CN109357577A - 冷却夹套的制备方法及冷却夹套 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷却夹套的制备方法及冷却夹套。制备方法包括：提供铣槽内壁、丝材，其中所述铣槽内壁包括多条突肋，且所述多条突肋在所述铣槽内壁的外表面限定出供冷却液流动的多条冷却通道；将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋顶上，以将所述多条冷却液通道封闭，以及将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶。该冷却夹套的制备方法，通过在铣槽内壁外缠绕丝材，极大地降低了对铣槽机加的工艺精度要求，降低了冷却夹套的制备工艺难度。

Description

冷却夹套的制备方法及冷却夹套

技术领域

本发明涉及发动机冷却技术领域，具体涉及一种冷却夹套的制备方法及冷 却夹套。

背景技术

在液体火箭发动机中，推力室身部是将化学能向热能转变的场所，并利用 拉瓦尔喷管原理将高温燃气的热能转换成具有较高动能的超音速气流，从而获 得反推力的部件。为了承受燃气的高温，身部一般采用主动冷却技术，由一种 推进剂在身部结构内数百个微小通道流过，带走燃气的热量，保证喷管结构金 属材料不被燃气烧蚀、烧毁，这种结构称为冷却夹套结构。

身部冷却夹套结构现有的制造方法主要有：真空加压钎焊(或称为真空扩 散钎焊)、真空钎焊及电铸等。然而，这些制造方法不仅工艺条件要求高、工艺 过程复杂，且焊接质量不佳，常常严重依赖于操作人员的操作技巧。

发明内容

针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种冷却夹套的制备方法和 冷却夹套。该冷却夹套的制备方法，通过在铣槽内壁外缠绕丝材，极大地降低 了对铣槽机加的工艺精度要求，降低了冷却夹套的制备工艺难度。

本发明提供了一种冷却夹套的制备方法，包括：提供铣槽内壁、丝材，其 中所述铣槽内壁包括多条突肋，且所述多条突肋在所述铣槽内壁的外表面限定 出供冷却液流动的多条冷却通道；将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋 顶上，以将所述多条冷却液通道封闭，以及将所述丝材焊接至所述多条突肋的 肋顶。

在一个实施例中，所述将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶之后包括： 在所述丝材的外表面形成外层。

在一个实施例中，所述在所述丝材的外表面形成外层包括：通过电镀方式 在所述丝材的外表面形成所述外层。

在一个实施例中，所述提供铣槽内壁、丝材，其中所述铣槽内壁包括多条 突肋，且多条突肋在所述铣槽内壁的外表面限定供冷却液流动的多条冷却通道 之前包括：在所述铣槽内壁的外表面电镀钎焊料；以及在所述丝材的外表面电 镀钎焊料；所述将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶包括：对所述丝材和所 述铣槽内壁进行钎焊工艺，从而所述铣槽内壁通过其外表面的钎焊料与所述丝 材外表面的钎焊料彼此焊接。

在一个实施例中，所述电镀钎焊料为电镀银层。

在一个实施例中，所述将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋顶上， 以将多条冷却液通道封闭包括：沿与所述多条突肋正交的方向使所述丝材围绕 所述突肋的顶部紧密地缠绕，且在所述多条突肋延伸的方向上使相邻丝材之间 彼此贴合。

在一个实施例中，所述丝材为铜丝。

本发明的另一个方面提供了一种冷却夹套，包括：铣槽内壁，所述铣槽内 壁的外表面包括多条突肋，且所述多条突肋限定供冷却液流动的多条冷却通道； 丝材，其沿与所述多条冷却通道不同的方向缠绕于所述多条突肋的肋顶，从而 封闭所述多条冷却通道；

在一个实施例中，冷却夹套结构还包括外层，且所述外层覆盖于所述丝材 的外表面，从而将所述丝材之间的间隙封闭。

在一个实施例中，所述外层为镍层，所述丝材为铜丝。

在一个实施例中，所述丝材的横截面为长方形、椭圆形或梯形。

在一个实施例中，所述丝材包括多层，且多层丝材构成封闭所述多条冷却 通道的外壁。

本发明实施例的冷却夹套的制备方法和冷却夹套，通过采用将丝材缠绕于 铣槽内壁的方式封闭铣槽内壁的冷却通道，极大地降低了铣槽内壁的加工精度 要求，同时可以有效提高冷却夹套的焊接质量。

本发明的冷却夹套制备方法，工序简单、工艺过程易于检测，且对人员经 验依赖程度低，适合大批量自动化生产。

在阅读具体实施方式并且在查看附图之后，本领域的技术人员将认识到另 外的特征和优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施 例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是 本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的 前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是具有冷却夹套的推力室身部结构示意图。

图2是冷却夹套沿垂直于推力室轴线方向的剖视示意图。

图3是本发明冷却夹套的制备工艺流程图。

图4为本发明中包含外层冷却夹套剖视结构示意图。

图5为本发明的冷却夹套电铸外层时的状态示意图。

图6是本发明的一种冷却夹套的部分制备工艺流程图。

图7为缠绕丝材的推力室身部结构的三维示意图。

图8为铣槽外壁的突肋与丝材焊接结构示意图。

图9为本发明实施例的推力室身部结构示意图。

图10为本发明实施例中突肋与丝材焊接结构示意图。

图11为本发明实施例的冷却夹套中包含外层的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。诸如 “下面”、“下方”、“在…下”、“低”、“上方”、“在…上”、“高” 等的空间关系术语用于使描述方便，以解释一个元件相对于第二元件的定位， 表示除了与图中示出的那些取向不同的取向以外，这些术语旨在涵盖器件的不 同取向。另外，例如“一个元件在另一个元件上/下”可以表示两个元件直接接 触，也可以表示两个元件之间还具有其他元件。此外，诸如“第一”、“第二” 等的术语也用于描述各个元件、区、部分等，并且不应被当作限制。类似的术 语在描述通篇中表示类似的元件。

如图1和图2所示，例如，推力室身部的冷却夹套结构是由具有铣槽结构 的内壁1(简称铣槽内壁)和外壁2组成。在铣槽内壁1上，例如，可以通过 铣削的办法加工出例如数百个流动通道11，再将内外壁1，2连接(例如，焊 接)到一起，从而形成具有数百个封闭的，上下贯通的冷却通道11。

在发动机处于工作状态下，由于这些冷却通道11内流动的推进剂的压力远 高于外界的燃气压力、大气压力(冷却用推进剂压力从几十个大气压到几百个 大气压)，因此在内外壁贴合处(肋的顶端)需要具有良好力学性能，以承受 来自流道11内推进剂施加的压力。当肋12的顶端13与外壁2内侧贴合后，各 个冷却通道11将会被彼此隔离，从而形成数百个彼此隔离、且封闭的管型通道 11。如果内外壁贴合质量不高，极有可能导致肋12的顶端13与外壁2内侧结 合处脱开，轻则造成局部结构失稳、撕裂，重则导致喷管烧毁、发动机冷却失 效，从而导致火箭飞行失败。

如前所述，推力室身部冷却夹套结构的制造方法主要有：真空加压钎焊(或 称为真空扩散钎焊)、真空钎焊及电铸等。

例如，真空加压钎焊的方法可以是：如附图2所示，可以将身部沿轴向分 为三段，待内壁和外壁彻底清洗除油后，在内壁的肋顶及外壁的内表面布置钎 焊料(或使用电镀的办法镀钎焊料)。将外壁套在内壁上装配好，保证两者的 良好贴合，两端封焊后，对夹套内抽真空。将身部送入加压钎焊炉中。加热前， 炉内先抽真空，加热开始后，炉内充氩气，压力达到数个大气压。在钎焊时， 夹套内需要实时抽真空。内外壁在外气压和加热的共同作用下紧紧贴在一起， 钎料熔化并充分扩散。冷却后，内外壁形成良好的结合，接头的抗剪强度能达 到170～200MPa左右。

真空加压钎焊技术存在的问题有：1)内外壁之间贴合间隙要求不大于 0.1mm，实现难度较大，为实现配合间隙要求，对操作工人的经验要求比较高， 造成产品质量存在不可控波动。2)为降低满足钎焊间隙的难度，将身部分成三 段，增加了零件数量，同时增加的焊缝数量会降低产品的可靠性和合格率。3) 产品前处理工艺复杂，电镀次数多(例如，内壁通常需要电镀3层，外壁通常 需要电镀2层)，且镀层要求均匀性高，一般要求镀层厚度散差在几个微米的 量级，因此，对于较大的产品，镀层质量的控制难度较高。4)需要使用专门定制的真空加压钎焊炉，设备昂贵、调试/试制周期长。

真空钎焊的方法与真空加压钎焊类似，只是不在夹套外加正压，夹套内外 均为真空环境。因此，真空钎焊的方法也存在与真空加压扩散钎焊技术中问题 1)～4)类似的问题，在此不做重述。此外，由于真空钎焊方法缺乏内外压差导 致的扩散作用，其连接强度低于真空加压扩散钎焊，容易在流道中推进剂压力 的作用下，突肋顶端与外壁内侧连接处脱开，从而影响发动机的安全工作。

电铸的方法是：1)利用可溶性材料将铣槽内壁外表面的沟槽内填充满，并 保证肋顶完全裸露。2)在沟槽顶面铺设导电层，并保证肋顶完全裸露。3)对 铺设有导电层的铣槽内壁外表面进行活化处理。4)电铸例如铜层，其厚度例如 约0.5mm。5)电铸镍层。在电铸方法中，由于电铸过程为原子级沉积，其结合 力与两侧材料中强度较低的一方相当。

例如，电铸技术的问题包括：电铸过程是电沉积过程，因此，具有尖端放 电效应。为保证电铸层的厚度生长均匀，需要电铸表面光滑，所以内壁在电铸 前需要将沟槽内填充满可溶性材料。为保证可溶性材料不会附着在肋顶影响电 铸的结合强度，例如，经常需要用操作人员使用工具将肋顶一个个的刮干净。 铣槽内壁的突肋的数量往往十分庞大，这种人工刮除的方式完全依赖于工艺人 员的操作经验，因此，会对冷却夹套的生产效率和生产质量稳定性产生很大影 响。另外，电铸完成后夹层内的填充物只能通过工艺参数和间接检测手段去除， 如果冷却通道中发生填充物无法去除的情况，则该产品只能选择报废，从而可 能会使产品不合格率大幅提高。

本发明提供了一种冷却夹套的制备方法。参见图3-8，制备方法包括：

S100：提供铣槽内壁1、丝材3，其中所述铣槽内壁1包括多条突肋12， 且所述多条突肋12在所述铣槽内壁1的外表面限定出供冷却液流动的多条冷却 通道11。

S200：将所述丝3材紧密地缠绕于所述多条突肋12的肋顶13上，以将所 述多条冷却液通道11封闭，以及

S300：将所述丝材3焊接至所述多条突肋12的肋顶13。本发明实施例的 冷却夹套的制备方法，通过在铣槽内壁缠绕丝材，进而将铣槽外表面的冷却通 道封闭，可以降低铣槽内壁的加工精度要求，并能够使冷却夹套的制备过程更 加简单，产品质量更高。

如前所述，例如，铣槽内壁1可以是在具有平滑外表面的环形筒体外表面 通过铣削加工方式在其表面形成沿一定方向排布的多条突肋13，从而在冷却夹 套制备完成后，相邻突肋13可以构成供冷却液(例如，液体推进剂)流动的冷 却通道11。在发动机的推力室工作时，通过低温液体推进剂沿这些冷却通道11 的流动，可以带走推力室的部分热量，从而确保推力室的安全、可靠工作。这 些冷却通道11例如可以沿与推力室身部的轴线方向相同的纵向排列，即冷却通 道11可以为在冷却夹套中贯穿上下(也即圆柱形筒体的轴线方向)方向的多条 通道。例如，多条突肋12也可以在铣槽内壁1外侧环绕方式排布，从而增加冷却液的冷却距离，提高冷却液的利用效率。此外，铣槽内壁1的外表面也可以 同时包括沿不同方向设置的突肋。例如，这些突肋可以彼此平行、或不平行， 也可以是部分突肋彼此平行，部分突肋彼此不平行，且都属于本发明的保护范 围。

在推力室身部的材料为铜的前提下，为了改善冷却夹套的性能，丝材3可 以为铜丝。进一步地，铜丝的直径可以在0.2-0.4毫米之间。但本发明的丝材 不限于铜丝，可以为其它金属丝。为了使冷却夹套的力学性能更好，优选地， 丝材的材料可以与推力室身部材料接近。

例如，丝材3可以沿与突肋12延伸方向相交的方向缠绕在铣槽内壁1的外 表面，从而将铣槽内壁1裸漏的冷却通道封闭。例如，丝材3的缠绕方向可以 与突肋的延伸方向彼此正交。具体地，在突肋12沿轴向延伸时，丝材3可以沿 铣槽内壁1周向缠绕。缠绕后相邻丝材3之间例如彼此贴合，以更好的封闭铣 槽内壁1外表面的冷却通道11。此外，在铣槽内壁1的某个横截面的一个周向 方向上，丝材3可以与大多数突肋12的肋顶13相交(例如，与铣槽内壁外周 上间隔设置的所有突肋均相交)。为了使冷却夹套的焊接效果更好，丝材3可以 与突肋12的肋顶13紧密接触。例如，可以通过对丝材3施加一定的缠绕力， 结合丝材的变形性能，确保丝材在周向上与多个肋顶的各个接触点都可以紧密 地接触。

例如，为了改善丝材在铣槽内壁外表面的接触稳定性，可以采用全自动或 半自动绕线机执行丝材的缠绕操作。

在一个实施例中，所述将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶之后包括： 在所述丝材3的外表面形成如图4所示的外层4。例如，外层4可以采用电铸 的方式形成于例如铜丝的外表面。例如，外层4可以为电铸镍层。在丝材3外 表面形成外层4以后，外层4可以将丝材3之间的缝隙封闭，防止冷却液在冷 却通道11中流动时，从丝材3之间的缝隙间流出。在本实施例中，例如，可以 认为，外层4与丝材3共同构成冷却夹套的外壁。

如上所述，可以在丝材3的外侧形成电铸层(即如前所述的外层)。例如， 可以对焊接有丝材3的推力室的丝材3外侧进行抛光处理，并放入如图5所示 的设备中进行电铸处理，从而形成数毫米厚的电铸层外壁。最后，完成对外壁 的机加工序，进而完成推力室内外壁的连接。

在该实施例中，例如，外层的厚度可以在1-3毫米的范围内，从而即可以 确保冷却夹套的外壁强度，又能够节省电铸时间，降低冷却夹套的质量。

在一个实施例中，参见图6，所述提供铣槽内壁、丝材，其中所述铣槽内 壁1包括多条突肋12，且多条突肋12在所述铣槽内壁1的外表面限定供冷却 液流动的多条冷却通道之前包括：

S101：在所述铣槽内壁1的外表面电镀钎焊料；例如，在铣槽内壁1的外 表面设置钎焊料之前，可以通过酒精、丙酮等溶剂铣槽内壁1的外表面进行彻 底清洗去油，晾干。例如，也可以通过在铣槽内壁1外表面点焊的方式在其外 侧设置预制钎料。以及

S102：在所述丝材的外表面电镀钎焊料。

所述S300将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶包括：对所述丝材3和所 述铣槽内壁1进行钎焊工艺，从而所述铣槽内壁1通过其外表面的钎焊料与所 述丝材3外表面的钎焊料彼此焊接。

例如，参见图7-8所示，丝材3可以为单根或多根。例如，在丝材仅为一 根的情况下，丝材3可以从头到尾(也即从一端到另一端)紧密地缠绕在铣槽 内壁1的突肋12上。在丝材3缠绕于铣槽内壁1的突肋12(例如，这些突肋 可以沿推力室的轴向方向A-A1设置)上之后，可以通过多个沿推力室周向B-B1 分布的多个点焊点5将丝材3与肋顶13焊接在一起，实现丝材3在铣槽内壁1 的固定。

在将冷却夹套送入例如真空钎焊炉钎焊之前，可以首先对推力室的丝材3 层和经过点焊后的推力室进行清理，以去除氧化层。通过调整钎焊参数可以得 到如图8所示的焊接状态。其中，铣槽内壁1的突肋13与丝材3形成如图8 所示的钎焊缝6，即通过钎焊缝6中的钎料(图8中的黑色部分)实现丝材3 与沟槽内壁1的结合以及丝材3对铣槽内壁1的封闭。

例如，在该实施例中，电镀钎焊料可以为电镀银层。即在铣槽内壁1的外 表面和丝材3的外表面均电镀一层银材料，作为焊接钎料。例如，也可以仅仅 在铣槽内壁1的外表面镀银，而直接采用表面镀银的丝材3。

例如，铣槽内壁或丝材外表面的钎焊材料，也可以采用电镀以外的其它方 式设置。例如，可以采用带状钎料或膏状钎料铺设于例如丝材的表面。

此外，在采用表面无钎焊材料的丝材3时，也可以首先将丝3材缠绕在铣 槽内壁1的外表面，之后，在丝材3外表面进行整体电镀(例如，电镀银层)， 从而简化丝材的电镀工艺难度。

在一个实施例中，所述将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋顶上， 以将多条冷却液通道封闭包括：沿与所述多条突肋12正交的方向使所述丝材3 围绕所述突肋12的顶部13紧密地缠绕，且使相邻丝材3之间在突肋的延伸方 向上彼此贴合。本发明的实施例通过使丝材与突肋彼此正交的接触，可以改善 焊接后冷却夹套的力学性能，并降低缠绕工艺难度。

例如，铣槽内壁1的外表面也可以缠绕多层丝材。例如，这些丝材可以彼 此纵横交错的缠绕(例如，丝材在铣槽内壁的外表面形成网状结构)，从而改善 冷却夹套的力学性能。例如，第一层丝材可以与突肋彼此正交的设置，且第二 层丝材与第一层丝材彼此呈40-50度角设置，例如，45度角。例如，第三层丝 材可以与第二层丝材相对于第一层丝材对称的设置。从而进一步降低丝材与突 肋的焊接难度，改善冷却夹套的力学性能。

本发明的另一个方面提供了一种冷却夹套。参见图9-10，冷却夹套包括： 铣槽内壁1，所述铣槽内壁1的外表面包括多条突肋12，且所述多条突肋12 限定供冷却液流动的多条冷却通道11。冷却夹套还包括丝材3，其沿与所述多 条冷却通道11不同的方向缠绕于所述多条突肋12的肋顶13，从而覆盖所述多 条冷却通道。本发明的冷却夹套结构，通过在铣槽内壁外表面设置丝材，以及 丝材的易适应性，可以显著地降低对铣槽内壁的加工精度要求，从而很好地贴 合在铣槽内壁的外侧，提高冷却夹套的产品合格率，改善冷却夹套的力学性能。

参见图10，例如，丝材3可以与铣槽内壁1外表面的多条突肋12紧密贴 合，且相邻丝材3之间彼此也紧密贴合，从而这些紧密设置的丝材3可以形成 外壁。例如，丝材3可以通过钎焊连接到突肋12的肋顶部13。例如，在铣槽 内壁1外表面设置单层丝材时，该单层丝材可以与突肋彼此正交的设置，从而 改善冷却夹套的整体力学性能。

在一个实施例中，如图11所示，冷却夹套结构还包括外层4，且所述外层 4覆盖于所述丝材3的外表面，从而将所述丝材3之间的间隙封闭。例如，外 层4可以为镍层。例如，镍层的厚度可以在1-3毫米的范围之内，从而在满足 冷却夹套的力学强度下，减少冷却夹套的制备时间，减轻冷却夹套的质量。

在一个实施例中，例如，所述丝材3为铜丝。例如，铜丝的横截面为圆形， 且铜丝的直径在0.2-0.4毫米的范围内。鉴于推力室身部大部分为铜或铜合金 材料，可以选择铜丝作为缠绕铣槽内壁的材料，从而改善冷却夹套的力学性能。 但本发明的丝材，不限于铜丝，也可以为其它金属丝。

在一个实施例中，所述丝材3的横截面为长方形、椭圆形、梯形或M型。 例如，丝材3为铜丝，铜丝的横截面为长方形。例如，该长方形的长宽比在7： 2-7：4的范围内，从而使铜丝可以更紧密地缠绕在铣槽内壁的外表面。

在一个实施例中，所述丝材3包括多层，且多层丝材3构成封闭所述多条 冷却通道的外壁。例如，多层丝材可以彼此交错的设置，从而进一步改善对铣 槽内壁外表面冷却通道的覆盖效果。例如，丝材包括三层，其中第一层丝材与 多条突肋彼此正交的设置，第二层丝材与第一层丝材呈40-50度角设置，且第 三层丝材与第二层丝材相对于对一层丝材彼此对称的设置，从而进一步提高丝 材与铣槽内壁的结合强度，提高冷却夹套的质量。

本发明实施例的冷却夹套的制备方法和冷却夹套，通过采用将丝材缠绕于 铣槽内壁的方式封闭铣槽内壁的冷却通道，极大地降低了铣槽内壁的加工精度 要求，同时可以有效提高冷却夹套的焊接质量。

本发明解决了液体火箭发动机推力室身部再生冷却夹套结构的生产难 题，可实现全自动化生产，脱离人为及经验因素的影响，从而实现较高的产品 质量稳定性。例如，焊接所用的激光器功率可以仅为数千瓦。例如，焊接可以 采用大量应用于汽车制造等行业焊接机器人，可为工业市场上常见的设备，因 此具有设备来源广泛、易于保障的优点。

本发明的上述实施例可以彼此组合，且具有相应的技术效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发 明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种冷却夹套的制备方法，用于液体航天发动机，其特征在于，包括：

提供铣槽内壁、丝材，其中所述铣槽内壁包括多条突肋，且所述多条突肋在所述铣槽内壁的外表面限定出供冷却液流动的多条冷却通道；

将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋顶上，以将所述多条冷却液通道封闭，以及

将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶之后包括：在所述丝材的外表面形成外层。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述在所述丝材的外表面形成外层包括：通过电镀方式在所述丝材的外表面形成所述外层。

4.根据权利要求1所述的冷却夹套的制备方法，其特征在于，所述提供铣槽内壁、丝材，其中所述铣槽内壁包括多条突肋，且多条突肋在所述铣槽内壁的外表面限定供冷却液流动的多条冷却通道之前包括：

在所述铣槽内壁的外表面电镀钎焊料；以及

在所述丝材的外表面电镀钎焊料；

所述将所述丝材焊接至所述多条突肋的肋顶包括：

对所述丝材和所述铣槽内壁进行钎焊工艺，从而所述铣槽内壁通过其外表面的钎焊料与所述丝材外表面的钎焊料彼此焊接。

5.根据权利要求4所述的冷却夹套的制备方法，其特征在于，所述电镀钎焊料为电镀银层。

6.根据权利要求1所述的冷却夹套的制备方法，其特征在于，

所述将所述丝材紧密地缠绕于所述多条突肋的肋顶上，以将多条冷却液通道封闭包括：

使所述丝材沿与所述多条突肋正交的方向紧密地缠绕于所述突肋的顶部，且在所述突肋的延伸方向上使相邻丝材之间彼此贴合。

7.根据权利要求2-6任一项所述的制备方法，其特征在于，所述丝材为铜丝。

8.一种冷却夹套，其用于液体航天发动机，其特征在于，包括：

铣槽内壁，所述铣槽内壁的外表面包括多条突肋，且所述多条突肋限定供冷却液流动的多条冷却通道；

丝材，其沿与所述多条冷却通道不同的方向缠绕于所述多条突肋的肋顶，从而封闭所述多条冷却通道；

所述丝材以焊接的方式连接至所述多条突肋的肋顶。

9.根据权利要求8所述的冷却夹套，其特征在于，还包括外层，且所述外层覆盖于所述丝材的外表面，从而将所述丝材之间的间隙封闭。

10.根据权利要求9所述的冷却夹套，其特征在于，所述外层为镍层，所述丝材为铜丝。

11.根据权利要求10所述的冷却夹套，其特征在于，所述丝材的横截面为长方形、椭圆形或梯形。

12.根据权利要求8-11任一项所述的冷却夹套，其特征在于，所述丝材包括多层，且多层丝材构成封闭所述多条冷却通道的外壁。