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CN109232844A - 缓冲材料、座席用缓冲材料和座席 - Google Patents

缓冲材料、座席用缓冲材料和座席 Download PDF

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CN109232844A
CN109232844A CN201810734859.3A CN201810734859A CN109232844A CN 109232844 A CN109232844 A CN 109232844A CN 201810734859 A CN201810734859 A CN 201810734859A CN 109232844 A CN109232844 A CN 109232844A
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hard section
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泷胁邦
泷胁邦一
游部邦男
折户洋之
松尾隆治
太田清
小松均
二村太树
佐藤利春
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Abstract

本发明提供一种缓冲材料，是具有聚氨酯泡沫的缓冲材料，所述聚氨酯泡沫含有硬段和软段，所述聚氨酯泡沫是使用MDI系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物。第1方式中，所述聚氨酯泡沫的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。第2方式中，所述聚氨酯泡沫具有第1区域和与所述第1区域相邻而存在的第2区域，所述第1区域的硬段的T2为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％，所述第2区域的硬段的T2为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。

Description

缓冲材料、座席用缓冲材料和座席
技术领域
本发明涉及缓冲材料、座席用缓冲材料和座席。
背景技术
聚氨酯泡沫在各种用途被使用(例如，参照日本特开2010－280855号公报、日本特开2008－247996号公报、日本专利5242322号公报和日本专利5846714号公报)。聚氨酯泡沫例如用作缓冲材料的用途。另外，对于缓冲材料，已知有兼具硬度不同的部位的缓冲材料(例如，参照日本专利昭60－219018号公报、日本特开平06－106627号公报和日本特公平04－034496号公报)。
例如，日本特开2010－280855号公报中公开了一种汽车用座垫用软质聚氨酯泡沫，是通过将二苯基甲烷二异氰酸酯系聚异氰酸酯(A)和多元醇成分(B)在催化剂(C)、整泡剂(D)和发泡剂(E)的存在下混合，注入模具内而得到的。而且，公开了该汽车用座垫用软质聚氨酯泡沫的发泡体的芯部密度与总密度的差为5kg/m3以下。
日本特开2008－247996号公报中公开了一种聚异氰酸酯组合物，含有2,4’－二苯基甲烷二异氰酸酯含量为55～90质量％的二苯基甲烷二异氰酸酯(A)与氧乙烯含量为1～40质量％、平均羟基当量为700～2500且公称平均官能团数为2～6的聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇(B)的反应生成物。并且，公开了该反应生成物的异氰酸酯基含量为15～30质量％。
日本专利5242322号公报中公开了一种研磨垫，具备通过含异氰酸酯基的化合物和多胺化合物的反应而形成的聚氨酯树脂制的研磨层，在上述研磨层大致均等地形成有泡孔。而且，公开了该研磨垫的构成研磨层的聚氨酯树脂具有由硬段形成的结晶相、由软段形成的非晶相以及上述结晶相与非晶相之间的界面相。进而，公开了该研磨垫在将由温度120℃的环境下的基于脉冲核磁共振法的自由感应衰减信号得到的上述界面相的成分比例设为RI(％)、将自旋－自旋弛豫时间设为T2I(μs)时，通过P＝22500－160·RI－21·T2I得到的P值为6000～7500的范围。
日本专利5846714号公报中公开了具有由含有硬段和软段的聚氨酯泡沫构成的研磨层的研磨垫。而且，公开了该研磨垫的基于脉冲NMR测定的24℃下的聚氨酯泡沫中的上述硬段的存在比为61.9％～68.8％。
另外，例如，日本专利昭60－219018号公报中公开了一种层叠缓冲体。该层叠缓冲体是在模具内插入1个以上的隔板，并且以该隔板为边界，在模具内注入不同的发泡原料后，根据发泡速度抽出隔板而制造的。
日本特开平06－106627号公报中公开了不同硬度发泡缓冲体。该不同硬度发泡缓冲体是通过大量狭缝因发泡时的加热而开孔的热熔融性合成树脂膜的开孔部将硬度不同的聚氨酯泡沫彼此至少直接结合而成的。
日本特公平04－034496号公报中公开了形成有硬度不同的部位的不同硬度缓冲体。该不同硬度缓冲体利用聚氨酯系粘合剂使立体地交织有纤维的棉上的纤维集合体的纤维互相结合而形成缓冲体。与此同时，在该缓冲体的一部分填充纤维集合体并使其与粘合剂结合。
发明内容
本发明的第1方式涉及经时的耐久性优异的缓冲材料、乘坐物用座椅用的缓冲材料和车辆用座椅用的缓冲材料。
本发明的第2方式涉及乘坐舒适性优异的座席用缓冲材料、乘坐物用的座席用缓冲材料和车辆用的座席用缓冲材料以及座席。
第1方式所涉及的缓冲材料包含以下内容。
＜1＞一种缓冲材料，具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫，
上述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，
上述聚氨酯泡沫在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为20μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
＜2＞一种缓冲材料，具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫，
上述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，
上述聚氨酯泡沫在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形为1％以下。
＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的缓冲材料，其中，上述异氰酸酯成分是使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。
＜4＞根据＜1＞～＜3＞中任一项所述的缓冲材料，其中，上述缓冲材料为乘坐物用座椅用的缓冲材料。
＜5＞根据＜1＞～＜4＞中任一项所述的缓冲材料，其中，上述缓冲材料为车辆用座椅用的缓冲材料。
第2方式所涉及的座席用缓冲材料和座席包含以下内容。
＜6＞一种座席用缓冲材料，具有聚氨酯泡沫，上述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物并且含有硬段和软段，
上述聚氨酯泡沫具有第1区域和与上述第1区域相邻而存在的第2区域，
上述第1区域在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％，
上述第2区域在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
＜7＞根据＜6＞所述的座席用缓冲材料，其中，上述第1区域的ASKER F型硬度为20以上且小于50，上述第2区域的ASKER F型硬度为50～70。
＜8＞根据＜7＞所述的座席用缓冲材料，其中，在将上述第1区域的ASKER F型硬度设为F1以及将上述第2区域的ASKER F型硬度设为F2时，上述F1与所述F2差的绝对值为10～50。
＜9＞根据＜6＞～＜8＞中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，上述异氰酸酯成分包含使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。
＜10＞根据＜6＞～＜9＞中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，上述座席用缓冲材料用于乘坐物。
＜11＞根据＜6＞～＜10＞中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，上述座席用缓冲材料用于车辆
＜12＞一种座席，具备支撑就座的乘员的臀部的座部和支撑就座的乘员的背部和腰部的靠背部，
上述座部和上述靠背部中的至少一者具有上述＜6＞～＜11＞中任一项所述的座席用缓冲材料。
根据第1方式，可提供经时的耐久性优异的缓冲材料、乘坐物用座椅用的缓冲材料和车辆用座椅用的缓冲材料。
根据第2方式，可提供乘坐舒适性优异的座席用缓冲材料、乘坐物用的座席用缓冲材料和车辆用的座席用缓冲材料以及座席。
附图说明
图1是表示第2方式中的座席用缓冲材料的一个例子的截面图。
图2是表示第2方式中的座席的一个例子的立体图。
图3是表示第2方式中的座席的一个例子的分解图。
图4A是表示用于测定滞后损耗的加压板的一个例子的立体图。
图4B是图4A的AA截面图。
图5是示意性地表示压缩－挠曲曲线的一个例子的图。
图6是表示实施例B2和实施例B4中的从聚氨酯泡沫的表面起的厚度与自旋－自旋弛豫时间(T2)的关系、以及从聚氨酯泡沫的表面起的厚度与ASKER F型硬度的关系的图。
具体实施方式
以下，对作为本发明的第1方式所涉及的缓冲材料的一个例子的实施方式进行说明。应予说明，本发明中，关于第1方式的术语的说明只要没有特别说明，则适用于第1方式所涉及的缓冲材料A和第1方式所涉及的缓冲材料B这两者。
本发明的第1方式所涉及的缓冲材料A具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫。该聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物。而且，该聚氨酯泡沫具有在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％的特性。即，该聚氨酯泡沫的硬段在H1固体脉冲NMR测定中，自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec，容积存在比率为5％～40％。
另外，本发明的第1方式所涉及的缓冲材料B具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫。该聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物。而且，聚氨酯泡沫具有在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形为1％以下的特性。
以往已知聚氨酯泡沫被应用于例如车辆用座椅等乘坐物座椅用缓冲材料、家具用缓冲材料、办公椅用缓冲材料、寝具床垫用缓冲材料等各种缓冲材料的用途。
作为所要求的特性之一，缓冲材料具有经时的耐久性。特别是在将聚氨酯泡沫应用于乘坐物用座椅用的缓冲材料时，对乘坐物用座椅用缓冲材料要求经时的耐久性。若缓冲材料的经时的耐久性低，则对于振动吸收性、回弹弹性、负载挠曲特性等与乘坐舒适性(即，舒适性)相关的各特性的保持性，受到很大影响。
例如，对用作车辆用座椅等乘坐物用座椅的缓冲材料的聚氨酯泡沫要求在适当的发泡倍率(约60kg/m3左右)下保持柔软的缓冲性并且提高舒适性。为了应对该要求，聚氨酯泡沫提高了聚氨酯泡沫中的硬段的存在比。
硬段具有高的熔点或高的玻璃化转变温度。因此，硬段有助于高模量和高强度。硬段是特别是从聚氨酯泡沫的初期(刚制造聚氨酯泡沫之后)体现经时的物性和强度的部分。
在形成该硬段的组成为脲键凝聚体时，在各个脲键间的界面形成氢键(非共价键)，因此，刚制造聚氨酯泡沫之后的初期各特性良好。然而，认为在乘员的臀部下等长时间使用的湿热压缩下，水分介入氢键，在施加了局部剪切压缩的脲键凝聚体(硬段的一部分)中的各个脲键间界面容易产生剪切变形。
另一方面，软段具有比室温低的玻璃化转变温度。因此，软段有助于高伸长和弹性恢复。软段是体现聚氨酯泡沫的柔软性的部分。
对于缓冲材料的经时的耐久性，例如作为反映乘坐物用座椅的现实的使用环境，在压缩负荷的同时施加了湿热的条件下的对经时的可靠性试验，已知湿热压缩永久变形(在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形)。对于湿热压缩永久变形，通过测定最终的缓冲材料的厚度变化(永久变形)，可以预测振动吸收性、回弹弹性、负载挠曲特性(触底感)等的变化。即，湿热压缩永久变形成为能够知道对应用于乘坐物用座椅时的舒适性产生的影响的指标。
作为表示乘坐物座椅用缓冲材料的经时的耐久性的指标，优选湿热压缩永久变形小。
例如，日本特开2010－280855号公报所公开的汽车用座垫用软质聚氨酯泡沫的经时的耐久性低，要求进一步的改善。
另外，在日本特开2008－247996号公报所公开的将聚异氰酸酯组合物成型而成的聚氨酯泡沫被应用于例如家具用缓冲材料，汽车和铁路等的车辆用座椅的缓冲材料以及寝具床垫用的缓冲材料时，经时的耐久性低，要求进一步的改善。特别是日本特开2008－247996号公报所公开的聚氨酯被应用于车辆用座椅的缓冲材料时，由于经时的耐久性低，因此，舒适性无法得到充分满足，要求进一步提高经时的耐久性。
如此，对使用以往的聚氨酯泡沫的缓冲材料要求进一步提高经时的耐久性。
另一方面，日本专利5242322号公报和日本专利5846714号公报所公开的聚氨酯泡沫被用于研磨用垫。这些研磨用垫中使用的聚氨酯泡沫是不具有作为缓冲材料所要求的特性而不适于缓冲材料的用途(特别是乘坐物用座椅的缓冲材料)的材料。
这里，认为以往的聚氨酯泡沫中，聚氨酯泡沫的气泡树脂(形成骨架和膜的部分)中的硬段(例如，脲键密集而成的大的凝聚体结构的形态)的存在比例多。
对以往的聚氨酯泡沫进行24℃、真空中的H1脉冲NMR测定时，通过24℃、真空中的H1脉冲NMR(核磁共振)测定而得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)小于20μsec。此时，认为在以往的聚氨酯泡沫中，形成了脲键密集而成的大的凝聚体结构(例如，直径10nm以上的脲键的凝聚体结构)另外，认为随着硬段的容积存在比率变大，形成了脲键的凝聚体结构的存在比例多的结构。
即，推测在聚氨酯泡沫的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)小于20μsec且硬段的容积存在比率大时，形成脲键密集而成的大的凝聚体结构的数量多的结构。
认为若对具有该结构的以往的聚氨酯泡沫施加剪切负荷，则在脲键间的氢键(非共价键)界面产生大的位置偏移。其结果，认为各个凝聚体结构产生伴有剪切变形的永久变形，由这些产生永久变形的凝聚体结构构成的各个气泡树脂也具有永久变形的变形。因此，推测使用以往的聚氨酯泡沫的缓冲材料的经时的耐久性低。
与此相对，第1方式所涉及的缓冲材料A由特定的聚氨酯泡沫形成，在24℃、真空中的H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec且容积存在比率为5％～40％。因此，认为形成脲键密集而成的大的凝聚体结构少(即，脲键间的氢键(非共价键)少)且脲键的凝聚体的数量也少的结构，它们为接近单分散的状态。其结果，认为即使对第1方式所涉及的缓冲材料A施加剪切负荷，也可抑制剪切永久变形的产生。由此，推测第1方式所涉及的缓冲材料A抑制可使经时的耐久性降低的要素，经时的耐久性优异。
另外，第1方式所涉及的缓冲材料B由特定的聚氨酯泡沫形成，在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形(湿热压缩永久变形)为1％以下。由于使用以往的聚氨酯泡沫的缓冲材料的湿热压缩永久变形例如超过5％，因此，第1方式所涉及的缓冲材料B与使用以往的聚氨酯泡沫的缓冲材料相比，经时的耐久性优异。
(H1固体脉冲NMR测定)
这里，对H1固体脉冲NMR(Nuclear Magnetic Resonance：核磁共振)测定中的自旋－自旋弛豫时间(T2)和容积存在比率进行说明。
首先，对H1固体脉冲NMR测定进行说明。第1方式中，H1固体脉冲NMR测定将使作为测定对象的缓冲材料在室温下真空干燥一昼夜并进行真空封管的缓冲材料作为试验片，在24℃、真空中进行测定。以下示出具体的测定条件。
－测定条件－
测定装置：日本电子(JEOL)公司制，JNM－MU25(共振频率25MHz)
测定方法：Solid echo法
测定温度：24℃
脉冲宽度：90°pulse，2.3μs
重复时间：4sec
累计次数：32次(泡沫样品)
应予说明，解析结果(硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)和容积存在比率)是将方差离散的数值为25以下作为前提。方差离散表示数据的分散程度，由偏差的平方的平均表示。
H1固体脉冲NMR测定可以利用弛豫时间的不同来评价测定对象物的成分的量。
若对测定对象物进行H1固体脉冲NMR测定，则作为对脉冲的响应，可得到FID信号(free inductiondecay；自由感应衰减信号)。FID信号的初期值与测定试样中的质子的数量成比例。测定对象物中例如有硬段、软段等多个成分时，FID信号成为各成分的响应信号的和。若根据成分的不同而运动性存在差异，则自旋－自旋弛豫时间(T2)不同。因此，通过分离自旋－自旋弛豫时间(T2)，可以求出各成分的缓和时间和各成分的比例(容积存在比率)。成分的运动性越小，自旋－自旋弛豫时间(T2)越短，运动性越大，自旋－自旋弛豫时间(T2)越长。即，越是硬的成分，自旋－自旋弛豫时间(T2)越短，越是柔软的成分，自旋－自旋弛豫时间(T2)越长。
在测定具有硬段和软段的聚氨酯泡沫时，在H1固体脉冲NMR测定中，硬段和软段由于运动性存在差异，因此，两者的自旋－自旋弛豫时间(T2)不同。硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)变短，软段的自旋－自旋弛豫时间(T2)变长。即，越形成脲键的凝聚体结构，自旋－自旋弛豫时间(T2)变得越短，越抑制脲键的凝聚体结构的形成，自旋－自旋弛豫时间(T2)变得越长。
另外，硬段的容积存在比率变得越大(即，越形成脲键的凝聚体结构)，自旋－自旋弛豫时间(T2)变得越短。
综上所述，认为在24℃、真空中的H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec是指聚氨酯泡沫中的脲键的凝聚体结构内的脲键间氢键少(即，脲键密集而成的大的凝聚体结构少)。另外，同时认为硬段的容积存在比率为5％～40％是指被抑制为脲键的凝聚体结构内的脲键间氢键的存在比例少(即，脲键密集而成的凝聚体结构的数量少)的结构。
硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)的优选的下限值为21μsec以上，更优选为22μsec以上。另外，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)的优选的上限值为39μsec以下，更优选为38μsec以下。
另一方面，硬段的容积存在比率的优选的下限值为10％以上，更优选为19％以上。另外，硬段的容积存在比率的优选的上限值为38％以下，更优选为35％以下。
(湿热压缩永久变形)
接着，对湿热压缩永久变形进行说明。
第1方式中，湿热压缩永久变形是对在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形进行测定而得到的。
具体而言，将作为测定对象的缓冲材料切成厚度40mm±1mm而作为试验片。测定该试验片的厚度(t0)，压缩至试验片的厚度的50％并固定，在50℃、相对湿度95％的高湿恒温槽中放置22小时。其后，取出固定的状态的试验片，测定30分钟后的试验片的厚度(t1)。其后，将由下述式求出的值作为湿热压缩永久变形的值。
(式)湿热压缩永久变形(％)＝{(t0－t1)/t0}×100
第1方式所涉及的缓冲材料B的在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形为1％以下。优选为0.8％以下，更优选为0.5％以下。
湿热压缩永久变形为1％以下是指湿热条件下的经时的压缩永久变形被抑制得较低。因此，表示在将第1方式所涉及的缓冲材料B应用于例如乘坐物用的缓冲材料时，可得到对经时更稳定的经时的耐久性(例如舒适性)。
应予说明，湿热压缩永久变形越小，经时的耐久性(例如舒适性)越优异，因此，湿热压缩永久变形的下限值优选为0％，下限值没有特别限定。
以下，对作为第1方式所涉及的缓冲材料的材料(包含缓冲材料A和缓冲材料B)的聚氨酯泡沫进行说明。聚氨酯泡沫是具有连续气泡的聚氨酯发泡体。
第1方式所涉及的缓冲材料具有使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的聚氨酯泡沫。具体而言，聚氨酯泡沫是使二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分、多元醇成分、催化剂和发泡剂的混合原料反应固化而成的反应固化物。
特别是从缓冲材料的经时的耐久性(特别是舒适性)的方面考虑，聚氨酯泡沫优选为使用使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物预先与多元醇的一部分反应而成的聚异氰酸酯成分形成的反应固化物。
以下，对用于形成聚氨酯泡沫的各成分进行说明。
(异氰酸酯成分)
首先，对二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分进行说明。以下，有时将二苯基甲烷二异氰酸酯称为“MDI”。
MDI系化合物没有特别限定。例如可举出纯的(pure)二苯基甲烷二异氰酸酯(单体MDI)、聚合MDI、含有单体MDI和聚合MDI的混合物、聚合MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯以及含有单体MDI和聚合MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。
具体而言，例如可举出2,2’－二苯基甲烷二异氰酸酯(2,2’－MDI)、2,4’－二苯基甲烷二异氰酸酯(2,4’－MDI)、4,4’－二苯基甲烷二异氰酸酯(4,4’－MDI)和它们的混合物的单体MDI；聚亚甲基聚亚苯基聚异氰酸酯的聚合MDI；单体MDI和聚合MDI的混合物；使单体MDI与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯；使聚合MDI与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯；使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯；使单体MDI与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯和使聚合MDI与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯的混合物；使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯中至少含有单体MDI和聚合MDI中的至少一者的混合物等。这些二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
其中，从缓冲材料的经时的耐久性(舒适性)优异的方面考虑，MDI系化合物更优选含有使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯(即，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的预聚物)。若使用该异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯，则容易抑制脲键的凝聚体结构的形成。
在使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯中，单体MDI与聚合MDI的混合比(质量比)以单体MDI的质量相对于聚合MDI的质量的比(单体MDI/聚合MDI)计优选为3/7～9/1的范围。更优选为4/6～8/2的范围。若单体MDI与聚合MDI的MDI混合比(质量比)为3/7～9/1的范围内，则可抑制成为从作为缓冲材料的特性脱离的泡沫的情况。进而，可抑制成型性的降低。
另外，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯优选按照以NCO含量(质量％)计最终成为10～30的方式进行调整。
(多元醇成分)
作为多元醇成分，没有特别限定。从第1方式所涉及的缓冲材料有时被应用于乘坐物用座椅(特别是车辆用座椅)的用途的方面考虑，作为多元醇成分，优选难以发生水解(耐水解性优异)的醚系多元醇。作为醚系的多元醇，例如，具体而言，优选为PPG系(聚氧丙烯多元醇、聚氧乙烯多元醇、聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇)、PTMG(聚四亚甲基醚二醇)、PEG(聚乙二醇)等具有－O－键(醚键)的多元醇。
多元醇成分的平均分子量以重均分子量计为200～10000(优选为600～9000)的范围即可。另外，活性氢基(OH基)的单位官能团数的重均分子量为200～4000(优选为300～3000)的范围即可。
(催化剂)
作为催化剂，没有特别限定，可使用在用作缓冲材料的聚氨酯泡沫的领域中公知的各种聚氨酯化催化剂。例如可举出三乙基胺、三乙基二胺、三丙基胺、三丁基胺、N－甲基吗啉、N－乙基吗啉、二甲基苄基胺、N,N,N’,N’－四甲基六亚甲基二胺、N,N,N’,N’,N”－五甲基二乙烯三胺、双(2－二甲基氨基乙基)醚、三乙烯二胺，1,8－二氮杂－双环(5,4,0)十一烯－7,1,2－二甲基咪唑、二甲基乙醇胺、N,N－二甲基－N－己醇胺等胺化合物的胺系催化剂；这些胺化合物的有机酸盐；辛酸亚锡；环烷酸锌等有机金属化合物。另外，还可举出N,N－二甲基乙醇胺、N,N－二乙基乙醇胺等具有活性氢的胺系催化剂。这些催化剂可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
催化剂的添加量优选相对于多元醇成分为0.01质量％～10质量％。若为0.01质量％以上，则容易抑制固化不足，若为10质量％以下，则可抑制成型性的降低。
(发泡剂)
作为发泡剂，可以为含有水的发泡剂，优选单独为水。
作为用作发泡剂的水的量，只要相对于多元醇成分100质量份，适当根据目标发泡倍率进行设定即可。
发泡剂与水并用时，作为水以外的发泡剂，例如可举出二氯甲烷、氢氯氟烃类(HCFC－123等)、氢氟烃类(HFC－245fa等)、丁烷、戊烷(环戊烷、异戊烷和正戊烷)等低沸点有机化合物；甲酸等有机酸。
另外，作为发泡剂，除含有水的发泡剂以外，还可以对用于得到聚氨酯泡沫的混合原料混入溶解空气、氮气，液化二氧化碳等。水以外的发泡剂的量只要根据目标发泡倍率进行设定即可。
(其它成分)
其它成分是根据需要添加的成分(添加剂)。作为其它成分，例如可举出交联剂、着色剂、填充剂、阻燃剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、防静电剂、整泡剂等。在使用其它成分时，只要根据需要选择使用它们中的单独1种或2种以上即可。
接着，对第1方式所涉及的缓冲材料中使用的聚氨酯泡沫的制造方法进行说明。
(聚氨酯泡沫的制造方法)
第1方式所涉及的缓冲材料中，作为聚氨酯泡沫的制造方法，没有特别限定，可以应用块料发泡法和在模内进行成型的模塑法中的公知的方法。
作为聚氨酯泡沫的优选的制造方法的一个例子，例如可举出具有如下工序的方法：准备二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分的第1工序，以及将混合有上述的异氰酸酯成分、多元醇成分和发泡剂的原料成型的第2工序。
作为第1工序，例如，准备使单体MDI和聚合MDI的混合物预先与多元醇的一部分混合制备而成的聚异氰酸酯成分(即，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯)即可。单体MDI和聚合MDI的混合物以单体MDI/聚合MDI的混合比计可以为3/7～9/1(质量比)。另外，异氰酸酯基(NCO基)优选按照以NCO含量(质量％)计最终成为10～30的方式进行调整。应予说明，并不限定于使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯，也可以使用与上述的异氰酸酯成分同样的异氰酸酯成分。
作为第2工序，是将含有第1工序中准备的异氰酸酯成分、多元醇成分和发泡剂的混合原料成型的工序。以下，对作为第2工序的通过在模内进行成型的模塑法进行成型的情况进行说明。
第2工序中，将上述混合原料注入模具内，在模塑模具内以预定的温度使其发泡，从而得到聚氨酯泡沫的反应固化物。发泡时的模塑模具的温度优选为30℃～50℃(优选的下限为35℃以上，优选的上限为45℃以下)的范围。若模塑模具的温度为该范围，则在24℃下的H1固体脉冲NMR测定中，容易控制在硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％的范围。另外，在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形容易控制在1％以下。
应予说明，发泡成型时的模塑模具的温度超过50℃(例如，60℃以上)时，在模具内与模具接触的聚氨酯泡沫的表面容易形成含有脲键的凝聚体结构的表层。因此，经时的耐久性(舒适性)容易降低。
另外，第2工序中，作为制备混合原料的順序，可以对多元醇成分预先混合催化剂和发泡剂后(预混合)，与第1工序中准备的异氰酸酯成分混合。另外，也可以将第1工序中准备的异氰酸酯成分与催化剂、发泡剂和多元醇成分分别混合。
另外，在聚氨酯泡沫的制造方法中，在上述的第1工序和第2工序的全部工序中，若在聚氨酯泡沫的制造环境存在水分，则二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分与水分反应而容易生成脲键。因此，聚氨酯泡沫的制造过程的全部工序中，优选在氮吹扫气氛下制造。若为氮吹扫气氛下，则容易抑制脲键的凝聚体结构的生成。
应予说明，本发明中，术语“工序”不仅是独立的工序，而且即使在与其它工序无法明确区分的情况下，只要可实现该工序所期望的目的，则也包含于本术语中。
(用途)
第1方式所涉及的缓冲材料可以应用于乘坐物(船舶、飞机、车辆等)用座椅用缓冲材料、办公椅用缓冲材料、寝具床垫用缓冲材料、家具用缓冲材料等各种缓冲材料的用途。特别是，第1方式所涉及的缓冲材料由于经时的耐久性(舒适性)优异，因此，适合作为乘坐物用座椅用缓冲材料应用。其中，更适合应用于车辆用座椅用缓冲材料。作为车辆用座椅的例子，例如可举出汽车、铁路的座席(座椅)。此外，还可举出耕耘机、拖拉机、挖土机、液压起重机、挖掘机、自行车等车辆的座席。
接着，对作为本发明的第2方式所涉及的座席用缓冲材料的一个例子的实施方式进行说明。
＜座席用缓冲材料＞
本发明的第2方式所涉及的座席用缓冲材料是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫。
而且，聚氨酯泡沫具有第1区域，所述第1区域在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％。
另外，具有与上述第1区域相邻的第2区域，所述第2区域在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
应予说明，对于第2方式所涉及的座席用缓冲材料，第1区域被配置于就座的乘员侧、第2区域被配置于远离就座的乘员侧的一侧而使用。
这里，参照附图对第2方式所涉及的座席用缓冲材料的一个例子进行说明。
图1是表示第2方式所涉及的座席用缓冲材料的一个例子的截面图。座席用缓冲材料100由聚氨酯泡沫形成。而且，聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，含有硬段和软段。另外，座席用缓冲材料100形成有第1区域102和与第1区域102相邻的第2区域104。座席用缓冲材料100中，没有明确地形成第1区域102和第2区域104的边界。第1区域是配置于就座面侧的区域。另外，第2区域是配置于远离就座面的一侧的区域。
应予说明，第2方式中，就座面是指在乘员就座于座席时支撑臀部的一侧的面以及支撑背部和腰部的一侧的面。
另外，第1区域102和第2区域104在H1固体脉冲NMR测定中显示下述特性。
第1区域在H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％。
第2区域中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
此外，座席用缓冲材料100虽然第1区域102和第2区域104的边界不清晰，但并不限定于此。第1区域102和第2区域104的边界可以不清晰，也可以明确地形成。另外，座席用缓冲材料100的截面形状并不限于图1所示的形状，只要形成为对应于目的的形状即可。以下说明中，省略符号。
以往，聚氨酯泡沫也被应用于车辆等乘坐物用的座席用缓冲材料。对用作乘坐物用的座席用缓冲材料的聚氨酯泡沫要求在适当的发泡倍率(约60kg/m3左右)下保持柔软的缓冲性并且提高乘坐舒适性。为了应对该要求，聚氨酯泡沫提高了聚氨酯泡沫中的硬段的存在比。
硬段具有高的熔点或高的玻璃化转变温度。因此，硬段有助于高模量和高强度。硬段是特别是体现聚氨酯泡沫的强度等的部分。
另一方面，软段具有比室温(例如，25℃)低的玻璃化转变温度。因此，软段有助于高伸长和弹性恢复。软段是体现聚氨酯泡沫的柔软性的部分。
这里，认为以往的聚氨酯泡沫中，聚氨酯泡沫的气泡树脂(形成骨架和膜的部分)中的硬段(例如，脲键密集而成的大的凝聚体结构的形态)的存在的比例多。
对以往的聚氨酯泡沫进行25±1℃、真空中的H1脉冲NMR测定时，通过在25±1℃、真空中的H1脉冲NMR(核磁共振)测定而得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)整体小于30μsec。因此，认为在以往的聚氨酯泡沫中，整体形成了脲键密集而成的大的凝聚体结构(例如，直径10nm以上的脲键的凝聚体结构)。另外，认为随着硬段的容积存在比率变大，形成了脲键的凝聚体结构的存在比例多的结构。即，推测在硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)小于30μsec且硬段的容积存在比率大时，形成了脲键密集而成的大的凝聚体结构的数量多的结构。
应予说明，本发明中，作为测定温度的25±1℃表示以25℃为基准，允许误差至±1℃的范围。术语“±”的含义表示同样的含义(即，以记载于±的左侧的数值为基准，允许到记载于右侧的数值为止的误差)。
另外，使用以往的聚氨酯泡沫的座席用缓冲材料中，作为座席用缓冲材料整体的硬度高。认为这是因为大量存在脲键密集而成的大的凝聚体结构。因此，在应用使用有该聚氨酯泡沫的座席用缓冲材料作为乘坐物用的座席用缓冲材料时，乘员就座时的负荷难以分散。其结果，对于该座席用缓冲材料，柔软的触感和体压分散性(贴合感)低，进而，容易产生触底感和异物感。另外，该座席用缓冲材料难以分散振动，振动吸收性低。因此，使用以往的聚氨酯泡沫的座席用缓冲材料的乘坐舒适性差。
这里，例如，日本专利昭60－219018号公报、日本特开平06－106627号公报和日本特公平04－034496号公报所公开的缓冲材料通过使用不同的原料制成具有硬度不同的部位的不同硬度缓冲材料，实现了乘坐舒适性的改善。然而，这些文献所公开的不同硬度缓冲材料在作为乘坐物用的座席用缓冲材料应用时，并未充分地满足所要求的乘坐舒适性特性，存在进一步改善的余地。另外，由于这些文献所公开的不同硬度缓冲材料使用不同的原料制造，因此，从设备方面以及花费工夫的方面考虑，在成本上是不利的。
与此相对，第2方式所涉及的座席用缓冲材料具有特定的聚氨酯泡沫。而且，聚氨酯泡沫具有第1区域和与第1区域相邻的第2区域。各个区域在25±1℃、真空中的H1固体脉冲NMR测定中具有上述的特性。
认为第2方式所涉及的座席用缓冲材料由于具有上述特性，因此，与以往的座席用缓冲材料相比，作为整体，粘性占支配地位。另外，认为由于第1区域具有上述特性，因此，是难以形成脲键密集而成的凝聚体结构的状态，脲键单独存在。因此，认为对于第1区域，粘性占支配地位。另外，认为第2区域由于具有上述特性，因此，是与第1区域相比容易形成脲键密集而成的凝聚体结构的状态。另一方面，认为脲键凝聚体以小的状态存在。因此，认为第2区域与第1区域相比，弹性占支配地位。
聚氨酯泡沫中的第1区域为在乘员就座时配置于就座面侧(接近乘员的一侧)的区域。另外，聚氨酯泡沫中的第2区域为配置于与就座面侧相反的一侧(远离乘员的一侧)的区域。
因此，通过第1区域具有上述特性，以如下方式发挥作用：聚氨酯泡沫由于乘员就座时的负荷而被挤压扩展，压力分散。另外，通过第2区域具有上述特性，以保持就座的乘员的姿势的方式发挥作用。因此，第2方式所涉及的座席用缓冲材料的触感柔软、体压分散性、振动吸收性优异，触底感和异物感得到抑制。其结果，认为就座于第2方式所涉及的座席用缓冲材料的乘员会感到乘坐舒适性优异。
根据以上内容，可推测第2方式所涉及的座席用缓冲材料的乘坐舒适性优异。
这里，将含有第1区域和第2区域的聚氨酯泡沫的中央部在厚度方向切断时，该切断面中，聚氨酯泡沫所具有的第1区域和第2区域的厚度的比例例如可以为以下所示的范围。
第1区域的厚度(h1)相对于聚氨酯泡沫的总厚度(h0)的比例(h1/h0)：5％～35％
第2区域的厚度(h2)相对于聚氨酯泡沫的总厚度(h0)的比例(h2/h0)：65％～95％
应予说明，第2方式中，为了方便，第1区域和第2区域以下述方式进行区分。
从含有第1区域和第2区域的聚氨酯泡沫的中央部在厚度方向采取测定用样品。将采取的试验片通过下述所示的H1固体脉冲NMR测定来测定自旋－自旋弛豫时间(T2)。然后，在厚度方向采取的测定用样品中，将自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec以上的区域设为第1区域。另外，将自旋－自旋弛豫时间(T2)小于30μsec的区域设为第2区域。
这里，参照图6对聚氨酯泡沫的厚度方向的各位置的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)的关系进行说明。图6以双轴图的形式表示。图6是表示后述的实施例B2和实施例B4中的从聚氨酯泡沫的表面起的厚度与自旋－自旋弛豫时间(T2)的关系和从聚氨酯泡沫的表面起的厚度与ASKER F型硬度的关系的图。图6所示的第1纵轴(左侧的纵轴)为硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)，横轴为聚氨酯泡沫的厚度方向的深度(表示为“从表层起的厚度”)。另外，第2纵轴(右侧的纵轴)为ASKER F型硬度(表示为“F型硬度”)。
应予说明，如图6所示，后述的实施例B2和实施例B4中的聚氨酯泡沫的总厚度为100mm。另外，自旋－自旋弛豫时间(T2)和ASKER F型硬度的测定方法通过后述的方法测定。其中，图6所示的图示出在厚度方向每5mm进行切片而采取的全部试验片的测定值。
由图6所示的图可知硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec以上的区域和小于30μsec的区域的各自的范围。即，可知第1区域和第2区域的范围。如图6所示，可知第1区域在实施例B2的聚氨酯泡沫中约为10mm以下的范围，在实施例B4的聚氨酯泡沫中约为25mm以下的范围。同样地，第2区域在实施例B2的聚氨酯泡沫中约为超过10mm的范围，在实施例B4的聚氨酯泡沫中大约为超过25mm的范围。
因此，可知第1区域的厚度(h1)相对于总厚度(h0)为5％～35％的范围，并且第2区域的厚度(h2)相对于总厚度(h0)为65％～95％的范围。
另外，根据图6可知，实施例B2和实施例B4均在第1区域中从表面朝向聚氨酯泡沫的厚度方向，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)缓缓地发生变化。另一方面，在第2区域中，在聚氨酯泡沫的厚度方向，自旋－自旋弛豫时间(T2)的变化少。
应予说明，本发明中，硬段的自旋－自旋弛豫时间并不限定于图6所示的内容。
(H1固体脉冲NMR测定)
这里，对第2方式中的H1固体脉冲NMR(Nuclear Magnetic Resonance：核磁共振)测定中的自旋－自旋弛豫时间(T2)和容积存在比率进行说明。
首先，对H1固体脉冲NMR测定进行说明。第2方式中，H1固体脉冲NMR测定将使作为测定对象的座席用缓冲材料在室温下真空干燥一昼夜并进行真空封管的缓冲材料作为试验片，在25±1℃、真空中进行测定。对于具体的测定条件，除了测定温度为25±1℃以外，与上述的第1方式中说明的测定条件同样。
应予说明，第2方式中，用于测定第1区域的试验片是从包含与座席用缓冲材料的第1区域相当的外表面(例如，模底侧的表面)的部位每5mm进行切片而采取的。然后，在采取的试验片中，测定座席用缓冲材料的外表面侧的表面。
另外，用于测定第2区域的试验片采取包含从与座席用缓冲材料的第2区域相当的外表面朝向第1区域为15mm的部位(例如，从模上侧朝向模底侧每5mm进行切片，15mm的部位)的试验片。然后，在采取的试验片中，测定从与座席用缓冲材料的第2区域相当的外表面朝向第1区域为15mm的位置。
H1固体脉冲NMR测定如上述第1方式所说明的那样，越是硬的成分，自旋－自旋弛豫时间(T2)越短，越是柔软的成分，自旋－自旋弛豫时间(T2)越长。
而且，在测定具有硬段和软段的聚氨酯泡沫时，如上述第1方式所说明的那样，越形成脲键的凝聚体结构，自旋－自旋弛豫时间(T2)变得越短，越抑制脲键的凝聚体结构的形成，自旋－自旋弛豫时间(T2)变得越长。
另外，硬段的容积存在比率越大(即，越形成脲键的凝聚体结构)，自旋－自旋弛豫时间(T2)越短。
根据以上内容，认为在25±1℃、真空中的H1固体脉冲NMR测定中，第1区域和第2区域的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为上述范围是指聚氨酯泡沫中的脲键的凝聚体结构内的脲键间氢键少(即，脲键密集而成的大的凝聚体结构少)。
认为特别是在第1区域中，自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec～40μsec是指存在接近单分散的状态的脲键。另外，认为在第2区域中，自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec以上且小于30μsec是指存在小的脲键凝聚体。
认为第1区域的硬段的容积存在比率为10％～40％以及第2区域的硬段的容积存在比率为5％～40％的范围是指被抑制为脲键的凝聚体结构内的脲键间氢键的存在比例少(即，脲键密集而成的凝聚体结构的数量少)的结构。
(各特性)
从制成具有优异的乘坐舒适性的座席用缓冲材料的方面考虑，第2方式所涉及的座席用缓冲材料所具有的聚氨酯泡沫具有下述各特性即可。
－ASKER F型硬度－
对于聚氨酯泡沫，在将第1区域的ASKER F型硬度设为F1、将第2区域的ASKER F型硬度设为F2时，F1与F2的差的绝对值(|F1－F2|)为10～50即可。F1与F2的差的绝对值可以为10～45，也可以为10～40。
另外，第1区域和第2区域的ASKER F型硬度没有特别限定。例如为以下范围即可。
第1区域的ASKER F型硬度为20以上且小于50即可。第1区域的ASKERF型硬度的下限可以为25以上。另外，第1区域的ASKER F型硬度的上限可以为45以下，也可以为40以下。
第2区域的ASKER F型硬度为50～70即可。第2区域的ASKER F型硬度的上限可以为65以下，也可以为60以下。
若各区域的ASKER F型硬度的差的绝对值和各区域中的ASKER F型硬度为上述范围，则乘坐舒适性优异。应予说明，认为第1区域和第2区域的ASKERF型硬度起因于例如脲键凝聚体的大小和脲键凝聚体的量。
ASKER硬度的测定方法使用ASKER硬度计F型，在21±2℃的温度条件下测定作为测定对象的座席用缓冲材料的表面硬度。
应予说明，ASKER F型硬度如下测定：对作为测定对象的座席用缓冲材料的第1区域和第2区域的部位在以下所示的位置的表面设置ASKER硬度计F型，读取经过20sec后的值。
第1区域：测定与座席用缓冲材料的第1区域相当的外表面。
第2区域：测定从与座席用缓冲材料的第2区域相当的外表面朝向第1区域为15mm的位置(在一个例子中，通过每5mm的切片而得到的表面)。
这里，再次参照图6。由图6可知，实施例B2和实施例B4的发泡聚氨酯中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)越大，ASKER硬度变得越小。而且，可知第1区域的ASKER F型硬度低于第2区域的ASKER F型硬度。即，可知ASKER F型硬度与硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)相关。进而，可知实施例B2和实施例B4的发泡聚氨酯中，第1区域的ASKER F型硬度(F1：图6所示的从表层起的厚度0mm的位置的F型硬度)与第2区域的ASKER F型硬度(F2：图6所示的从表层起的厚度85mm附近的位置的F型硬度))的差的绝对值均为10～50的范围。应予说明，第2方式中，ASKER F型硬度并不限定于图6所示的内容。
－滞后损耗－
聚氨酯泡沫的滞后损耗成为座席用缓冲材料的体压分散性、触底感和异物感的指标。滞后损耗的范围没有特别限定，例如为8％～20％即可。
滞后损耗是通过压缩挠曲试验而得到的值。滞后损耗是按照JIS K6400－2(2012)，由基于恒定负荷压缩法的压缩－挠曲测定曲线算出的。
具体而言，从作为测定对象的座席用缓冲材料切下纵380mm×横380mm(厚度为制品厚度)的试验片作为测定样品。接着，在室温(21±2℃；以下测定中的室温为21±2℃)下利用加压板(铁研板：参照图4(A)和图4(B))，在垂直方向以10mm/分钟施加负荷，以4.9N加压，将此时的厚度作为初期厚度。确定初期厚度后，以压缩速度150mm/分钟压缩至最大负荷980N而使其挠曲。接着，以相同的速度使加压板返回到初期厚度并放置1分钟，作为预压缩。1分钟后，再次将加压板以150mm/分钟的压缩速度压缩至最大负荷980N而使其挠曲。其后，以相同的速度将加压板返回至初期厚度，将测定的履历示于图(参照图5)中。
图5是示意性地表示压缩－挠曲曲线的一个例子的图。滞后损耗由图5所示的图的被原点0－曲线A－点B－曲线C－点D包围的区域的面积0ABCD相对于被原点0－曲线A－点B－点E－原点0包围的区域的面积0ABE0的百分率(百分数(％))表示，根据下述式求出。
(式)滞后损耗Af＝((面积0ABCD/面积0ABE0)×100)
应予说明，图5中，横轴DR(％)表示挠曲率(％)，纵轴L(N)表示负荷。
－弹性回弹－
聚氨酯泡沫的弹性回弹率为座席用缓冲材料的贴合感的指标。弹性回弹没有特别限定，例如为35％～50％即可。
弹性回弹率是按照JIS K6400－3(2011)进行测定的。具体而言，从作为对象的座席用缓冲材料切下50mm×100mm×100mm以上的试验片，在室温下从距试验片的上面使直径16mm、质量16g的钢球从500mm的高度落下，以弹回的最高高度占落下高度(500mm)的百分率(百分数(％))来表示。
－对数衰减率－
聚氨酯泡沫的对数衰减率为座席用缓冲材料的振动吸收性的指标。对数衰减率原本是用于评价材料的衰减性的参数，该值越大，表示越具有高的减振性能。
对数衰减率是按照JIS K6394(2007)进行测定的。具体而言，对数衰减率是在室温下通过振动试验得到的响应侧的衰减振动波形中，将对数衰减率(Λ)除以2π而得的值。对数衰减率(Λ)通过取相邻的振幅的高度An的比(An/An+1)的自然对数来确定。
另外，一般而言，衰减率的值从频率小一方开始依次在被称为第1固有模式、第2固有模式等各固有振动模式中具有不同的值。
因此，对数衰减率是以下述方式测定作为对象的座席用缓冲材料。对于第2方式所涉及的座席用缓冲材料，由出现在0Hz～500Hz的频率区域的多个固有模式的衰减率的平均值算出衰减率平均值，作为表示减振性能的代表值。另外，衰减率的确定方法如下。首先，由振动试验结果求出传递函数(作为输入的振动力与作为输出的响应的比)。然后，通过曲线拟合的方法对求出的函数值进行运算处理，算出各模式的衰减率。通过该运算处理，各模式的固有振动频率也可以一并算出。
此外，对于上述的滞后损耗、弹性回弹率和对数衰减率，作为测定对象的座席用缓冲材料的测定位置如下。
对于第1区域的测定，以包含试验片(400mm×400mm×100mm厚度)的第1区域且从第1区域的外表面朝向第2区域成为试验片的厚度中央(第1区域的外表面50mm)的厚度的方式切下测定用样品。然后，通过对第1区域的外表面施加负载(进行各试验)，进行滞后损耗、弹性回弹率和对数衰减率的测定。
对于第2区域的测定，对试验片的厚度中央(从第1区域的外表面起为50mm)，以在厚度方向朝向第1区域的外表面为25mm、朝向第2区域的外表面为25mm、合计厚度为50mm的方式切下测定用样品。该测定用样品是以成为对应于第2区域的范围的方式切下。然后，对测定用样品的第1区域侧的切割表面施加负载(进行各试验)，从而进行滞后损耗、弹性回弹率和对数衰减率的测定。
(湿热压缩永久变形)
接着，对湿热压缩永久变形进行说明。第2方式所涉及的座席用缓冲材料中，湿热压缩永久变形是测定在温度50℃±2℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形而得的。
具体而言，将作为测定对象的座席用缓冲材料切成厚度40mm±1mm而作为试验片。测定该试验片的厚度(t0)，压缩至试验片的厚度的50％并固定，在50℃±2℃、相对湿度95％的高湿恒温槽放置22小时。其后，取出固定的状态的试验片，测定30分钟后的试验片的厚度(t1)。其后，将通过下述式求出的值作为湿热压缩永久变形的值。
(式)湿热压缩永久变形(％)＝{(t0－t1)/t0}×100
湿热压缩永久变形(在温度50℃±2℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形)例如作为反映乘坐物用的座席的现实的使用环境，在压缩负荷的同时施加了湿热的条件下的对经时的可靠性试验而被得知。对于湿热压缩永久变形，通过测定最终的座席用缓冲材料的厚度变化(永久变形)，可以预测振动吸收性、回弹弹性、触底感等的变化。即，湿热压缩永久变形成为能够知道将座席用缓冲材料应用于乘坐物用的座席时的对经时的乘坐舒适性产生的影响的指标。
作为表示座席用缓冲材料的经时的乘坐舒适性的指标，优选湿热压缩永久变形小。
第2方式所涉及的座席用缓冲材料所具有的聚氨酯泡沫在温度50℃±2℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形为1％以下即可。优选为0.8％以下，更优选为0.5％以下。
湿热压缩永久变形为1％以下是指湿热条件下的经时的压缩永久变形被抑制得较低。因此，表示在将第2方式所涉及的座席用缓冲材料应用于例如乘坐物用的座席用缓冲材料时，可得到对经时更稳定的优异的乘坐舒适性。
应予说明，湿热压缩永久变形越小，经时的乘坐舒适性越优异，因此，湿热压缩永久变形的下限值优选为0％，下限值没有特别限定。
以下，对作为第2方式所涉及的座席用缓冲材料的材料的聚氨酯泡沫进行说明。聚氨酯泡沫是具有连续气泡的聚氨酯发泡体。
第2方式所涉及的座席用缓冲材料具有使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的聚氨酯泡沫。具体而言，聚氨酯泡沫是使二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分、多元醇成分、催化剂和发泡剂的混合原料反应固化而成的反应固化物。
特别是从使座席用缓冲材料的乘坐舒适性优异的方面考虑，聚氨酯泡沫优选为使用使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物预先与多元醇的一部分反应而成的聚异氰酸酯成分形成的反应固化物。
以下，第2方式中，对用于形成聚氨酯泡沫的各成分进行说明。
(异氰酸酯成分)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中例示的异氰酸酯成分与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中例示的异氰酸酯成分同样。
其中，从使座席用缓冲材料的乘坐舒适性优异的方面考虑，MDI系化合物优选含有使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯(即，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的预聚物)。另外，更优选为使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。若使用该异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯，则容易抑制脲键的凝聚体结构的形成。
使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯中，单体MDI与聚合MDI的混合比(质量比)以单体MDI的质量相对于聚合MDI的质量的比(单体MDI/聚合MDI)计优选为30/70～90/10的范围。更优选为32/68～80/20的范围。若单体MDI与聚合MDI的MDI混合比(质量比)为30/70～90/10的范围内，则可抑制成为从作为座席用缓冲材料的特性脱离的泡沫的情况。进而，可抑制成型性的降低。
另外，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯优选按照以NCO含量(质量％)计最终成为10～30的方式进行调整。
(多元醇成分)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中的多元醇成分的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中的多元醇成分的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容同样。
(催化剂)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中的催化剂的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中的催化剂的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容同样。另外，对于第2方式所涉及的座席用缓冲材料中使用的催化剂的添加量的例子，也与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中例示的催化剂的添加量同样。
(发泡剂)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中的发泡剂的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中的发泡剂的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容同样。
(其它成分)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中的其它成分的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容与上述的第1方式所涉及的缓冲材料中的其它成分的定义、优选的定义、特性、例子等详细内容同样。
(混合原料中的异氰酸酯基与活性氢基的摩尔比)
用于得到聚氨酯泡沫的混合原料中，由异氰酸酯基与活性氢基的摩尔比(NCO基/活性氢基)表示的异氰酸酯指数(NCO INDEX)没有特别限定。从得到优异的乘坐舒适性的方面考虑，异氰酸酯指数例如为90～120即可。异氰酸酯指数的下限可以为95以上，也可以为100以上。异氰酸酯指数的上限可以为115以下，也可以为110以下。这里，异氰酸酯指数由将异氰酸酯成分中的异氰酸酯基的摩尔数除以能够与异氰酸酯基反应的活性氢基的合计摩尔数(多元醇成分的羟基、作为发泡剂的水等)而得的值的百分率求出。
应予说明，本发明中，异氰酸酯指数表示使含有异氰酸酯成分和能够与异氰酸酯成分反应的成分的用于得到聚氨酯泡沫的混合原料反应固化时的值。因此，并不表示得到异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯的异氰酸酯成分时的异氰酸酯指数。
接着，对第2方式所涉及的座席用缓冲材料中使用的聚氨酯泡沫的制造方法进行说明。
(聚氨酯泡沫的制造方法)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料中，作为聚氨酯泡沫的制造方法，没有特别限定，可以应用块料发泡法和在模内进行成型的模塑法中的公知的方法。
作为聚氨酯泡沫的优选的制造方法的一个例子，例如可举出具有如下工序的方法：准备二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分的第1工序，以及将混合有上述的异氰酸酯成分、多元醇成分和发泡剂的原料成型的第2工序。
作为第1工序，例如，准备使单体MDI和聚合MDI的混合物预先与多元醇的一部分混合制备而成的聚异氰酸酯成分(即，使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯)即可。单体MDI和聚合MDI的混合物以单体MDI/聚合MDI的混合比计优选为30/70～90/10(质量比)。另外，异氰酸酯基(NCO基)优选按照以NCO含量(质量％)计最终成为10～30的方式进行调整。应予说明，并不限定于使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯，也可以使用与上述的异氰酸酯成分同样的异氰酸酯成分。
作为第2工序，是将含有第1工序中准备的异氰酸酯成分、多元醇成分和发泡剂的混合原料成型的工序。
以下，对准备使单体MDI和聚合MDI的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯作为第1工序的二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分的情况进行说明。另外，对作为第2工序的通过在模内进行成型的模塑法进行成型的情况进行说明。
第2工序中，将上述混合原料注入模具内，在模塑模具内以预定的温度使其发泡，从而得到聚氨酯泡沫的反应固化物。
一般而言，存在如下趋势：向模内注入原料后，在反应即将开始之前的期间，越是分子量较大的物质，越容易向模底方向移动，越是分子量小、分子运动活跃的物质，越容易一边向离开模底的模上面侧转移一边进行反应。
在将上述使用有异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯的混合原料注入模具内时，认为在模底侧的区域形成主要含有聚合MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯的存在比例高的区域。另一方面，认为在模上面侧的区域形成主要含有单体MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯的存在比例高的区域。
主要含有聚合MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯由于分子运动迟缓，运动距离也短，因此，缺乏反应性。其结果，认为在模底侧的区域难以形成小的脲键凝聚体，脲键容易单独存在。
另一方面，主要含有单体MDI的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯由于分子运动活跃，运动距离长，因此，反应性高。其结果，认为模上面侧的区域与模底侧的区域相比，容易形成小的脲键凝聚体。
发泡时的模塑模具的温度优选为30℃～50℃(优选的下限为35℃以上，优选的上限为45℃以下)的范围。若模塑模具的温度为该范围，则在模底侧的区域，分子运动迟缓，也缺乏与水的反应性。因此，脲键的生成速度慢。另外，即使生成脲键也难以形成脲键凝聚体。而且，脲键存在容易成为单分散的趋势。
另一方面，在模上侧的区域，在伴有与水的放热反应的同时发生反应。因此，与模底侧的区域相比，反应性活跃，容易形成小的脲键凝聚体。
其结果，在得到的聚氨酯泡沫的反应固化物中，在模底侧的区域，容易控制为在25±1℃的H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％的范围。另外，在模上面侧的区域，容易控制为在25±1℃的H1固体脉冲NMR测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％的范围。即，模底侧的区域成为第1区域，与第1区域相邻的模上面侧的区域成为第2区域。
如此，根据上述优选的制造方法，能够以单独的原料得到具有显示不同的特性的区域的聚氨酯泡沫，因此，能够得到乘坐舒适性优异的座席用缓冲材料。进而，可期待在成本方面的改善。
应予说明，发泡成型时的模塑模具的温度超过50℃(例如，60℃以上)时，在模具内与模具接触的聚氨酯泡沫的表面容易形成含有脲键的凝聚体结构的表层。因此，乘坐舒适性容易降低。应予说明，小于30℃时，聚氨酯泡沫的制造变难。
另外，第2工序中，作为制备混合原料的顺序，可以对多元醇成分预先混合催化剂和发泡剂后(预混合)，与第1工序中准备的异氰酸酯成分进行混合。另外，也可以将第1工序中准备的异氰酸酯成分与催化剂、发泡剂和多元醇成分分别混合。
另外，在聚氨酯泡沫的制造方法中，在上述的第1工序和第2工序的全部工序中，若在聚氨酯泡沫的制造环境存在水分，则二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分与水分反应而容易生成脲键。因此，聚氨酯泡沫的制造过程的全部工序中，优选在氮吹扫气氛下制造。若为氮吹扫气氛下，则容易抑制脲键的凝聚体结构的生成。
(用途)
第2方式所涉及的座席用缓冲材料的乘坐舒适性优异，因此，适合作为乘坐物(船舶、飞机、车辆、虚拟现实设备等)用的缓冲材料。其中，更适合应用于车辆用的座席用缓冲材料。作为车辆用的座席的例子，可举出各车辆的座席，例如可举出汽车、铁路的座席。此外，可举出耕耘机、拖拉机、挖土机、液压起重机、挖掘机、自行车等车辆的座席。特别是适合被应用于汽车用的座席(座椅)。此外，也可以应用于剧场、电影院等设施中使用的座席用的缓冲材料。
＜座席＞
接着，对作为应用有第2方式所涉及的座席用缓冲材料的座席的一个例子的实施方式进行说明。
第2方式所涉及的座席具备支撑就座的乘员的臀部的座部以及支撑就座的乘员的背部和腰部的靠背部。而且，座部和靠背部中的至少一者具有第2方式所涉及的座席用缓冲材料。应予说明，在第2方式所涉及的座席用缓冲材料中，聚氨酯泡沫的第1区域被配置于就座面(即，就座的乘员侧)。
这里，第2方式所涉及的座席用缓冲材料可以应用于座部和靠背部这两者，也可以应用于座部和靠背部中的任一者。第2方式所涉及的座席用缓冲材料优选至少应用于座部。而且，第2方式所涉及的座席用缓冲材料也可以应用于座部的一部分。
以下，参照附图对本发明的第2方式所涉及的座席的一个例子进行说明。
图2是表示第2方式所涉及的座席的一个例子的立体图。图2所示的座席200作为汽车的座席的一个例子来表示。如图2所示，座席200为车辆的最前列所使用的座席。座席200具备支撑就座的乘员的臀部的座部202和支撑就座的乘员的背部和腰部的靠背部204。座部202的表面具有座垫表皮18，靠背部204的表面具有靠背表皮20。另外，座席200(以下称为“座椅200”)具备支撑乘员的头部的头枕22。
图3是表示第2方式所涉及的座席的一个例子的分解图。图3表示图2所示的座椅200的分解图。如图3所示，该座椅200具备作为支撑体的框架12、安装于框架12的座垫14、安装于框架12的座椅靠背16以及安装于框架12的头枕22。进而，座椅200具备作为覆盖座垫14的表皮的一个例子的座垫表皮18以及作为覆盖座椅靠背16的表皮的一个例子的靠背表皮20。
框架12具备支撑座垫14的座垫框架30、支撑座椅靠背16的靠背框架32以及支撑头枕22的一对头部支架34。
进而，座垫框架30的座椅前后方向的后端侧与靠背框架32的垂直方向的下端侧介由在座椅宽度方向延伸的轴构件36连接。然后，靠背框架32以该轴构件36为旋转中心而摇动。
头部支架34安装于靠背框架32的上端侧，在座椅宽度方向空开间隔而具备2个。头部支架34为在上下方向延伸的筒状，插入有头枕22所具备的一对支撑棒22A。由此，头枕22由框架12(头部支架34)支撑。
座垫14由利用聚氨酯泡沫成型的座席用缓冲材料形成。而且，座垫14应用有第2方式所涉及的座席用缓冲材料。第2方式所涉及的座席用缓冲材料所具有的聚氨酯泡沫中的第1区域以成为就座的乘员侧的方式配置。另外，座垫14具备抑制就座的乘员在座椅宽度方向滑动的一对侧支撑部40。侧支撑部40形成于座垫14的座椅宽度方向的两端部，在座椅前后方向延伸，与其它部位相比，向上方突出。
另外，座垫14具备配置于一对侧支撑部40之间的主部42、相对于主部42配置于座椅前后方向的前方的主前部44以及相对于主部42配置于座椅前后方向的后方的主后部46。而且，主部42支撑就座的乘员的臀部，主前部44支撑就座的乘员的大腿部。
在主前部44、主部42和主后部46与一对侧支撑部40之间形成有在座椅前后方向延伸的槽部48，在槽部48的内部配置有用于固定座垫表皮18的线(未图示)。
进而，在主前部44与主部42之间以及主部42与主后部46之间形成有在座椅宽度方向延伸的槽部50。在槽部50的内部配置有用于固定座垫表皮18的线(未图示)。
座椅靠背16由利用聚氨酯泡沫成型的座席用缓冲材料形成。而且，座椅靠背16应用有第2方式所涉及的座席用缓冲材料，第1区域以成为乘员侧的方式进行配置。座椅靠背16具备抑制就座的乘员的上半身在座椅宽度方向滑动的一对侧支撑部56。侧支撑部56形成于座椅靠背16的座椅宽度方向的两端部，在上下延伸，与其它部位相比向前方突出。
进而，座椅靠背16具备配置于一对侧支撑部56之间的主部58、相对于主部58配置于上方的主上部60以及相对于主部58配置于下方的主下部62。而且，主部58支撑就座的乘员的腰部。另外，主上部60支撑就座的乘员的背部。
在主上部60、主部58和主下部62与一对侧支撑部56之间形成有在上下延伸的槽部64。在槽部64的内部配置有用于固定靠背表皮20的线(未图示)。
进而，在主上部60与主部58之间以及主部58与主下部62之间形成有在座椅宽度方向延伸的槽部66。在槽部66的内部配置有用于固定靠背表皮20的线(未图示)。
如图3所示，座垫表皮18具备一对侧表皮构件70、前部表皮构件72、主表皮构件74以及后部表皮构件76。而且，侧表皮构件70为覆盖侧支撑部40的一对表皮构件。前部表皮构件72为覆盖主前部44的表皮构件。主表皮构件74为覆盖主部42的表皮构件。后部表皮构件76为覆盖主后部46的表皮构件。
另外，如图3所示，靠背表皮20具备一对侧表皮构件80、上部表皮构件82、主表皮构件84以及下部表皮构件86。而且，覆盖侧支撑部56的一对侧表皮构件80为覆盖侧支撑部56的一对表皮构件。上部表皮构件82为覆盖主上部60的表皮构件。主表皮构件84为覆盖主部58的表皮构件。下部表皮构件86为覆盖主下部62的表皮构件。应予说明，座垫表皮18和靠背表皮20中使用的表皮构件没有特别限定，只要使用对应于目的的原材料即可。
此外，对于座垫表皮18和靠背表皮20，各个表皮构件通过互相在端侧将表面彼此对准并实施缝制等来连接。
以上，参照图2和图3对第2方式所涉及的座席进行了说明，但第2方式所涉及的座席不仅应用于车辆的最前列所使用的座椅，而且也可以应用于车辆的第二列或第三列所使用的座椅。
以上，对第1方式所涉及的缓冲材料以及第2方式所涉及的座席用缓冲材料和座席详细地进行了说明，但本发明所涉及的缓冲材料、座席用缓冲材料和座席并不限定于这些。只要是本领域技术人员，则能够在权利要求书所记载的思想范畴内想到各种变更例或修改例是显而易见的，这些也应当理解为属于本发明的技术范围。
以下，对实施例进行说明，但第1方式所涉及的缓冲材料和第2方式所涉及的座席用缓冲材料并不受这些实施例任何限定。应予说明，以下说明中，只要没有特别说明，则“份”和“％”全部为质量基准。
＜实施例A1～A3、比较例A1～A5＞
首先，对与第1方式所涉及的缓冲材料相关的实施例进行说明。
将表1所示的原料以(NCO基/活性氢基)的摩尔比(NCO INDEX)为表1所示的值的方式并以表1所示的比例配合而制备混合原料。其后，将混合原料注入模具，在表1所示的模具温度下进行成型，得到聚氨酯泡沫的反应固化物。应予说明，在各原料的制备工序中，在氮吹扫气氛下进行。
表1所示的材料如下。
·PPG(A)：具有3官能团数的活性氢基(OH基)的重均分子量为6000的聚醚多元醇。
·催化剂(a)：三乙烯二胺。
·催化剂(b)：双(二甲基氨基乙基)醚。
·MDI(E)：单体MDI单独与PPG(A)的一部分的改性MDI系异氰酸酯。
·MDI(B)：使单体MDI和聚合MDI预先与PPG(A)的一部分反应而成的改性MDI系异氰酸酯。单体MDI与聚合MDI的混合比为8/2(单体MDI/聚合MDI：质量比)。
·MDI(C)：将单体MDI和聚合MDI预先以混合比6/4(单体MDI/聚合MDI：质量比)掺混制备而成的MDI系聚异氰酸酯。
·TDI(D)：甲苯二异氰酸酯(TDI)
(评价)
－脉冲NMR测定－
对于各例子中得到的聚氨酯泡沫，将在室温下使其真空干燥一昼夜并进行真空封管的聚氨酯泡沫作为试验片。依照第1方式中已述的方法在24℃、真空中测定这些试验片，求出硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)和硬段的容积存在比率。应予说明，表1中的T2表示自旋－自旋弛豫时间(T2)。
－密度－
依据JIS K 7222(2005)测定各例子中得到的聚氨酯泡沫的密度。
(评价)
－永久压缩变形－
对于各例子中得到的聚氨酯泡沫的永久压缩变形，湿热压缩永久变形测定在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形，依照第1方式中已述的方法算出永久压缩变形。
[表1]
对于比较例A1～A5中得到的聚氨酯泡沫，通过真空下的H1脉冲NMR测定得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)小于20μsec。另外，硬段的容积存在比率超过25％，变得较多。因此，预测比较例1～5中得到的聚氨酯泡沫为脲键的凝聚体结构显著发展的致密的结构。
另外，这些比较例的聚氨酯泡沫由于湿热压缩永久变形(50℃，95％RH，22hr)超过5％，因此，认为在受到负荷时，难以抑制在脲键凝聚体结构内的脲键间的氢键(非共价键)界面产生的剪切偏移的产生。
因此，比较例A1～A5中得到的聚氨酯泡沫用作乘坐物用座椅用缓冲材料(特别是车辆用座椅用缓冲材料)时，随着缓冲材料的厚度变化(薄壁化)的大小，舒适性逐渐降低。
与此相对，实施例A1～A3中得到的聚氨酯泡沫通过在24℃、真空下的H1脉冲NMR测定得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)为20μsec以上且硬段的容积存在比率为40％以下。因此，预测实施例A1～A3中得到的聚氨酯泡沫为脲键间的氢键(非共价键)被抑制为少量的结构。
另外，这些实施例的聚氨酯泡沫由于湿热压缩永久变形(50℃，95％RH，22hr)为1％以下，因此，认为在受到负荷时，脲键间的氢键的剪切永久变形的产生得到抑制。
因此，实施例A1～A3中得到的聚氨酯泡沫用作乘坐物用座椅用缓冲材料(特别是车辆用座椅用缓冲材料)时，缓冲材料的厚度变化(薄壁化)小，经时的耐久性高。其结果，应用有实施例A1～A3中得到的聚氨酯泡沫的缓冲材料可保持舒适性，乘坐舒适性优异。
＜实施例B1～B5、比较例B1～B5＞
接着，对与第2方式所涉及的座席用缓冲材料相关的实施例进行说明。
将表2所示的材料以(NCO基/活性氢基)的摩尔比(NCO INDEX)为表2所示的值的方式并以表2所示的比例配合而制备混合原料。其后，将混合原料注入模具，在表2所示的模具温度下进行成型，得到聚氨酯泡沫的反应固化物。应予说明，各原料的制备工序中，在氮吹扫气氛下进行。
表2所示的材料如下。
·PPG(A)：具有3官能团数的活性氢基(OH基)的重均分子量为6000的聚醚多元醇。
·催化剂(a)：三乙烯二胺。
·催化剂(b)：双(二甲基氨基乙基)醚。
·MDI(E)：单体MDI单独与PPG(A)的一部分的改性MDI系异氰酸酯。
·MDI(B)：使单体MDI和聚合MDI预先与PPG(A)的一部分反应而成的改性MDI系异氰酸酯。单体MDI与聚合MDI的混合比为80/20(单体MDI/聚合MDI：质量比)。
·MDI(F)：使单体MDI和聚合MDI预先与PPG(A)的一部分反应而成的改性MDI系异氰酸酯。单体MDI与聚合MDI的混合比为40/60(单体MDI/聚合MDI：质量比)。
·MDI(G)：使单体MDI和聚合MDI预先与PPG(A)的一部分反应而成的改性MDI系异氰酸酯。单体MDI与聚合MDI的混合比为35/65(单体MDI/聚合MDI：质量比)。
·MDI(C)：将单体MDI和聚合MDI预先以混合比60/40(单体MDI/聚合MDI：质量比)掺混制备而成的MDI系聚异氰酸酯。
·TDI(D)：甲苯二异氰酸酯(TDI)
(评价)
－脉冲NMR测定－
对于各例子中得到的聚氨酯泡沫，将在室温下使其真空干燥一昼夜并进行真空封管的聚氨酯泡沫作为试验片。依照第2方式中已述的方法在25±1℃、真空中测定这些试验片，求出硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)和硬段的容积存在比率。应予说明，表2中的T2表示自旋－自旋弛豫时间(T2)。
－密度－
依据JIS K 7222(2005)测定各例子中得到的聚氨酯泡沫的密度。
－ASKER F型硬度－
对于各例子中得到的聚氨酯泡沫的ASKER F型硬度，使用ASKER硬度计F型通过第2方式中已述的方法测定表面硬度。
－回弹弹性－
从各例子中得到的聚氨酯泡沫切下50mm×100mm×100mm的试验片。然后，依据JISK6400－3(2011)通过第2方式中已述的方法进行测定。
－滞后损耗－
各例子中得到的聚氨酯泡沫的滞后损耗通过第2方式中已述的方法进行测定，依照JIS K6400－2(2012)算出。此外，测定使用如图4(A)和图4(B)所示的铁研板(尺寸；W1：300mm、W2：250mm、R1：125mm、R2：30mm、H：50mm)。
－对数衰减率－
各例子中得到的聚氨酯泡沫的对数衰减率依据JIS K6900(1994)，通过第2方式中已述的方法进行测定。
－永久压缩变形－
对于各例子中得到的聚氨酯泡沫的永久压缩变形，湿热压缩永久变形测定在温度50℃±2℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形，依照第2方式中已述的方法算出永久压缩变形。
[表2]
比较例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫通过真空下的H1脉冲NMR测定得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)在第1区域小于30μsec，在第2区域小于20μsec。另外，硬段的容积存在比率在第1区域全部为27％以上，在第2区域全部超过25％，变得较多。
因此，预测比较例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫为脲键的凝聚体结构显著发展的致密的结构。其结果，认为比较例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫的第1区域和第2区域的ASKER F型硬度均高。另外，认为回弹弹性高，滞后损耗和压缩永久变形高。进而，认为对数衰减率变低。
因此，比较例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫用作乘坐物用的座席用缓冲材料(特别是车辆用的座席用缓冲材料)时，柔软的触感、体压分散性(贴合感)和振动吸收性差。另外，容易产生触底感和异物感。
因此，使用有各比较例中得到的聚氨酯泡沫的座席用缓冲材料的乘坐舒适性差。
与此相对，实施例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫通过在25±1℃、真空下的H1脉冲NMR测定得到的硬段的自旋－自旋弛豫时间(T2)在第1区域为30μsec～40μsec，在第2区域为20μsec以上且小于30μsec的范围。另外，在第1区域和第2区域的硬段的容积存在比率均为40％以下。
因此，预测实施例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫为脲键的凝聚体结构被抑制为少量的结构。其结果，认为对实施例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫而言，特别是配置于乘员侧的第1区域的ASKER F型硬度低，第1区域与第2区域的ASKER F型硬度的差的绝对值大。另外，认为与各比较例相比，回弹弹性变低，滞后损耗和压缩永久变形变低。进而，认为对数衰减率比各比较例高。
因此，实施例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫用作乘坐物用的座席用缓冲材料(特别是车辆用的座席用缓冲材料)时，柔软的触感、体压分散性(贴合感)和振动吸收性优异。另外，触底感和异物感得到抑制。
如上所述，使用有实施例B1～B5中得到的聚氨酯泡沫的座席用缓冲材料与以往的座席用缓冲材料相比，乘坐舒适性优异。

Claims (12)

1.一种缓冲材料，具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫，
所述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，
所述聚氨酯泡沫在H1固体脉冲核磁共振测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为20μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
2.一种缓冲材料，具有含有硬段和软段的聚氨酯泡沫，
所述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物，
所述聚氨酯泡沫在温度50℃、相对湿度95％的条件下进行22小时的50％压缩后的压缩永久变形为1％以下。
3.根据权利要求1或2所述的缓冲材料，其中，所述异氰酸酯成分是使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的缓冲材料，其中，所述缓冲材料为乘坐物用座椅用的缓冲材料。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的缓冲材料，其中，所述缓冲材料为车辆用座椅用的缓冲材料。
6.一种座席用缓冲材料，具有聚氨酯泡沫，所述聚氨酯泡沫是使用二苯基甲烷二异氰酸酯系化合物的异氰酸酯成分形成的反应固化物并且含有硬段和软段，
所述聚氨酯泡沫具有第1区域和与所述第1区域相邻而存在的第2区域，
所述第1区域在H1固体脉冲核磁共振测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为30μsec～40μsec且硬段的容积存在比率为10％～40％，
所述第2区域在H1固体脉冲核磁共振测定中，硬段的自旋－自旋弛豫时间T2为20μsec以上且小于30μsec且硬段的容积存在比率为5％～40％。
7.根据权利要求6所述的座席用缓冲材料，其中，所述第1区域的ASKER F型硬度为20以上且小于50，所述第2区域的ASKER F型硬度为50～70。
8.根据权利要求7所述的座席用缓冲材料，其中，在将所述第1区域的ASKER F型硬度设为F1以及将所述第2区域的ASKER F型硬度设为F2时，所述F1与所述F2差的绝对值为10～50。
9.根据权利要求6～8中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，所述异氰酸酯成分包含使单体二苯基甲烷二异氰酸酯和聚合二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物与多元醇成分的一部分反应而成的异氰酸酯末端改性聚异氰酸酯。
10.根据权利要求6～8中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，所述座席用缓冲材料用于乘坐物。
11.根据权利要求6～8中任一项所述的座席用缓冲材料，其中，所述座席用缓冲材料用于车辆。
12.一种座席，具备支撑就座的乘员的臀部的座部和支撑就座的乘员的背部和腰部的靠背部，
所述座部和所述靠背部中的至少一者具有权利要求6～11所述的座席用缓冲材料。
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