上，两个夹块51相向侧的弧形夹槽内分别安置有一个弧形夹持件54，两弧形夹持件54的结构完全相同，两弧形夹持件54相对应的端部表面上对应设置有拼接凸块和拼接凹坑，当两弧形夹持件54拼接成圆圈时，弧形夹持件54端部的拼接凸块插入另一弧形夹持件54相对应端部的拼接凹坑内；两弧形夹持件54的背后还设置有定位凹坑，夹块1的内部设置有夹持件定位机构53，夹持件定位机构53由伸缩气缸以及设置于伸缩气缸伸缩杆上的定位杆组成，定位杆的内部配设有弹簧，定位杆穿过弧形滑槽槽壁上的通孔56则可插入弧形夹持件54背面的定位凹坑内，实现弧形夹持件54的定位操作；切割机构59为外置切割锯片的切割机构，用于从外之内的对多重增强钢塑复合管1上包裹有塑胶的位置进行切割；
控制系统用于控制横向驱动装置、轴向驱动装置以及伸缩气缸的工作状态。
作为优选的技术方案，压辊27是通过内置轴向弹簧的弹性支柱25安置在滑板26上的，出胶口的口沿处设置有智能闭口结构。
作为优选的技术方案，弧形夹持件54与弧形滑槽的槽壁之间设置有多条带钢珠的弧形支架55，弧形支架55固定安置在弧形滑槽的内壁，弧形夹持件54的内壁上设置有防止管道打滑的防滑结构。
作为优选的技术方案，弧形夹持件54背面的钢珠滑槽内还设置有定位杆滑槽，定位杆滑槽位于定位凹坑的前方(前方是指旋转方向的前方)，定位杆滑槽的槽深为钢珠滑槽槽深的2倍，定位杆滑槽的槽深为定位凹坑深度的1/2。
实施例1：
如图1至图3所示：一种多重增强钢塑复合管切割装置，多重增强钢塑复合管切割装置，包括安置于支架3上的控制系统以及塑胶包裹装置2、冷却装置4和夹持切割装置5。
塑胶包裹装置2包括出胶装置和压制装置，出胶装置和压制装置以多重增强钢塑复合管1为轴线，对称安置于支架3上；出胶装置的底板和压制装置的底板21之间通过弧形托板24固定连接，出胶装置和压制装置通过轴向驱动装置安置在支架3的轴向滑轨上；出胶装置包括底板以及安置于其上方的胶带出胶装置22，胶带出胶装置22的出胶口位于多重增强钢塑复合管1的上方，出胶口越过了多重增强钢塑复合管1的中轴线，出胶口的上口沿处设置有用于帮助塑胶带23与多重增强钢塑复合管1发生接触的压板；压制装置包括底板21以及安置于底板21上方的压辊27，压辊27具体安置于滑板26上，压辊27可随着多重增强钢塑复合管1的旋转而发生滚动，压辊27是通过内置轴向弹簧的弹性支柱25安置在滑板26上的，出胶口的口沿处设置有智能闭口结构。
夹持切割装置5由安置在支架3上的夹持机构58和切割机构59组成，夹持机构58和切割机构59固定连接成一个整体，该整体通过轴向驱动装置安置于支架3的轴向滑轨上；夹持机构58包括对称布置于管道输送装置6两侧的两个夹块51，两个夹块51分别通过一个横向驱动装置安置于其底部的夹块底板57上，两个夹块51相向侧的弧形夹槽内分别安置有一个弧形夹持件54，两弧形夹持件54的结构完全相同，两弧形夹持件54相对应的端部表面上对应设置有拼接凸块和拼接凹坑，当两弧形夹持件54拼接成圆圈时，弧形夹持件54端部的拼接凸块插入另一弧形夹持件54相对应端部的拼接凹坑内；两弧形夹持件54的背后还设置有定位凹坑，夹块1的内部设置有夹持件定位机构53，夹持件定位机构53由伸缩气缸以及设置于伸缩气缸伸缩杆上的定位杆组成，定位杆的内部配设有弹簧，定位杆穿过弧形滑槽槽壁上的通孔56则可插入弧形夹持件54背面的定位凹坑内，实现弧形夹持件54的定位操作；切割机构59为外置切割锯片的切割机构，用于从外之内的对多重增强钢塑复合管1上包裹有塑胶的位置进行切割。弧形夹持件54与弧形滑槽的槽壁之间设置有多条带钢珠的弧形支架55，弧形支架55固定安置在弧形滑槽的内壁，弧形夹持件54的内壁上设置有防止管道打滑的防滑结构。弧形夹持件54背面的钢珠滑槽内还设置有定位杆滑槽，定位杆滑槽位于定位凹坑的前方，定位杆滑槽的槽深为钢珠滑槽槽深的2倍，定位杆滑槽的槽深为定位凹坑深度的1/2。
控制系统用于控制横向驱动装置、轴向驱动装置以及伸缩气缸的工作状态。
控制系统检测到管道进行到待切割位置时，控制系统控制启动轴向驱动系统，轴向驱动系统驱动着塑胶包裹装置与管道以相同的速度轴向运动，此时，控制系统控制塑胶包裹装置对管道的待切割区域包裹塑胶。
当管道的待切割位置未到达切割装置处时，控制系统控制定位杆插入定位凹坑内，两夹块51未对管道进行夹持，当管道的待切割位置到达切割装置处时，两弧形夹持件54在控制系统的控制下拼接成圆时对管道进行夹持时，控制系统控制伸缩气缸收缩，将定位杆从定位凹坑内撤离，此时弧形夹持件54随着管道一起转动，然后控制系统启动切割机构59对管道的待切割位置进行切割，切割完毕后，控制系统控制伸缩气缸将定位杆推出，当定位杆的端部插入定位凹坑后，控制系统控制两夹块迅速分开。
以上内容是结合具体实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认为本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.多重增强钢塑复合管切割装置，其特征在于：包括安置于支架(3)上的控制系统以及塑胶包裹装置(2)、冷却装置(4)和夹持切割装置(5)；
所述的塑胶包裹装置(2)包括出胶装置和压制装置，所述的出胶装置和压制装置以多重增强钢塑复合管(1)为轴线，对称安置于支架(3)上；所述出胶装置的底板和压制装置的底板(21)之间通过弧形托板(24)固定连接，所述的出胶装置和压制装置通过轴向驱动装置安置在支架(3)的轴向滑轨上；所述的出胶装置包括底板以及安置于其上方的胶带出胶装置(22)，所述胶带出胶装置(22)的出胶口位于多重增强钢塑复合管(1)的上方，所述的出胶口越过了多重增强钢塑复合管(1)的中轴线，所述出胶口的上口沿处设置有用于帮助塑胶带(23)与多重增强钢塑复合管(1)发生接触的压板；所述的压制装置包括底板(21)以及安置于底板(21)上方的压辊(27)，所述压辊(27)具体安置于滑板(26)上，所述的滑板(26)布置在压制装置的底板(21)上，所述的压辊(27)可随着多重增强钢塑复合管(1)的旋转而发生滚动；
所述的夹持切割装置(5)由安置在支架(3)上的夹持机构(58)和切割机构(59)组成，所述夹持机构(58)和切割机构(59)固定连接成一个整体，该整体通过轴向驱动装置安置于支架(3)的轴向滑轨上；所述的夹持机构(58)包括对称布置于管道输送装置(6)两侧的两个夹块(51)，所述的两个夹块(51)分别通过一个横向驱动装置安置于其底部的夹块底板(57)上，所述两个夹块(51)相向侧的弧形滑槽内分别安置有一个弧形夹持件(54)，所述两弧形夹持件(54)的结构完全相同，两弧形夹持件(54)相对应的端部表面上对应设置有拼接凸块和拼接凹坑，当两弧形夹持件(54)拼接成圆圈时，弧形夹持件(54)端部的拼接凸块插入另一弧形夹持件(54)相对应端部的拼接凹坑内；所述两弧形夹持件(54)的背后还设置有定位凹坑，所述夹块(51)的内部设置有夹持件定位机构(53)，所述的夹持件定位机构(53)由伸缩气缸以及设置于伸缩气缸伸缩杆上的定位杆组成，所述定位杆的内部配设有弹簧，所述的定位杆穿过弧形滑槽槽壁上的通孔(56)则可插入弧形夹持件(54)背面的定位凹坑内，实现弧形夹持件(54)的定位操作；所述的切割机构(59)为外置切割锯片的切割机构，用于从外之内的对多重增强钢塑复合管(1)上包裹有塑胶的位置进行切割；
所述的控制系统用于控制横向驱动装置、轴向驱动装置以及伸缩气缸的工作状态。
2.根据权利要求1所述的多重增强钢塑复合管切割装置，其特征在于：所述的压辊(27)是通过内置轴向弹簧的弹性支柱(25)安置在滑板(26)上的，所述出胶口的口沿处设置有智能闭口结构。
3.根据权利要求1所述的多重增强钢塑复合管切割装置，其特征在于：所述的弧形夹持件(54)与弧形滑槽的槽壁之间设置有多条带钢珠的弧形支架(55)，所述的弧形支架(55)固定安置在弧形滑槽的内壁，所述弧形夹持件(54)的内壁上设置有防止管道打滑的防滑结构。
4.根据权利要求1所述的多重增强钢塑复合管切割装置，其特征在于：所述弧形夹持件(54)背面的钢珠滑槽内还设置有定位杆滑槽，所述的定位杆滑槽位于定位凹坑的前方，所述定位杆滑槽的槽深为钢珠滑槽槽深的2倍，所述定位杆滑槽的槽深为定位凹坑深度的1/2。
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