CN108519179A - 一种电机实际最大扭矩的测量装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机实际最大扭矩的测量装置及方法，包括安装组件，用于所述被测量电机的安装；传动机构，其输入端连接所述被测量电机，且输出端与滑轮组连接，用于将所述被测量电机的旋转运动传动至所述滑轮组中；重量部件，与所述传动机构的输出端连接，且悬挂设置于所述滑轮组的下方。本发明的有益效果：通过支撑组件、传动部件、滑轮组以及重量部件的巧妙配合，在有限的条件利用简单的装置、较少的成本实现了测定一个电机在不同速度下的极限扭矩；无需扭矩测量仪和扭矩传感器等高成本设备，无需对不同的电机测试结构进行复杂的改动，能够较好满足一般小企业和学校实验需求。

Description

一种电机实际最大扭矩的测量装置及方法

技术领域

本发明涉及电机扭矩的测试的技术领域，尤其涉及一种电机实际最大扭矩的测量装置及基于该装置的测量方法。

背景技术

近年来电机在各种驱动装置中使用广泛，比如:小车驱动，传送带驱动，矿井提升，电动爬楼轮椅，仿生机器人和机器人手臂驱动等。在电机驱动电动爬楼轮椅中，扭矩是电机选择的关键，是在一定的速度下乘载重量极限的标准。因此测量一个电机的实际最大扭矩很有必要。目前电机扭矩测试都是借助扭矩测量仪，专业的测量设备结构复杂，成本高，对不同电机测试结构改动复杂。一般小企业和学校做的实验没有此设备。在有限的条件内测量一个电机扭矩是否符合装备的驱动要求成为有待解决的技术问题。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述现有存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明其中一个目的是提供一种电机实际最大扭矩的测量装置，能够在没有扭矩测量仪和扭矩传感器等高成本设备情况下，用简单的工具，较低的成本来测定一个电机的实际最大扭矩。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种电机实际最大扭矩的测量装置，包括安装组件，用于所述被测量电机的安装；传动机构，其输入端连接所述被测量电机，且输出端与滑轮组连接，用于将所述被测量电机的旋转运动传动至所述滑轮组中；重量部件，与所述传动机构的输出端连接，且悬挂设置于所述滑轮组的下方。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：还包括支撑组件，用于所述安装组件、传动机构、滑轮组以及重物部件的安装固定。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述传动机构还包括传动部件、轴承座、手轮、“U”型槽轴承以及联轴器；其中所述轴承座与所述传动部件采用小过盈配合，且所述轴承座为立式外球面轴承座，固定在所述支撑组件上；所述传动部件与所述手轮连接，并在所述传动部件一端设有轴端挡圈，所述传动部件的另一端与所述联轴器连接；所述联轴器与所述被测量电机连接；以及所述“U”型槽轴承与所述手轮连接，且所述“U”型槽轴承的外圈转动不受所述手轮的干涉。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述联轴器在所述被测量电机的驱动下，带动所述传动部件转动，所述传动部件的转动带动所述手轮转动，所述手轮的转动使固定在所述手轮外圈处的所述“U”型槽轴承做圆周运动；所述“U”型槽轴承的圆周运动通过所述滑轮组带动所述重量部件在竖直方向上做反复运动。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述滑轮组包括定滑轮组和双排动滑轮，所述定滑轮组通过定滑轮转接板与所述支撑组件顶端的横梁连接；所述双排动滑轮的一端与绕过所述定滑轮组的第二钢丝绳连接，另一端与第一钢丝绳连接；所述第一钢丝绳另一端与所述“U”型槽轴承的外圈连接，所述手轮的转动通过所述第一钢丝绳和所述滑轮组带动所述重量部件的上下移动。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述定滑轮组中的定滑轮固定所述第二钢丝绳一端，所述定滑轮通过所述第二钢丝绳缠绕和所述双排动滑轮组成滑轮组，实现所述第一钢丝绳拉力减少到 1/4，减少所述重量部件的重量。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述滑轮组还包括第一转向定滑轮和第二转向定滑轮，二者均固定在所述支撑组件上，用于改变所述第一钢丝绳力的方向，其中第一转向定滑轮的中心纵向截面与所述“U”型槽轴承的中心纵向截面共面，保证拉力始终与所述被测量电机轴垂直。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述支撑组件还设置有电机固定立柱、轴承座固定支架、转向定滑轮固定横梁和定滑轮组固定横梁。

作为本发明所述的电机实际最大扭矩的测量装置的一种优选方案，其中：所述重量部件采用砝码箱，所述砝码箱由放置砝码的箱子和砝码组成，所述砝码有不同规格，所述砝码箱的重量通过箱子中放置砝码的重量来改变。

本发明另一个目的是基于上述装置的测量方法，为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种电机实际最大扭矩的测试方法，所述方法基于电机实际最大扭矩的测量装置，且包括以下步骤，给所述被测量电机一定的转速；所述被测量电机的旋转运动经与之连接的传动机构传输到滑轮组；所述滑轮组连接重量部件，所述滑轮组带动所述重量部件做竖直方向上的反复运动；调整所述重量部件的重量；通过给定所述被测量电机的转速和所述重量部件的多个周期的运动时间比较，测量计算电机实际最大扭矩。

本发明的有益效果：本发明一是通过支撑组件、传动部件、滑轮组以及重量部件的巧妙配合，在有限的条件利用简单的装置、较少的成本实现了测定一个电机在不同速度下的极限扭矩；二是本发明无需扭矩测量仪和扭矩传感器等高成本设备，无需对不同的电机测试结构进行复杂的改动，能够较好满足一般小企业和学校实验需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明第一种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置的整体示意图；

图2为本发明第一种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置中含有支撑组件的整体示意图；

图3为本发明第二种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置中含有支撑组件的整体示意图；

图4为本发明第二种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置中A处放大的结构示意图；

图5为本发明第三种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置中整体结构示意图；

图6为本发明第三种实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置中定滑轮组的整体结构示意图；

图7为本发明所述传动机构的侧面结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

同时在本发明的描述中，需要说明的是，术语中的“上、下、内和外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中除非另有明确的规定和限定，术语“安装、相连、连接”应做广义理解，例如：可以是固定连接、可拆卸连接或一体式连接；同样可以是机械连接、电连接或直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1～2所示，本实施例中为了能够在没有扭矩测量仪及扭矩传感器的情况下，利用简易条件、较低的成本来测量一个电机不同转速下的实际最大扭矩，且无需对不同的电机测试结构进行复杂的改动，能够较好满足一般小企业和学校实验需求，该电机实际最大扭矩的测量装置包括安装组件100、传动机构200 以及重量部件300。具体的，安装组件100、用于被测量电机的安装固定，传动机构200的输入端连接被测量电机，且输出端与滑轮组201连接，用于将被测量电机的旋转运动传动至滑轮组201中，重量部件300与传动机构200的输出端连接，且悬挂设置于滑轮组201的下方，当然在本实施例中该测量装置还包括用于安装组件100、传动机构200、滑轮组201以及重物部件300的安装固定的支撑组件400，本实施例中采用砝码箱，重量部件300采用砝码箱，砝码箱由放置砝码的箱子和砝码组成，砝码有不同规格，砝码箱的重量通过箱子中放置砝码的重量来改变；而支撑组件400为工业铝型材搭建而成的支撑架，高 2m左右，支撑架前后距离0.5m，其中底部前后各伸出0.3m使底部结构更加稳定；支撑架左右有效距离0.7m，最底部使用两根1.5m的铝型材稳定底部结构；以及支撑架的中间使用斜撑加固使整体结构更加稳定，当然此处所指支撑架还能够用其他金属材料制成，例如铁架或者合金支架，且支撑设置的距离也仅是本实施例中作为的一种优选，本领域技术人员不难预见还可以采用其它距离的支撑架的搭建方式。本实施例中还需要说明的是将被测量电机通过电机安装板 (图中示出未标注)与支撑架用螺栓固定，且其中不同的电机的固定位置可以通过支撑架的调整来调节。不难发现，在本实施例中采用安装组件100、传动机构200以及重量部件300通过支撑架安装固定后，将电机安装于安装组件100 上，通过传动机构200将被测量电机的转动转变至重量部件300上下的往复运动，且本实施例中还采用滑轮组201有效的减轻了重物的质量，在测量电机最大扭矩时方便砝码箱质量的增减，同样可以通过减轻重物质量而增加了结构的稳定性和平衡性。最后通过计算测量出电机的实际最大扭矩，即给定被测量电机的转速和可调节的重量部件的多个周期的运动时间比较来测量电机实际最大扭矩因此不仅安装简单方便、能够在有限的条件利用简单的装置、较少的成本实现了测定一个电机在不同速度下的极限扭矩，无需扭矩测量仪和扭矩传感器等高成本设备，无需对不同的电机测试结构进行复杂的改动，能够较好满足一般小企业和学校实验需求。

实施例2

如图3～4所示，为了实现电机传动机构200将被测量电机的转动运动方式转换为重量部件300的在竖直方向上的往复运动，在本实施例中与第一个实施例不同之处在于：传动机构200还包括传动部件202、轴承座203、手轮204、“U”型槽轴承205以及联轴器206。具体的，该电机实际最大扭矩的测量装置包括安装组件100、传动机构200以及重量部件300。其中安装组件100、用于被测量电机的安装固定，传动机构200的输入端连接被测量电机，且输出端与滑轮组201连接，用于将被测量电机的旋转运动传动至滑轮组201中，重量部件300与传动机构200的输出端连接，且悬挂设置于滑轮组201的下方，当然在本实施例中该测量装置还包括用于安装组件100、传动机构200、滑轮组 201以及重物部件300的安装固定的支撑组件400，本实施例中支撑组件400 为工业铝型材搭建而成的支撑架，高2m左右，支撑架前后距离0.5m，其中底部前后各伸出0.3m使底部结构更加稳定；支撑架左右有效距离0.7m，最底部使用两根1.5m的铝型材稳定底部结构；以及支撑架的中间使用斜撑加固使整体结构更加稳定，当然此处所指支撑架还能够用其他金属材料制成，例如铁架或者合金支架，且支撑设置的距离也仅是本实施例中作为的一种优选，本领域技术人员不难预见还可以采用其它距离的支撑架的搭建方式。本实施例中还需要说明的是将被测量电机通过电机安装板(图中示出未标注)与支撑架用螺栓固定，且其中不同的电机的固定位置可以通过支撑架的调整来调节。不难发现，在本实施例中采用安装组件100、传动机构200以及重量部件300通过支撑架安装固定后，将电机安装于安装组件100上，通过传动机构200将被测量电机的转动转变至重量部件300上下的往复运动，且本实施例中还采用滑轮组201 有效的减轻了重物的质量，在测量电机最大扭矩时方便砝码箱质量的增减，同样可以通过减轻重物质量而增加了结构的稳定性和平衡性。最后通过计算测量出电机的实际最大扭矩，即给定被测量电机的转速和可调节的重量部件的多个周期的运动时间比较来测量电机实际最大扭矩。

进一步的，参照图7中，其中轴承座203与传动部件202采用小过盈配合，且轴承座203为立式外球面轴承座，固定在支撑组件400上；传动部件202与手轮204连接，并在传动部件202一端设有轴端挡圈207，传动部件202的另一端与联轴器206连接；联轴器206与被测量电机连接；以及“U”型槽轴承 205与手轮204连接，且“U”型槽轴承205的外圈转动不受手轮204的干涉。且联轴器206在被测量电机的驱动下，带动传动部件202转动，传动部件202 的转动带动手轮204转动，手轮204的转动使固定在手轮204外圈处的“U”型槽轴承205做圆周运动；“U”型槽轴承205的圆周运动通过滑轮组201带动重量部件300在竖直方向上做反复运动。本实施例中作为一种优选，传动部件 202可以采用传动轴，轴承座203可以采用立式外球面轴承座；立式外球面轴承座通过滑块螺母和螺栓与支撑架固定；传动轴与手轮204用平键连接，并在传动轴一端设有轴端挡圈207；传动轴的另一端用平键和联轴器206连接；而联轴器206用平键和电机或带电机的减速器连接；“U”型槽轴承205用螺栓与手轮204连接，从而使得“U”型槽轴承205外圈转动不受手轮204的干涉。因此实施例中不仅安装简单方便、能够在有限的条件利用简单的装置将电机的转动方式转化为竖直方向上的运动、以较少的成本实现了测定一个电机在不同速度下的极限扭矩。

实施例3

参照图5～6中，本实施例中为了将被测量电机的运动方式转向以及采用若干滑轮有效的减轻了重物的质量，在测量电机最大扭矩时方便砝码箱质量的增减，同样可以通过减轻重物质量而增加了结构的稳定性和平衡性。在本实施例中与第二种实施例中不同之处在于：该装置还包括定滑轮组201a和双排动滑轮201b。具体的，该电机实际最大扭矩的测量装置包括安装组件100、传动机构200以及重量部件300。其中安装组件100、用于被测量电机的安装固定，传动机构200的输入端连接被测量电机，且输出端与滑轮组201连接，用于将被测量电机的旋转运动传动至滑轮组201中，重量部件300与传动机构200的输出端连接，且悬挂设置于滑轮组201的下方，当然在本实施例中该测量装置还包括用于安装组件100、传动机构200、滑轮组201以及重物部件300的安装固定的支撑组件400，本实施例中支撑组件400为工业铝型材搭建而成的支撑架，高2m左右，支撑架前后距离0.5m，其中底部前后各伸出0.3m使底部结构更加稳定；支撑架左右有效距离0.7m，最底部使用两根1.5m的铝型材稳定底部结构；以及支撑架的中间使用斜撑加固使整体结构更加稳定，当然此处所指支撑架还能够用其他金属材料制成，例如铁架或者合金支架，且支撑设置的距离也仅是本实施例中作为的一种优选，本领域技术人员不难预见还可以采用其它距离的支撑架的搭建方式。本实施例中还需要说明的是将被测量电机通过电机安装板(图中示出未标注)与支撑架用螺栓固定，且其中不同的电机的固定位置可以通过支撑架的调整来调节。不难发现，在本实施例中采用安装组件100、传动机构200以及重量部件300通过支撑架安装固定后，将电机安装于安装组件100上，通过传动机构200将被测量电机的转动转变至重量部件300上下的往复运动，且本实施例中还采用滑轮组201有效的减轻了重物的质量，在测量电机最大扭矩时方便砝码箱质量的增减，同样可以通过减轻重物质量而增加了结构的稳定性和平衡性。最后通过计算测量出电机的实际最大扭矩，即给定被测量电机的转速和可调节的重量部件的多个周期的运动时间比较来测量电机实际最大扭矩。进一步的，参照图7中，其中轴承座203与传动部件202采用小过盈配合，且轴承座203为立式外球面轴承座，固定在支撑组件400上；传动部件202与手轮204连接，并在传动部件202一端设有轴端挡圈207，传动部件202的另一端与联轴器206连接；联轴器206与被测量电机连接；以及“U”型槽轴承205与手轮204连接，且“U”型槽轴承205的外圈转动不受手轮204 的干涉。且联轴器206在被测量电机的驱动下，带动传动部件202转动，传动部件202的转动带动手轮204转动，手轮204的转动使固定在手轮204外圈处的“U”型槽轴承205做圆周运动；“U”型槽轴承205的圆周运动通过滑轮组 201带动重量部件300在竖直方向上做反复运动。本实施例中作为一种优选，传动部件202可以采用传动轴，轴承座203可以采用立式外球面轴承座；立式外球面轴承座通过滑块螺母和螺栓与支撑架固定；传动轴与手轮204用平键连接，并在传动轴一端设有轴端挡圈207；传动轴的另一端用平键和联轴器206 连接；而联轴器206用平键和电机或带电机的减速器连接；“U”型槽轴承205 用螺栓与手轮204连接，从而使得“U”型槽轴承205外圈转动不受手轮204的干涉。因此实施例中不仅安装简单方便、能够在有限的条件利用简单的装置将电机的转动方式转化为竖直方向上的运动、以较少的成本实现了测定一个电机在不同速度下的极限扭矩。

进一步更具体的，定滑轮组201a通过定滑轮转接板201a-1与支撑组件400 顶端的横梁连接；双排动滑轮201b的一端与绕过定滑轮组201a的第二钢丝绳 201c连接，另一端与第一钢丝绳201d连接；第一钢丝绳201d另一端与“U”型槽轴承205的外圈连接，手轮204的转动通过第一钢丝绳201d和滑轮组201 带动重量部件300的上下移动。定滑轮组201a中的定滑轮固定第二钢丝绳201c 一端，定滑轮通过第二钢丝绳201c缠绕和双排动滑轮201d组成滑轮组201，实现第一钢丝绳201d拉力减少到1/4，减少重量部件300的重量。滑轮组201 还包括第一转向定滑轮201e和第二转向定滑轮201f，二者均固定在支撑组件 400上，用于改变第一钢丝绳力201d的方向，其中第一转向定滑轮201e的中心纵向截面与“U”型槽轴承205的中心纵向截面共面，保证拉力始终与被测量电机轴垂直。

其中本实施例上述支撑架最上面固定定滑轮组201a的横梁通过斜撑伸出 0.15m左右，保证砝码箱上下移动不受支撑架的干涉，连接处借助90°、45°和135°铝型材角连接件通过滑块螺母和螺栓固定。且在本实施例中，定滑轮组201a通过定滑轮转接板201a-1与支撑架顶端的横梁连接，定滑轮组201是包括3个普通定滑轮组成，一个定滑轮固定第二钢丝绳201c一端；其余两个通过第二钢丝绳201c缠绕和双排动滑轮201b组成滑轮组201，可以实现第一钢丝绳201d拉力减少到1/4，以便减少砝码箱的质量；双排动滑轮201b另一端与第一钢丝绳201d连接，第一钢丝绳201d另一端与“U”型槽轴承205的外圈连接，实现手轮204的转动通过第一钢丝绳201d和滑轮组带动砝码箱的上下移动。进一步的，第一转向定滑轮201e和第二转向定滑轮201f，是第一钢丝绳201d上的定滑轮。而定滑轮组201a是在第二钢丝绳201c缠绕的定滑轮。定滑轮组201a上三个定滑轮可由图6角度从左到右一次标号第一定滑轮、第二定滑轮、第三定滑轮。在图6中，第一钢丝绳201d是从“U”型槽轴承205 到双排动滑轮201b，中间经过第一转向定滑轮201e和第二转向定滑轮201f转向。第二钢丝绳201c是缠绕在定滑轮组201a和双排动滑轮201b上，且一端固定在定滑轮组201a上另一端与砝码箱连接。在本实施例中，砝码箱包括一个箱子和砝码组成，内部砝码规格不同，最小质量可以为50g，可以实现随时改变砝码箱的总质量，从而改变第一钢丝绳201d给定手轮204的拉力，该结构简单使用，操作便捷，成本低。

实施例4

本实施例中基于上述实施例所述电机实际最大扭矩的测量装置提出的测量方法，其包括以下步骤，

给所述被测量电机一定的转速；

所述被测量电机的旋转运动经与之连接的传动机构200传输到滑轮组201；

所述滑轮组201连接重量部件300，所述滑轮组201带动所述重量部件300 做竖直方向上的反复运动；

调整所述重量部件300的重量；

通过给定所述被测量电机的转速和所述重量部件300的多个周期的运动时间比较，测量计算电机实际最大扭矩。

其中滑轮组201连接可调节的重量部件300，在滑轮组201带动下，可调节的重量部件300做竖直方向上做反复运动，在被测量电机的持续转动时，被测量电机的旋转运动转换成可调节的重量部件300的周期性的上下运动，调整可调节的重量部件300的重量，通过给定被测量电机的转速和可调节的重量部件300的多个周期的运动时间比较，来测量电机实际最大扭矩。

具体的，在该电机实际最大扭矩的测量方法的部分实施例中，可以直接采用上述的电机实际最大扭矩的测量装置实现，基于上述的装置结构，将其用于具体测试中，可以参照以下说明操作：

将电机通过电机安装板与支撑架用螺栓固定，并与对应的联轴器206连接，其中不同的电机的固定位置可以通过支撑架的调整来调节，联轴器206可以根据不同规格的电机输出轴或者减速器输出轴选择；

利用预设的驱动给电机一定的转速，让电机通过联轴器206带动传动轴(即传动部件202)转动；传动轴的转动带动手轮204转动；手轮204的转动使固定在手轮204外圈处的“U”型槽轴承205做圆周运动；“U”型槽轴承205的圆周运动通过第一转向定滑轮201e和第二转向定滑轮201f、以及滑轮组201 带动砝码箱在竖直方向上做反复运动；在测试时电机速度不宜过大，如果测量高速度可以加上减速器测量。

以上完成测量方法中的装置操作，在上述操作完成后，进行方法相应的计算，测量相关电机最大扭矩。

具体的，在实际计算中，由于第一钢丝绳201d对“U”型槽轴承205拉力方向与“U”型槽轴承205和手轮204中心轴连线方向垂直时，电机所驱动的扭矩最大，即第一钢丝绳201d拉力与手轮204固定“U”型槽轴承205半径的乘积。此时为砝码箱速度为最大值，而加速度转接点，加速度为0；在测量时可以不受加速度的影响。

然后，通过计时砝码箱的多个运动周期的时间取平均周期与给定转速的周期作比较来测量电机实际最大扭矩。在测量中，不断地增加砝码箱的质量。当砝码加到电机刚好处于失步状态时，则前一次砝码箱的质量，即为电机实际输出的最大扭矩时，驱动砝码箱的质量。可根据砝码箱的质量算出此时第一钢丝绳201d的拉力。前一次砝码箱的质量即为电机实际输出的最大扭矩是的砝码箱质量。驱动半径为手轮204半径。计时砝码箱的多个周期的时间，其中计时通过秒表在砝码箱达到最高点时计时，记录多个周期后，在砝码箱达到最高点时结束计时。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：包括

安装组件(100)，用于所述被测量电机的安装；

传动机构(200)，其输入端连接所述被测量电机，且输出端与滑轮组(201)连接，用于将所述被测量电机的旋转运动传动至所述滑轮组(201)中；

重量部件(300)，与所述传动机构(200)的输出端连接，且悬挂设置于所述滑轮组(201)的下方。

2.如权利要求1所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：还包括支撑组件(400)，用于所述安装组件(100)、传动机构(200)、滑轮组(201)以及重物部件(300)的安装固定。

3.如权利要求1或2所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述传动机构(200)还包括传动部件(202)、轴承座(203)、手轮(204)、“U”型槽轴承(205)以及联轴器(206)；

其中所述轴承座(203)与所述传动部件(202)采用小过盈配合，且所述轴承座(203)为立式外球面轴承座，固定在所述支撑组件(400)上；所述传动部件(202)与所述手轮(204)连接，并在所述传动部件(202)一端设有轴端挡圈(207)，所述传动部件(202)的另一端与所述联轴器(206)连接；所述联轴器(206)与所述被测量电机连接；以及所述“U”型槽轴承(205)与所述手轮(204)连接，且所述“U”型槽轴承(205)的外圈转动不受所述手轮(204)的干涉。

4.根据权利要求3所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述联轴器(206)在所述被测量电机的驱动下，带动所述传动部件(202)转动，所述传动部件(202)的转动带动所述手轮(204)转动，所述手轮(204)的转动使固定在所述手轮(204)外圈处的所述“U”型槽轴承(205)做圆周运动；所述“U”型槽轴承(205)的圆周运动通过所述滑轮组(201)带动所述重量部件(300)在竖直方向上做反复运动。

5.根据权利要求4所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述滑轮组(201)包括定滑轮组(201a)和双排动滑轮(201b)，

所述定滑轮组(201a)通过定滑轮转接板(201a-1)与所述支撑组件(400)顶端的横梁连接；所述双排动滑轮(201b)的一端与绕过所述定滑轮组(201a)的第二钢丝绳(201c)连接，另一端与第一钢丝绳(201d)连接；

所述第一钢丝绳(201d)另一端与所述“U”型槽轴承(205)的外圈连接，所述手轮(204)的转动通过所述第一钢丝绳(201d)和所述滑轮组(201)带动所述重量部件(300)的上下移动。

6.根据权利要求5所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述定滑轮组(201a)中的定滑轮固定所述第二钢丝绳(201c)一端，所述定滑轮通过所述第二钢丝绳(201c)缠绕和所述双排动滑轮(201d)组成滑轮组(201)，实现所述第一钢丝绳(201d)拉力减少到1/4，减少所述重量部件(300)的重量。

7.根据权利要求4、5或6任一所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述滑轮组(201)还包括第一转向定滑轮(201e)和第二转向定滑轮(201f)，二者均固定在所述支撑组件(400)上，用于改变所述第一钢丝绳力(201d)的方向，其中第一转向定滑轮(201e)的中心纵向截面与所述“U”型槽轴承(205)的中心纵向截面共面，保证拉力始终与所述被测量电机轴垂直。

8.根据权利要求7所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述支撑组件(400)还设置有电机固定立柱、轴承座固定支架、转向定滑轮固定横梁和定滑轮组固定横梁。

9.根据权利要求1、2、4～6或8任一所述的电机实际最大扭矩的测量装置，其特征在于：所述重量部件(300)采用砝码箱，所述砝码箱由放置砝码的箱子和砝码组成，所述砝码有不同规格，所述砝码箱的重量通过箱子中放置砝码的重量来改变。

10.一种电机实际最大扭矩的测试方法，其特征在于：所述方法基于如权利要求9所述电机实际最大扭矩的测量装置，且包括以下步骤，

给所述被测量电机一定的转速；

所述被测量电机的旋转运动经与之连接的传动机构(200)传输到滑轮组(201)；

所述滑轮组(201)连接重量部件(300)，所述滑轮组(201)带动所述重量部件(300)做竖直方向上的反复运动；

调整所述重量部件(300)的重量；

通过给定所述被测量电机的转速和所述重量部件(300)的多个周期的运动时间比较，测量计算电机实际最大扭矩。