CN109441128A - 一种单榀管桁架高空对接施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单榀管桁架高空对接施工工法，步骤为：S1、根据设计文件及管桁架跨度并结合施工现场条件确定分段数量和分段长度并形成深化设计图纸，在工厂中按深化设计图纸将单榀管桁架进行分段拼装；S2、施工现场搭设操作平台；操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；S3、将工厂加工的分段桁架分别起吊到操作平台上，通过葫芦牵引将两段桁架的相应弦杆对接合拢，再进行空中对接施焊；S4、完成一榀即吊装一榀到永久支座就位，操作平台上进行下一榀桁架的分段对接；S5、再用吊装设备将对接好的桁架起吊移位到永久支座上，循环以上工序，直到完成所有单榀桁架的对接、就位。

Description

一种单榀管桁架高空对接施工工法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种单榀管桁架高空对接施工工法。

背景技术

管桁架钢结构是空间结构的其中一种形式。该种结构形式严格遵循了建筑上将外荷载产生的弯矩转化为轴向拉、压力的规律，并且管桁架钢结构造型简单、应用的空间跨度大。该种结构被大量应用于体育馆、候机楼、候车楼、会展中心等公共设施上。随着空间结构应用的不断发展，我国市场对空间结构的需求不断加大，钢结构使用已进入了一个蓬勃发展的阶段。提高钢结构安装施工工艺已成为了一个必要和急切的事情。传统管桁架施工采用搭设满堂支撑架体，在架体上进行拼装施工或地面拼装完成单榀后,再单榀吊装就位。而传统施工方法对于很多施工场地狭窄的工况，不能满足施工需要。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足而提供一种单榀管桁架高空对接施工工法，将单榀管桁架在工厂拼装成分段桁架,根据施工进度适时运至现场，将分段桁架在局部支撑架体上空中对接,可以达到合理利用狭小的场地，并省去了现场拼装场地和大部分的满堂支撑架搭设，同时大幅度减少现场焊接数量。达到提高工程质量的同时，既节约了施工成本，又节约了工期。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种单榀管桁架高空对接施工工法，其步骤为：该施工工法的步骤为：

S1、根据设计文件及管桁架跨度并结合施工现场条件确定分段数量和分段长度并形成深化设计图纸，在工厂中按深化设计图纸将单榀管桁架进行分段拼装；

S2、施工现场搭设操作平台；操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S3、将工厂加工的分段桁架分别起吊到操作平台上，通过葫芦牵引将两段桁架的相应弦杆对接合拢，再进行空中对接施焊；

S4、完成一榀即吊装一榀到永久支座就位，操作平台上进行下一榀桁架的分段对接；

S5、再用吊装设备将对接好的桁架起吊移位到永久支座上，循环以上工序，直到完成所有单榀桁架的对接、就位。

作为对上述技术方案的改进，在步骤S1中，所述桁架分段的段数为单数，桁架分段长度为10～15m。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤S2的分步骤为：所述步骤S2的分步骤为：

S21、操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S22、根据工况和吊装计划不同选择搭设位置，选择在垂直于桁架跨度方向的中轴线的一端进行搭设，搭设架体宽度以能够摆放一至两个单榀桁架为宜；当桁架纵深较长时选择在中轴线中间搭设中间临时支撑胎架

S23、临时支撑胎架的搭设高度以桁架的下弦杆确定，以下弦杆标高下调 30cm确定；桁架为弧形或折线形时，临时支撑胎架的高度当根据支撑点的高度调整；临时支撑胎架的立杆顶端支撑采用顶托受力，临时支撑胎架的四周设置安全防护栏杆和安全网，临时支撑胎架的周围和出入口悬挂安全警示标语；

S24、临时支撑胎架的支撑位置为桁架下弦杆和腹杆交点位置，安装前根据下弦杆直径用钢板加工圆弧型支撑垫块接触下弦杆，以保证下弦杆不会因受力面积较小而变形受损；

S25、临时支撑胎架的位置和数量根据桁架的跨度、形状、荷载大小进行设置；立杆底端设槽钢垫块，立杆顶部用顶托支撑，顶托螺杆外伸部分不得超过150mm。

作为对上述技术方案的改进，分段管桁架上设置有活动抱箍式吊耳，该活动抱箍式吊耳为两半抱合将管件固定于其中，两半抱箍采用螺栓连接。

作为对上述技术方案的改进，在步骤S3中，分段吊装顺序为：首先起吊中间段到操作平台上就位，然后逐个起吊两边的分段桁架到操作平台上就位，直到对接施焊完成。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤S5的分步骤为：

S51、两个分段桁架在临时支撑胎架上就位后，在两段桁架的上下弦杆上安装牵引葫芦，将两段桁架合拢后焊接对接焊缝；

S52、对接弦杆的外端增加设置称管，在称管的外露端部增加锥形头保证称管更容易插入弦杆对接。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：

本发明的单榀管桁架高空对接施工工法，适用于多种大跨度管桁架的安装工程，一般包括直线型管桁架、弧形管桁架、折线形管桁桁架。

具体地该单榀管桁架高空对接施工工法具有如下特点：

1、对于场地狭窄受限制，结构周围不宜架设吊装设备，只能在场馆内进行吊装的工况非常适用。特别是遇到支座高度不一致和支座不在同一直线上时，高空分段对接管桁架的施工方法非常适用。

2、分段桁架在空中对接不需要搭设满堂支撑架，只需搭设局部(一个或两个单榀桁架宽度)小范围的支撑架作为单榀管桁架的支撑与操作平台进行周转使用，从而达到节约架体材料用量。

3、将桁架高空拼装和地面拼装改为工厂化分段拼装，减少大量现场焊接工作，提高了焊接施工环节的速度，达到节约工期效果，从而提高工作效率。

4、提高焊接质量，减少现场的焊接数量，大量焊接在工厂完成，现场焊接数量少，有效控制了焊缝质量，焊缝现场检测作业量减少，效率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的单榀管桁架分段原理示意图；

图3为本发明操作平台搭设立面示意图；

图4为管桁架安装示意图；

图5为操作平台搭设平面示意图；

图6为分段桁架的牵引过程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

如图1-6所示，本发明提供了一种单榀管桁架高空对接施工工法，步骤为：

S1、根据设计文件及管桁架跨度并结合施工现场条件确定分段数量和分段长度并形成深化设计图纸，在工厂中按深化设计图纸将单榀管桁架进行分段拼装；

S2、施工现场搭设操作平台；操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S3、将工厂加工的分段桁架分别起吊到操作平台上，通过葫芦牵引将两段桁架的相应弦杆对接合拢，再进行空中对接施焊；

S4、完成一榀即吊装一榀到永久支座就位，操作平台上进行下一榀桁架的分段对接；

S5、再用吊装设备将对接好的桁架起吊移位到永久支座上，循环以上工序，直到完成所有单榀桁架的对接、就位。

作为对上述技术方案的改进，在步骤S1中，所述桁架分段的段数为单数，桁架分段长度为10～15m。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤S2的分步骤为：所述步骤S2的分步骤为：

S21、操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S22、根据工况和吊装计划不同选择搭设位置，选择在垂直于桁架跨度方向的中轴线的一端进行搭设，搭设架体宽度以能够摆放一至两个单榀桁架为宜；当桁架纵深较长时选择在中轴线中间搭设中间临时支撑胎架

S23、临时支撑胎架的搭设高度以桁架的下弦杆确定，以下弦杆标高下调 30cm确定；桁架为弧形或折线形时，临时支撑胎架的高度当根据支撑点的高度调整；临时支撑胎架的立杆顶端支撑采用顶托受力，临时支撑胎架的四周设置安全防护栏杆和安全网，临时支撑胎架的周围和出入口悬挂安全警示标语；

S24、临时支撑胎架的支撑位置为桁架下弦杆和腹杆交点位置，安装前根据下弦杆直径用钢板加工圆弧型支撑垫块接触下弦杆，以保证下弦杆不会因受力面积较小而变形受损；

S25、临时支撑胎架的位置和数量根据桁架的跨度、形状、荷载大小进行设置；立杆底端设槽钢垫块，立杆顶部用顶托支撑，顶托螺杆外伸部分不得超过150mm。

作为对上述技术方案的改进，分段管桁架上设置有活动抱箍式吊耳，该活动抱箍式吊耳为两半抱合将管件固定于其中，两半抱箍采用螺栓连接。

作为对上述技术方案的改进，在步骤S3中，分段吊装顺序为：首先起吊中间段到操作平台上就位，然后逐个起吊两边的分段桁架到操作平台上就位，直到对接施焊完成。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤S5的分步骤为：

S51、两个分段桁架在临时支撑胎架上就位后，在两段桁架的上下弦杆上安装牵引葫芦，将两段桁架合拢后焊接对接焊缝；

S52、对接弦杆的外端增加设置称管，在称管的外露端部增加锥形头保证称管更容易插入弦杆对接。

具体的操作为一、工艺原理

根据设计文件及管桁架跨度并结合施工现场条件确定分段数量和分段长度，在工厂中按深化设计图纸将单榀管桁架进行分段拼装。施工现场搭设操作平台。将工厂加工的分段桁架分别起吊到操作平台上，通过葫芦牵引将两段桁架的相应弦杆对接合拢，再进行空中对接施焊。完成一榀即可吊装一榀到永久支座就为，平台上可进行下一榀桁架的分段对接。再用吊装设备将对接好的桁架起吊移位到永久支座上，循环以上工序，直到完成所有单榀桁架的对接、就为。管桁架分段空中对接原理如图1所示。

二、施工工艺流程及操作要点

1、操作要点

1.1、施工前准备

1.1.1、深化设计：一般由建设单位委托具备相应设计资质的设计单位对原有钢结构施工图纸进行深化设计，深化设计内容包括管桁架分段节点内容；

1.1.2、分段要求：一般情况由深化设计单位提供分段节点和要求，设计未提供分段设计要求时，可在专项施工方案中编制分段内容请设计复核。

1.1.3、桁架分段一般要求：不在桁架跨中心位置分段(弯矩应力最大处)，不在靠近支座根部分段(剪切应力最大处)，上下、左右弦杆断开处不能在同一截面上(薄弱位置重叠)。桁架分段的段数一般为单数，桁架分段长度一般以10-15m为宜。

1.1.4、专项施工方案：施工单位根据深化设计文件编制具有针对性、安全性的专项安全施工方案。

1.1.5、对永久性支座的预埋件进行测量，检查预埋件的坐标和标高是否满足设计要求；测量内容包含支座预埋件的位移、标高、平整度，预埋件位移误差≤10mm、标高误差≤0～-3mm、水平误差≤L/1000(水平误差形成的倾角且﹤ 1°)。

1.1.6、现场场地准备，选择好现场分段管桁架的堆放场地。

1.1.7、配备相应的安全防护劳保用品，安全带、安全绳、防坠器、安全水平兜网、满堂架钢管、木方、脚手板。

1.1.8、材料试验：桁架安装前应做好进场材料抽检试验工作；每种杆件抽测5％，且不少于5件。对受力不利的杆件抽样批次应按同规格杆件300根为一批，每批随机抽取3根为一组，不足300根按一批计，在资质齐备的试验机构进行拉力机的性能试验，力学性能应满足设计要求。杆件平直度检查标准：轴线不平直度﹤L/1000且不大于5mm。

杆件应具备出厂检验合格证、实验报告或者按规范要求的比例进行超声波无损检测。

2、搭设临时支撑胎架

2.1、临时支撑胎架搭设形式：临时支撑胎架可选择多种形式，可选择钢管支撑架(扣件式、碗扣式)、塔吊标准节支撑(配合搭设操作平台)、专用焊接支撑架等；根据现场情况不同选择适合的支撑架形式，支撑架必须在专项方案中做承载力和稳定性验算，满足后方可实施。

2.2、临时支撑胎架搭设位置：由于搭设的临时支撑胎架为局部支撑架，临时支撑胎架的布置位置很关键。根据工况和吊装计划不同选择搭设的位置也不同，临时支撑胎架一般选择在垂直于桁架跨度方向的中轴线的一端进行搭设，搭设架体宽度一般以能够摆放一至两个单榀桁架为宜(须增加操作平台的宽度)。当桁架纵深(中轴线)较长时可选择在中轴线中间搭设临时支撑胎架。

2.3、临时支撑胎架的搭设方法、参数、要求应编入桁架专项施工方案中，并经单位技术负责人审批，如搭设高度超过8米或桁架安装跨度超过36米须组织专家论证，论证满足要求后方可实施。

2.4、临时支撑胎架应按《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013 的要求进行设置架体参数和编制相应技术措施。支撑架体的设计参数须通过计算，各项参数应满足要求才可实施。桁架的荷载对应的支撑点下立杆须按集中力计算稳定性。

2.5、临时支撑胎架的搭设高度以桁架的下弦杆确定，一般以下弦杆标高下调30cm为宜。桁架为弧形或折线形时，临时支撑胎架高度当根据支撑点的高度调整。临时支撑胎架立杆顶端支撑必须采用顶托受力，临时支撑胎架四周要设置安全防护栏杆和安全网，架体周围和出入口悬挂安全警示标语。桁架吊装前应组织对架体进行专项验收。验收标准按照《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013验收标准执行。

2.6、临时支撑胎架的支撑位置为桁架下弦杆和腹杆交点位置，安装前应根据下弦杆直径用钢板加工圆弧型支撑垫块接触下弦杆，以保证下弦杆不会因受力面积较小而变形受损。

2.7、临时支撑胎架的位置和数量根据桁架的跨度、形状、荷载大小等需要进行设置。

2.8、临时支撑胎架一般设计构造措施：立杆底端设槽钢垫块，立杆顶部用顶托支撑，顶托螺杆外伸部分不得超过150mm。

三、吊装

3.1、吊装设备选择：吊装施工也是本篇施工工法的特点，吊装只能选择单台吊装设备作业；本工法的施工工艺中吊装工程分为两个步骤，第一步为分段桁架起吊至临时支撑胎架上就位，第二步为对接完毕后的单榀桁架从支撑胎架上起吊移位至永久性支座。

3.2、吊点设置：吊点的设置应对桁架做吊装稳定验算，应合理布置吊点位置或采用加固措施，保证吊装过程中桁架不失稳和防止吊点发生变形。

3.3、根据起吊物的荷载选用单台起重设备时负荷量不得超过设备额定起重量的80％。

3.4、管桁架构件在现场应设置专门的构件堆场，并采取区防止构件变形及表面污染的保护措施，如堆放构件下方设置高垫块，表面覆盖防雨织物。

3.5、构件堆放应根据施工方案的施工顺序进行排序堆放，以减少二次搬运和挪动造成损伤。堆码要整齐，捆绑要牢固可靠。

3.6、根据《钢结构工程施工规范》GB50755-2012 11.1.7条规定：钢结构的分段和整榀起吊宜在构件上设置吊耳，吊耳采用焊接。为减少对桁架管件损伤，在本工法应用时采用了活动抱箍式吊耳；活动抱箍吊耳根据安装抱接的管件直径进行工厂加工制作，抱箍吊耳为两半抱合将管件固定于其中，两半抱箍采用螺栓连接。吊耳的加工材料尺寸和螺栓大小根据起吊荷载计算，满足要求方可使用。

3.7、分段吊装顺序：首先起吊中间段到临时支撑胎架上就位，然后逐个起吊两边的分段桁架到临时支撑胎架上就位，直到对接施焊完成。

3.8、单榀桁架对接完成后的吊装移位：临时支撑胎架上完成单榀管桁架对接施工后，需将整榀桁架从临时支撑胎架上起吊移位至相应的永久支座。吊装方法为用单台吊车起吊，吊车将临时支撑胎架上的单榀桁架吊离临时支撑胎架，按照施工方案中设计的路线缓慢移动至永久支座处就位安装。对接组装桁架和整榀移位均要严格按照预设顺序进行。

四、分段桁架弦杆牵引对接

4.1、牵引：两个分段桁架在临时支撑胎架上就位后，在两段桁架的上下弦杆上安装牵引葫芦，将两段桁架合拢后焊接对接焊缝。

牵引作业注意事项：牵引作业中要求严格监控上下、左右牵引杆件的行程要一致，如发现任何一根弦杆停止行进要立即停止牵引并检查卡顿故障，排除故障后才能再实施牵引。

4.2、对接弦杆须增加称管，按设计要求增加。本工法在实例应用时为保证两段弦杆顺利对接，在称管的外露端部增加锥形头保证称管更容易插入弦杆对接。

4.3、对接牵引时其中一段较轻的分段桁架会在架体上微微滑移，该段桁架可与吊装设备不脱钩，将该分段桁架微微上提，使吊装钢丝绳处于紧绷状态，当牵引到位后，就位脱钩。

五、焊接

管桁架安装的主要连接方式为焊接，特别是现场施焊为质量控制关键。焊接施工严格执行以下要点：

1、焊接技术人员应具有相应资质证书。

2、焊缝无损检测人员应取得国家专业考核等级证书，并只能从事证书权限内的检测工作。

3、施焊前应根据设计文件的内容做焊接工艺评定试验。

4、施焊时，作业环境的温度、相对湿度、风速应符合《钢结构工程施工规范》的要求。

六、材料和机具设备

七、质量控制

7.1、该工法遵照《钢结构工程施工规范》GB50755-2012、《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001。

7.2、对埋件控制要求预埋件表面清洁、轴线和标高及几何尺寸准确。

7.3、焊缝外观质量应符合下列规定

7.3.1、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。

7.3.2、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定。

7.3.3、设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:

1、一级焊缝应进行100％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。

2、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20％，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。

3、全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

7.4、允许偏差

7.4.1、基础、支撑面、预埋件验收允许偏差值应符合表5.2.6-1(单位 mm)

1、桁架施工一般焊缝为全熔透坡口焊缝，全熔透焊缝对接接头的焊缝余高应符合表7.4.2-1对接接头焊缝余高

表7.4.2-1对接接头焊缝余高允许偏差表

2、三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

7.4.3桁架加工钢管杆件加工允许偏差值详见表7.4.3-1

表7.4.3-1

项目	允许偏差
		长度	±1.0
端面对管轴的垂直度	0.005r
		管口曲线	1.0

注：r表示半径

八、安全措施

8.1、钢结构施工前，应编制施工安全、环境保护专项方案和安全应急预案。

8.2、施工时，应为作业人员提供符合国家现行有关标准规定的合格劳动保护用品，并应培训和监督作业人员正确使用。

8.3、临时支撑胎架搭设完毕后，应及时满铺作业层脚手板和挂设安全网。

安全网一般由网体、边绳、系绳等组成。安全网分为大眼网和密目网两类，大眼网用作水平兜网，在架体的作业层下一步的水平杆处设置一道水平兜网防护，向下每隔10m设置一道水平兜网防护，密目网用作立网满挂。

8.4、架体搭设完成后，应在临边设置防护栏，且防护栏高度不应低于1.2m。

用于临边作业防护的钢管栏杆及立柱可采用Φ48.3×3.6mm的管材，以扣件或焊接固定。防护栏杆采用钢管扣件搭设，也可采用配装式栏杆。防护栏杆由扫地杆、横杆、扶手及立柱组成，扫地杆离地200mm，栏杆离地高度为 0.5～0.6m，扶手离地高度为1.1m，柱按不大于2m设置。

8.5、当遇大风、大雨等恶劣天气，不宜进行施工作业，要求立即停止施工，并及时检查架体的稳定和机电设备，确保安全。

8.6、禁酒后作业、严禁带病工作。

九、环保措施

9.1、施工中保持现场清洁的方式主要有：合理规划和控制构件的堆放与储存，加强现场文明施工的督察力度，规范建筑垃圾的堆放并及时清理，通过地面硬化处理和洒水等手段控制现场扬尘等。

9.2、严禁在工地内大小便，做到施工现场和生活区清洁卫生。

十、效益分析

10.1社会效益

该工法的管桁架分段对接组装作业在经验收合格的支撑架体上对接施工，不仅降低了安全风险，而且有效提高了焊接作业的施工质量。桁架在地面拼装成分段，高空作业量减小，大大提高了施工速度，确保了工期。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于：该施工工法的步骤为：

S1、根据设计文件及管桁架跨度并结合施工现场条件确定分段数量和分段长度并形成深化设计图纸，在工厂中按深化设计图纸将单榀管桁架进行分段拼装；

S2、施工现场搭设操作平台；操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S3、将工厂加工的分段桁架分别起吊到操作平台上，通过葫芦牵引将两段桁架的相应弦杆对接合拢，再进行空中对接施焊；

S4、完成一榀即吊装一榀到永久支座就位，操作平台上进行下一榀桁架的分段对接；

S5、再用吊装设备将对接好的桁架起吊移位到永久支座上，循环以上工序，直到完成所有单榀桁架的对接、就位。

2.根据权利要求1所述的单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于，在步骤S1中，所述桁架分段的段数为单数，桁架分段长度为10～15m。

3.根据权利要求1所述的单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于，所述步骤S2的分步骤为：

S21、操作平台选择为钢管支撑架、塔吊标准节支撑、专用焊接支撑架，并进行承载力和稳定性验算；

S22、根据工况和吊装计划不同选择搭设位置，选择在垂直于桁架跨度方向的中轴线的一端进行搭设，搭设架体宽度以能够摆放一至两个单榀桁架为宜；当桁架纵深较长时选择在中轴线中间搭设中间临时支撑胎架

S23、临时支撑胎架的搭设高度以桁架的下弦杆确定，以下弦杆标高下调30cm确定；桁架为弧形或折线形时，临时支撑胎架的高度当根据支撑点的高度调整；临时支撑胎架的立杆顶端支撑采用顶托受力，临时支撑胎架的四周设置安全防护栏杆和安全网，临时支撑胎架的周围和出入口悬挂安全警示标语；

S24、临时支撑胎架的支撑位置为桁架下弦杆和腹杆交点位置，安装前根据下弦杆直径用钢板加工圆弧型支撑垫块接触下弦杆，以保证下弦杆不会因受力面积较小而变形受损；

S25、临时支撑胎架的位置和数量根据桁架的跨度、形状、荷载大小进行设置；立杆底端设槽钢垫块，立杆顶部用顶托支撑，顶托螺杆外伸部分不得超过150mm。

4.根据权利要求3所述的单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于，分段管桁架上设置有活动抱箍式吊耳，该活动抱箍式吊耳为两半抱合将管件固定于其中，两半抱箍采用螺栓连接。

5.根据权利要求1所述的单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于，在步骤S3中，分段吊装顺序为：首先起吊中间段到操作平台上就位，然后逐个起吊两边的分段桁架到操作平台上就位，直到对接施焊完成。

6.根据权利要求1所述的单榀管桁架高空对接施工工法，其特征在于，所述步骤S5的分步骤为：

S51、两个分段桁架在临时支撑胎架上就位后，在两段桁架的上下弦杆上安装牵引葫芦，将两段桁架合拢后焊接对接焊缝；

S52、对接弦杆的外端增加设置称管，在称管的外露端部增加锥形头保证称管更容易插入弦杆对接。