CN108431427B - 离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置 - Google Patents

Abstract

一种离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置。叶轮(8)在主板侧叶片轴端部(71)与主板(60)彼此之间具有主板侧熔接部(8a、8b)，在护罩侧叶片轴端部(72)与护罩(80)彼此之间具有护罩侧熔接部(8c)。并且，这里，在主板侧熔接部(8a、8b)形成有主板侧熔接孔(8d)，所述主板侧熔接孔(8d)是贯通主板(60)而到达主板侧叶片轴端部(71)的一部分的凹部，在护罩侧熔接部(8c)形成有护罩侧熔接孔(8e)，所述护罩侧熔接孔(8e)是贯通护罩(80)而到达护罩侧叶片轴端部(72)的凹部。

Description

离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置

技术领域

本发明涉及离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置，特别是涉及使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

背景技术

在空调装置及空气净化器等中，有时为了空气的吸入及供给、排出而使用离心风扇。构成离心风扇的叶轮主要具有：多个叶片，它们绕着旋转轴线呈环状配置；和主板及护罩，它们与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

并且，作为这样的离心风扇的叶轮，有的如专利文献1、2(日本特开2008-111393号公报、日本特开2015-86827号公报)所示使叶片的主板侧的叶片轴端部与主板彼此之间、以及叶片的护罩侧的轴端部与护罩彼此之间超声波熔接而形成。由此，在主板侧叶片轴端部与主板彼此之间形成有主板侧熔接部，在护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间形成有护罩侧熔接部。

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献2中，在通过超声波熔接制造离心风扇的叶轮时，在形成主板侧熔接部及护罩侧熔接部的部分形成边缘，施加超声波振动以使边缘熔融。此外，在专利文献1中，在通过超声波熔接制造离心风扇的叶轮时，在形成主板侧熔接部及护罩侧熔接部的部分设置贯通孔和贯通贯通孔的突起，施加超声波振动以使突起末端熔融变形。

但是，在专利文献1、2的超声波熔接的方法中，由于需要在形成主板侧熔接部及护罩侧熔接部的部分预先形成边缘及贯通孔、突起，因此，会发生用于形成这些部分的模具及成型加工的成本增加的问题，主板侧熔接部及护罩侧熔接部的面积也增大。进而，当主板侧熔接部及护罩侧熔接部的面积增大时，也会发生用于施加超声波振动的超声波焊头及超声波振荡器大型化造成的成本增加的问题。特别是，当如专利文献2那样采用覆盖整个主板的尺寸的超声波焊头时，超声波焊头及超声波振荡器的大型化会过大。

这样，在上述以往的超声波熔接的方法中，由于用于预先形成熔接所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工的成本增加、熔接部的面积的增大以及超声波焊头及超声波振荡器的大型化，很难低价地制造离心风扇的叶轮。

本发明的课题在于，能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

第一方面的离心风扇的叶轮具有多个叶片、主板和护罩。叶片绕着旋转轴线呈环状配置，具有作为旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部。主板与两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部对置地配置。护罩与两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部对置地配置。该离心风扇的叶轮在主板侧叶片轴端部与主板彼此之间具有主板侧熔接部，在护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间具有护罩侧熔接部。并且，这里，在主板侧熔接部形成有主板侧熔接孔，该主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部，在护罩侧熔接部形成有护罩侧熔接孔，该护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的凹部。

为了能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片和与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置的主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，需要减少用于预先形成熔接所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，缩小熔接部的面积，使超声波焊头及超声波振荡器小型化。

因此，这里，如上所述，形成有主板侧熔接部，所述主板侧熔接部具有主板侧熔接孔，该主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部，并且形成有护罩侧熔接部，所述护罩侧熔接部具有护罩侧熔接孔，该护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的凹部。具有这样的熔接孔的熔接部可通过采用具有插入部的超声波焊头来进行超声波熔接而得到，所述插入部贯通主板及护罩而被插入至到达叶片轴端部的一部分。即，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，采用具有主板侧插入部的主板侧超声波焊头对叶片和主板施加超声波振动，使主板侧叶片轴端部和主板熔融，使得形成具有主板侧熔接孔的主板侧熔接部，该主板侧熔接部是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部。此外，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，采用具有护罩侧插入部的护罩侧超声波焊头对叶片和护罩施加超声波振动，使护罩侧叶片轴端部和护罩熔融，使得形成具有护罩侧熔接孔的护罩侧熔接部，该护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。进而，若是具有这样的熔接孔的熔接部，则能够减少用于预先形成以往的超声波熔接中所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，能够缩小熔接部的面积。此外，若熔接部的面积缩小，则能够使超声波焊头小型化，还能够减少超声波振荡器的输出。

这样，在这里，能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

第二方面的离心风扇的叶轮在第一方面的离心风扇的叶轮中，主板侧熔接孔沿着主板侧叶片轴端部的翼长方向形成有多个，护罩侧熔接孔沿着护罩侧叶片轴端部的翼长方向形成有多个。

这里，能够使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接牢固。

第三方面的离心风扇的叶轮在第一或第二方面的离心风扇的叶轮中，主板具有：叶片侧主板面，其是与主板侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧主板面，其是与叶片侧主板面在旋转轴线方向上相反一侧的面。并且，这里，在叶片相反侧主板面，与主板侧叶片轴端部对应地形成有凸状的叶片相反侧主板凸部，在叶片相反侧主板凸部形成有凹状的叶片相反侧主板凹部，主板侧熔接部被配置在叶片相反侧主板凹部。

主板侧熔接孔在主板的叶片相反侧主板面开口时，在该开口的周围，由于熔接时的主板及叶片的熔融而形成有增厚部分。由于这样的增厚部分比主板的叶片相反侧主板面向旋转轴线方向突出，因此，有可能成为离心风扇运转时的通风阻力，并引起噪声。

因此，这里，如上所述，与主板侧叶片轴端部对应地在叶片相反侧主板面形成凸状的叶片相反侧主板凸部，并且在叶片相反侧主板凸部形成凹状的叶片相反侧主板凹部，并在叶片相反侧主板凹部形成主板侧熔接部。因此，这里，形成在主板侧熔接部的主板侧熔接孔的周围的增厚部分被配置在叶片相反侧主板凹部，比主板的叶片相反侧主板凹部向旋转轴线方向突出，但能够抑制为叶片相反侧主板凹部的周围的叶片相反侧主板凸部以下的突出。

由此，这里，能够抑制在主板侧熔接孔的开口的周围形成的增厚部分成为离心风扇运转时的通风阻力。

第四方面的离心风扇的叶轮在第一至第三方面的任一方面的离心风扇的叶轮中，在护罩，与护罩侧叶片轴端部对应地形成有平板状的护罩平板部，护罩侧熔接部被配置在护罩平板部。

护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件时，对形成这样的钟形的护罩曲板部与护罩侧叶片轴端部彼此之间进行熔接并不容易。

因此，这里，如上所述，在护罩，与护罩侧叶片轴端部对应地形成平板状的护罩平板部，通过将护罩侧叶片轴端部与护罩平板部彼此之间熔接，从而可得到护罩侧熔接部。

由此，这里，能够使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接牢固。

第五方面的离心风扇的叶轮在第四方面的离心风扇的叶轮中，护罩平板部被配置成与护罩侧叶片轴端部在翼长方向上的中央附近对应。

这里，与在叶片的靠近翼前缘的部分或靠近翼后缘的部分进行护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接的情况相比，由于能够实现牢固的熔接，因此，能够缩小护罩平板部的面积、进而能够缩小通过熔接而形成的护罩侧熔接部的面积。

第六方面的离心风扇的叶轮在第四或第五方面的离心风扇的叶轮中，护罩平板部与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置地配置。

在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片和主板施加超声波振动时，由于主板朝向护罩侧被按压，因此，需要向主板侧按压护罩，以便能够承受这样的来自主板侧的按压力。但是，由于护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径变小的方式弯曲的钟形的部件，因此，朝向主板侧适当地按压护罩并不容易。

因此，这里，如上所述，与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置地配置为了使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接而形成的护罩平板部。因此，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够一边向主板侧按压护罩中护罩平板部这样的比护罩曲板部有利于向主板侧的按压的部分，一边从主板中与护罩平板部在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平板部与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置，因此，能够适当地按压护罩中最需要向主板侧按压的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够朝向主板侧适当地按压护罩。

第七方面的离心风扇的叶轮在第一至第六方面中的任一方面的离心风扇的叶轮中，护罩具有：叶片侧护罩面，其是与护罩侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧护罩面，其是与叶片侧护罩面在旋转轴线方向上相反一侧的面。并且，这里，在叶片相反侧护罩面，与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置地形成有由平坦面构成的护罩平坦面。

在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片和主板施加超声波振动时，由于主板朝向护罩侧被按压，因此，需要向主板侧按压护罩，以便能够承受这样的来自主板侧的按压力。但是，由于护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径变小的方式弯曲的钟形的部件，因此，朝向主板侧适当地按压护罩并不容易。

因此，这里，如上所述，在护罩的叶片相反侧护罩面，与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置地形成有由平坦面构成的护罩平坦面。因此，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够一边向主板侧按压护罩中护罩平坦面这样的比护罩曲板部有利于向主板侧的按压的部分，一边从主板中与护罩平坦面在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平坦面与主板侧熔接部在旋转轴线方向上对置，因此，能够适当地按压护罩中最需要向主板侧按压的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够朝向主板侧适当地按压护罩。

第八方面的离心风扇的叶轮在第一至第七方面中的任一方面的离心风扇的叶轮中，在主板侧叶片轴端部或主板，在比主板侧熔接部靠叶片的翼后缘侧的部分形成有非熔接部，所述非熔接部用于在主板侧叶片轴端部与主板之间确保间隙。

通过将主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接，从而形成主板侧熔接部，但此时，比这样的主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分也有可能被略微熔接。进而，当在比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分被略微熔接时，在离心风扇运转时这样的被略微熔接的部分偏离，有可能产生异常音。

因此，这里，如上所述，是利用非熔接部在主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板之间确保了间隙的状态。

由此，能够防止比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分被略微熔接，并能够抑制离心风扇运转时的异常音的产生。

第九方面的离心风扇的叶轮在第一至第八方面中的任一方面的离心风扇的叶轮中，在主板，沿着主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分形成有堰部。

这里，在主板侧叶片轴端部与主板熔接时主板及叶片熔融，但此时能够利用堰部抑制这样的熔融物从主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板之间流出。

第十方面的离心风扇的叶轮的制造方法是如下的制造方法：使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接，所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。在该离心风扇的叶轮的制造方法中，在使两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，采用了如下的熔接方法。在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，对叶片和主板施加超声波振动而使主板侧叶片轴端部与主板熔融，使得形成主板侧熔接孔，所述主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部。此外，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，对叶片和护罩施加超声波振动而使护罩侧叶片轴端部与护罩熔融，使得形成护罩侧熔接孔，所述护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。

为了能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置，需要减少用于预先形成熔接所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，缩小熔接部的面积，并使超声波焊头及超声波振荡器小型化。

因此，这里，如上所述，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，对叶片和主板施加超声波振动，使主板侧叶片轴端部和主板熔融以形成主板侧熔接孔，所述主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部。此外，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，对叶片和护罩施加超声波振动，使护罩侧叶片轴端部和护罩熔融以形成护罩侧熔接孔，所述护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。通过这样的超声波熔接的方法形成的熔接孔构成了叶片与主板及护罩之间的熔接部，通过采用具有插入部的超声波焊头而能够得到，所述插入部贯通主板及护罩而被插入至到达叶片轴端部的一部分。即，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，采用具有主板侧插入部的主板侧超声波焊头对叶片和主板施加超声波振动，使主板侧叶片轴端部和主板熔融以形成具有主板侧熔接孔的主板侧熔接部，该主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部。此外，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，采用具有护罩侧插入部的护罩侧超声波焊头对叶片和护罩施加超声波振动，使护罩侧叶片轴端部和护罩熔融以形成具有护罩侧熔接孔的护罩侧熔接部，该护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。进而，若是具有这样的熔接孔的熔接部，则能够减少用于预先形成在以往的超声波熔接中所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，能够缩小熔接部的面积。此外，若熔接部的面积变小，则能够使超声波焊头小型化，还能够减少超声波振荡器的输出。

这样，这里，能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

第十一方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，对叶片和主板施加超声波振动，使得沿着主板侧叶片轴端部的翼长方向形成多个主板侧熔接孔，并对叶片和护罩施加超声波振动，使得沿着护罩侧叶片轴端部的翼长方向形成多个护罩侧熔接孔。

这里，能够使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接牢固。

第十二方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十或第十一方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，对多个叶片逐个顺次地进行主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接。

这里，作为用于进行主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接的超声波焊头，准备用于进行多个叶片中的任一个与主板和护罩彼此之间的熔接的超声波焊头即可。

由此，这里，与使用覆盖主板及整个护罩的尺寸的大型的超声波焊头而统一熔接多个叶片的情况相比，能够使超声波焊头进一步小型化，还能够进一步减少超声波振荡器的输出。

第十三方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十至第十二方面中的任一方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，在主板的叶片相反侧主板面，与主板侧叶片轴端部对应地形成凸状的叶片相反侧主板凸部，在叶片相反侧主板凸部形成凹状的叶片相反侧主板凹部，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，从叶片相反侧主板凹部对叶片和主板施加超声波振动。这里，主板具有：叶片侧主板面，其是与主板侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧主板面，其是与叶片侧主板面在旋转轴线方向上相反一侧的面。

主板侧熔接孔在主板的叶片相反侧主板面开口时，在该开口的周围，由于熔接时主板及叶片的熔融而形成增厚部分。由于这样的增厚部分比主板的叶片相反侧主板面向旋转轴线方向突出，因此，有可能成为离心风扇运转时的通风阻力，并引起噪声。

因此，这里，如上所述，在叶片相反侧主板面，与主板侧叶片轴端部对应地形成凸状的叶片相反侧主板凸部，并且在叶片相反侧主板凸部形成凹状的叶片相反侧主板凹部，通过从叶片相反侧主板凹部施加超声波振动，从而形成主板侧熔接部。因此，这里，形成于主板侧熔接部的主板侧熔接孔的周围的增厚部分被配置在叶片相反侧主板凹部，比主板的叶片相反侧主板凹部向旋转轴线方向突出，能够抑制为叶片相反侧主板凹部的周围的叶片相反侧主板凸部以下的突出。

由此，这里，能够抑制形成于主板侧熔接孔的开口周围的增厚部分成为离心风扇运转时的通风阻力。

第十四方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十至第十三方面中的任一方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，在护罩，与护罩侧叶片轴端部对应地形成平板状的护罩平板部，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，从护罩平板部对叶片和护罩施加超声波振动。

护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件时，对形成这样的钟形的护罩曲板部与护罩侧叶片轴端部彼此之间进行熔接并不容易。

因此，这里，如上所述，在护罩，与护罩侧叶片轴端部对应地形成了平板状的护罩平板部，从护罩平板部对叶片和护罩施加超声波振动。因此，这里，通过将护罩侧叶片轴端部与护罩平板部彼此之间熔接，从而形成护罩侧熔接部。

由此，这里，能够使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接牢固。

第十五方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十四方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，与护罩侧叶片轴端部在翼长方向上的中央附近对应地配置护罩平板部，在使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接时，对护罩平板部和护罩侧叶片轴端部在翼长方向上的中央附近施加超声波振动。

这里，与在叶片的靠近翼前缘的部分及靠近翼后缘的部分进行护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接的情况相比，由于能够实现牢固的熔接，因此，能够缩小护罩平板部的面积、进而能够缩小通过熔接而形成的护罩侧熔接部的面积。

第十六方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十四或第十五方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，将护罩平板部向主板侧按压的同时，从主板中与护罩平板部在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。

在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片和主板施加超声波振动时，由于主板朝向护罩侧被按压，因此，需要将护罩向主板侧按压，以便能够承受这样的来自主板侧的按压力。但是，由于护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件，因此，朝向主板侧适当地按压护罩并不容易。

因此，这里，如上所述，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，将为了使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接而形成的护罩平板部向主板侧按压的同时，从主板中与护罩平板部在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。因此，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够一边将护罩中比护罩平板部这样的比护罩曲板部有利于向主板侧的按压的部分向主板侧按压，一边从主板中与护罩平板部在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平板部与主板中对叶片和主板施加超声波振动的部分在旋转轴线方向上对置，因此，能够适当地按压护罩中最需要向主板侧按压的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够朝向主板侧适当地按压护罩。

第十七方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十至第十六方面中的任一方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，在护罩的叶片相反侧护罩面上形成由平坦面构成的护罩平坦面，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，将护罩平坦面向主板侧按压的同时，从主板中与护罩平坦面在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。这里，护罩具有：叶片侧护罩面，其是与护罩侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧护罩面，其是与叶片侧护罩面在旋转轴线方向上相反一侧的面。

在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片和主板施加超声波振动时，由于主板朝向护罩侧被按压，因此，需要将护罩向主板侧按压，以便能够承受这样的来自主板侧的按压力。但是，由于护罩是以随着从叶片侧向旋转轴线方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件，因此，朝向主板侧适当地按压护罩并不容易。

因此，这里，如上所述，在护罩的叶片相反侧护罩面形成护罩平坦面，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，将护罩平坦面向主板侧按压的同时，从主板中与护罩平坦面在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。因此，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够一边将护罩中护罩平坦面这样的比护罩曲板部有利于向主板侧的按压的部分向主板侧按压，一边从主板中与护罩平坦面在旋转轴线方向上对置的部分对叶片和主板施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平坦面与主板中对叶片这主板施加超声波振动的部分在旋转轴线方向上对置，因此，能够适当地按压护罩中最需要向主板侧按压的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够朝向主板侧适当地按压护罩。

第十八方面的离心风扇的叶轮的制造方法在第十至第十七方面中的任一方面的离心风扇的叶轮的制造方法中，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板之间确保了间隙的状态下，从主板中比间隙靠翼前缘侧的部分对叶片和主板施加超声波振动。

通过对叶片和主板施加超声波振动，从而当使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时可形成主板侧熔接部，但此时，超声波振动还传递至比这样的主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分，有可能略微被熔接。进而，当在比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分被略微熔接时，在离心风扇运转时这样的略微被熔接的部分偏离，有可能产生异常音。

因此，这里，如上所述，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板之间确保了间隙的状态下，从主板中比间隙靠翼前缘侧的部分对叶片和主板施加超声波振动。

由此，能够防止比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分被略微熔接，能够抑制离心风扇运转时异常音的产生。

第十九方面的离心风扇的叶轮的制造装置是如下的离心风扇的叶轮的制造装置：所述离心风扇的叶轮是使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的，所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。该离心风扇的叶轮的制造装置具有：主板侧超声波焊头，其对叶片和主板施加超声波振动，以便使两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接；和护罩侧超声波焊头，其对叶片和护罩施加超声波振动，以便使两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接。进而，这里，主板侧超声波焊头具有主板侧插入部，所述主板侧插入部贯通主板而被插入至到达主板侧叶片轴端部的一部分，护罩侧超声波焊头具有护罩侧插入部，所述护罩侧插入部贯通护罩而被插入至到达护罩侧叶片轴端部的一部分。

为了能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，其中所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置，需要减少用于预先形成熔接所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，减少熔接部的面积，并使超声波焊头及超声波振荡器小型化。

因此，这里，如上所述，使主板侧超声波焊头具有主板侧插入部，其中，所述主板侧超声波焊头对叶片和主板施加超声波振动，以便使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接，所述主板侧插入部贯通主板而被插入至到达主板侧叶片轴端部的一部分。此外，使护罩侧超声波焊头具有护罩侧插入部，其中，所述护罩侧超声波焊头对叶片和护罩施加超声波振动，以便使护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间熔接，所述护罩侧插入部贯通护罩而被插入至到达护罩侧叶片轴端部的一部分。具有这样的主板侧插入部的主板侧超声波焊头对叶片和主板施加超声波振动，使主板侧叶片轴端部和主板熔融以形成具有主板侧熔接孔的主板侧熔接部，该主板侧熔接孔是贯通主板而到达主板侧叶片轴端部的一部分的凹部。此外，具有这样的护罩侧插入部的护罩侧超声波焊头对叶片和护罩施加超声波振动，使护罩侧叶片轴端部和护罩熔融以形成具有护罩侧熔接孔的护罩侧熔接部，该护罩侧熔接孔是贯通护罩而到达护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。进而，若是具有这样的熔接孔的熔接部，则能够减少用于预先形成在以往的超声波熔接中所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，并能够缩小熔接部的面积。此外，若熔接部的面积变小，则能够使超声波焊头小型化，还能够减少超声波振荡器的输出。

这样，这里，能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的离心风扇的叶轮，所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

第二十方面的离心风扇的叶轮的制造装置在第十九方面的离心风扇的叶轮的制造装置中，主板侧超声波焊头沿着主板侧叶片轴端部的翼长方向具有多个主板侧插入部，护罩侧超声波焊头沿着护罩侧叶片轴端部的翼长方向具有多个护罩侧插入部。

这里，能够使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接牢固。

第二十一方面的离心风扇的叶轮的制造装置在第十九或第二十方面的离心风扇的叶轮的制造装置中，主板侧超声波焊头和护罩侧超声波焊头被设置成，进行多个叶片中的任一个与主板和护罩彼此之间的熔接。该离心风扇的叶轮的制造装置还具备叶轮支承装置，所述叶轮支承装置将主板、多个叶片和护罩支承成绕着旋转轴线旋转自如，以便能够使多个叶片中的任一个与主板侧超声波焊头和护罩侧超声波焊头位置对准。

这里，能够对多个叶片的逐个顺次进行主板侧叶片轴端部与主板彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部与护罩彼此之间的熔接。

由此，这里，与使用覆盖主板及整个护罩的尺寸的大型的超声波焊头对多个叶片统一熔接的情况相比，能够使超声波焊头进一步小型化，还能够进一步减少超声波振荡器的输出。

第二十二方面的离心风扇的叶轮的制造装置在第十九至第二十一方面的离心风扇的叶轮的制造装置中，离心风扇的叶轮的制造装置还具备护罩按压装置，在利用主板侧超声波焊头使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，护罩按压装置将护罩向主板侧按压。

在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片和主板施加超声波振动时，利用主板侧超声波焊头将主板朝向护罩侧按压。

因此，这里，设置如上所述的护罩按压装置。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够朝向主板侧按压护罩，并能够承受主板侧超声波焊头的来自主板侧的按压力。

第二十三方面的离心风扇的叶轮的制造装置在第二十二方面的离心风扇的叶轮的制造装置中，护罩按压装置将护罩中的、与主板侧插入部被插入到主板和主板侧叶片轴端部中的部分在旋转轴线方向上对置的部分向主板侧按压。

这里，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，能够适当地按压护罩中最需要向主板侧按压的部分。

第二十四方面的离心风扇的叶轮的制造装置在第十九至第二十三方面中的任一方面的离心风扇的叶轮的制造装置中，所述离心风扇的叶轮的制造装置还具备非熔接装置，所述非熔接装置使主板挠曲变形，使得在利用主板侧超声波焊头使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，在主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板中比主板侧插入部被插入到主板和主板侧叶片轴端部中的部分靠叶片的翼后缘侧的部分之间确保间隙。

通过对叶片和主板施加超声波振动，从而在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时供主板侧超声波焊头的主板侧插入部插入的部分形成主板侧熔接部，但此时，超声波振动还传递至比这样的主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分，有可能略微被熔接。进而，当在比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分被略微熔接时，在离心风扇运转时这样的略微被熔接的部分偏离，有可能产生异常音。

因此，这里，如上所述，在使主板侧叶片轴端部与主板彼此之间熔接时，通过采用非熔接装置使主板挠曲变形，从而在主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与主板之间确保了间隙的状态下，从主板中比间隙靠翼前缘侧的部分对叶片和主板施加超声波振动。

由此，能够防止比主板侧熔接部靠翼后缘侧的部分略微被熔接，能够抑制离心风扇运转时的异常音的产生。

附图说明

图1是采用了具备本发明的一个实施方式的叶轮的离心风扇的空调装置的外观立体图。

图2是空调装置的概略侧面剖视图。

图3是叶轮的外观立体图。

图4是图3中的箭头A方向的视图(除去护罩的一部分而图示)。

图5是图3中的箭头B方向的视图(除去主板的一部分而图示)。

图6是将图4中的C部放大的图。

图7是将图5中的D部放大的图。

图8是示出图6和图7中的I-I截面的图。

图9是示出图7中的II-II截面和III-III截面的图。

图10是从旋转轴线方向叶片侧观察主板的一部分的图。

图11是示出图7中的IV-IV截面和V-V截面的图。

图12是从正压面侧观察图7中的E部的放大剖视图。

图13是示出图6中的VI-VI截面的图。

图14是叶轮的制造装置的概略平面图。

图15是叶轮的制造装置的概略侧视图。

图16是叶轮的制造装置的概略主视图(除去叶轮支承装置而图示)。

图17是示出主板侧超声波焊头和护罩侧超声波焊头的插入部的概略图。

图18是叶轮的制造装置的控制框图。

图19是示出叶轮的制造工序的流程图。

图20是说明叶轮的制造工序中的制造装置的各部的动作状况的图。

图21是示出将主板侧超声波焊头和护罩侧超声波焊头的插入部插入到熔接部位的状态的图。

图22是示出采用非熔接装置使主板的外周缘部挠曲变形的状态的图。

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置的实施方式进行说明。另外，本发明的离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置的实施方式的具体结构不限于下面的实施方式及其变形例，能够在不脱离发明主旨的范围内进行变更。

(1)空调装置的整体结构

图1中示出了采用了具备本发明的一个实施方式的叶轮8的离心风扇4的空调装置1的外观立体图(省略天花板)。这里，空调装置1是天花板设置型空调装置，主要具有：外壳2，其内部收纳各种构成设备；和装饰面板3，其被配置在外壳2的下侧。

空调装置1的外壳2是下表面开口的箱状的部件，如图2(空调装置1的概略侧面剖视图)所示，被插入配置在形成于空调室的天花板上的开口中。并且，装饰面板3具有：吸入口3a，其被配置在大致中央，以便将空调室中的空气吸入到外壳2中；和吹出口3b，其以围绕吸入口3a的外周的方式配置，以便从外壳2将空气吹出到空调室中，所述装饰面板3以嵌入到天花板的开口中的方式配置。

在外壳2内主要配置有：离心风扇4，其通过装饰面板3的吸入口3a将空调室中的空气吸入到外壳2内并向外周方向吹出；热交换器5，其围绕离心风扇4的外周；钟形口6，其用于将从吸入口3a吸入的空气向离心风扇4引导。离心风扇4具有：风扇马达7，其被设置在外壳2的天花板2a的大致中央；和叶轮8，其与风扇马达7连结而被驱动旋转。

另外，设置有离心风扇4的空调装置1不限于天花板设置型，也可以是其它型式。此外，关于叶轮8的结构、叶轮8的制造方法和叶轮8的制造装置，后面进行说明。

(2)叶轮的结构

下面，采用图3至图13对叶轮8的结构进行说明。这里，图3是叶轮8的外观立体图。图4是图3中的箭头A方向的视图(除去护罩80的一部分而图示)。图5是图3中的箭头B方向的视图(除去主板60的一部分而图示)。图6是将图4中的C部放大的图。图7是将图5中的D部放大的图。图8是示出图6和图7中的I-I截面的图。图9是示出图7中的II-II截面和III-III截面的图。图10是从旋转轴线O方向叶片70侧观察主板60的一部分的图。图11是示出图7中的IV-IV截面和V-V截面的图。图12是从正压面侧观察图7中的E部的放大剖视图。图13是示出图6中的VI-VI截面的图。

叶轮8主要具有：圆板状的主板60，其与风扇马达7连结；多个(这里是7片)叶片70，其绕着主板60的旋转轴线呈环状地配置在主板60的风扇马达7相反侧；和环状的护罩80，其被配置成，将多个叶片70在旋转轴线O方向上夹在与主板60之间。这里，叶轮8的旋转方向为R。

主板60是在其中央部朝向吸入口3a侧突出形成有大致圆锥形状的轮毂部61的树脂制的部件。在轮毂部61形成有多个(这里是3个)冷却用空气孔62等，所述多个冷却用空气孔62由排列地形成在主板60的同心圆上的长孔构成。

护罩80是随着从其外周部朝向中央部的开口而向吸入口3a侧弯曲并突出的钟形的树脂制部件。构成护罩80的树脂原材料不特别限定，这里，使用了与主板60相同的树脂原材料。此外，护罩80的形成钟形的部分为护罩曲板部81。

叶片70是与主板60和护罩80分体成型的树脂制部件。构成叶片70的树脂原材料不特别限定，这里，使用了与主板60及护罩80相同的树脂原材料。叶片70的旋转轴线O方向侧的一端部是与主板60对置地配置的主板侧叶片轴端部71，其被固定于主板60。叶片70的旋转轴线O方向侧的另一端部是与护罩80对置地配置的护罩侧叶片轴端部72，被固定于护罩80。这里，沿着旋转轴线O方向观察叶轮8时，叶片70的主板侧叶片轴端部71具有比护罩侧叶片轴端部72后倾的翼形，并且，叶片轴端部71、72彼此以交叉的方式形成。即，叶片70形成一边在主板60与护罩80之间扭转一边向旋转轴线O方向延伸的三维翼形。叶片70是中空叶片，主要具有：叶片主体73；和叶片盖体74，其通过嵌入被安装于叶片主体73，并在与叶片主体73之间形成中空的空间S，由此，能够实现叶片70的轻量化。另外，叶片70的中空化也可以通过吹塑成型等形成而不由两个部件73、74的嵌入结构形成。此外，这里，在叶片70的翼后缘部形成有用于提高离心风扇4的性能的凹凸形状，但在即使不形成凹凸形状也可得到充分的性能的情况下，也可以不一定形成凹凸形状。

通过使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接，从而进行叶片70的主板侧叶片轴端部71向主板60的固定，其熔接部分形成了主板侧熔接部8a、8b。第一主板侧熔接部8a与主板侧叶片轴端部71在翼长方向上的靠近翼后缘的部分对应地配置，第二主板侧熔接部8b与主板侧叶片轴端部71在翼长方向上的靠近翼前缘的部分对应地配置。在主板侧熔接部8a、8b分别形成有主板侧熔接孔8d，所述主板侧熔接孔8d是贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的一部分的凹部。沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向而分别在主板侧熔接部8a、8b各形成有多个(这里是3个)主板侧熔接孔8d。另外，主板侧熔接部8a、8b不限于2个，此外，主板侧熔接孔8d的个数也不限于3个。

这里，主板60具有：叶片侧主板面63，其是与主板侧叶片轴端部71对置的面；和叶片相反侧主板面64，其是与叶片侧主板面63在旋转轴线O方向上相反一侧的面。并且，这里，在叶片相反侧主板面64，与主板侧叶片轴端部71对应地形成有凸状的叶片相反侧主板凸部65，在叶片相反侧主板凸部65，形成有凹状的叶片相反侧主板凹部65a、65b，主板侧熔接部8a、8b被配置在叶片相反侧主板凹部65a、65b。第一叶片侧主板凹部65a与第一主板侧熔接部8a对应地配置，第二叶片侧主板凹部65b与第二主板侧熔接部8b对应地配置。即，主板60的与主板侧叶片轴端部71对应的部分比其周围部分稍增大了板厚，关于该板厚增大的部分的一部分，缩小板厚，在该板厚缩小的部分配置主板侧熔接部8a、8b。因此，在主板侧熔接部8a、8b处，主板侧叶片轴端部71与主板60的配置有叶片相反侧主板凹部65a、65b的部分在旋转轴线O方向上重叠，在该重叠部分，以贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的方式形成有主板侧熔接孔8d。

此外，在主板侧叶片轴端部71，在比第一主板侧熔接部8a靠叶片70的翼后缘侧的部分形成有用于在主板侧叶片轴端部71与主板60之间确保间隙的非熔接部8f。这里，非熔接部8f是形成将主板侧叶片轴端部71的翼后缘部中与叶片侧主板面63对置的部分切去的那样的形状的部分。另外，非熔接部8f不限于形成在主板侧叶片轴端部71的翼后缘部，例如，也可以是形成使主板60的与主板侧叶片轴端部71的外周缘部的翼后缘部对置的部分凹陷的那样的形状的部分。

此外，在主板60，沿着主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分形成有堰部66。堰部66是从主板60的叶片侧主板面63在旋转轴线O方向上朝向护罩80侧突出的壁状的部分。堰部66具有：正压面侧堰部66a，其沿着主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分中叶片70的正压面侧形成；和负压面侧堰部66b，其沿着主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分中叶片70的负压面侧形成。另外，这里，负压面侧堰部66b不仅配置在主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分，还配置在主板侧叶片轴端部71的翼前缘侧的部分，但也可以仅配置在主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分。

此外，在主板60的与主板侧叶片轴端部71对置的部分形成有主板突起67，所述主板突起67从主板60的叶片侧主板面63在旋转轴线O方向上朝向护罩80侧突出，在主板侧叶片轴端部71形成有能够插入到主板突起67的主板侧叶片孔75。这里，主板突起67和主板侧叶片孔75有两组，一方被配置在比第二主板侧熔接部8b靠叶片70的翼前缘侧的部分，另一方被配置在第一主板侧熔接部8a与第二主板侧熔接部8b的翼长方向之间的部分。即，利用主板突起67和主板侧叶片孔75使叶片70被定位在主板60的规定位置。另外，主板突起67和主板侧叶片孔75的组数不限于两组。

与主板侧叶片轴端部71向主板60的固定同样地，叶片70的护罩侧叶片轴端部72向护罩80的固定通过使护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间熔接而进行，该熔接部分形成了护罩侧熔接部8c。与主板侧熔接部8a、8b同样地，在护罩侧熔接部8c形成有护罩侧熔接孔8e，该护罩侧熔接孔8e是贯通护罩80而到达护罩侧叶片轴端部72的凹部。与主板侧熔接孔8d同样地，沿着护罩侧叶片轴端部72的翼长方向形成有多个(这里是3个)护罩侧熔接孔8e。另外，护罩侧熔接部8c不限于1个，此外，护罩侧熔接孔8e的个数也不限于3个。

这里，在护罩80，与护罩侧叶片轴端部72对应地形成有平板状的护罩平板部82，护罩侧熔接部8c被配置在护罩平板部82。即，护罩80的大部分由形成钟形的护罩曲板部81构成时，在护罩曲板部81中与护罩侧叶片轴端部72对应的部分形成有与旋转轴线O方向垂直的平板形状的护罩平板部82。并且，在叶片70的护罩侧叶片轴端部72，与护罩平板部82对应地形成有与旋转轴线O方向垂直的护罩侧叶片平板部76。因此，在护罩侧熔接部8c处，护罩平板部82与护罩侧叶片平板部76在旋转轴线O方向上重叠，在该重叠部分，以贯通护罩平板部82而到达护罩侧叶片平板部76的方式形成有护罩侧熔接孔8e。

这里，护罩平板部82被配置成与护罩侧叶片轴端部72的翼长方向上的中央附近对应。因此，护罩侧叶片平板部76也被配置在护罩侧叶片轴端部72的翼长方向上的中央附近。

此外，护罩平板部82与第一主板侧熔接部8a在旋转轴线O方向上对置地配置。即，沿着旋转轴线O方向观察第一主板侧熔接部8a时，护罩平板部82被配置在护罩平板部82的与护罩侧叶片轴端部72在旋转轴线O方向上重叠的部分中、最靠近第一主板侧熔接部8a的位置，这里，被配置在与护罩侧叶片轴端部72的翼长方向上的中央附近对应的位置。另外，这里，与第一主板侧熔接部8a在旋转轴线O方向上对置地配置了护罩平板部82，但不限于此，也可以根据主板侧熔接部8a、8b的配置而与第二主板侧熔接部8b在旋转轴线O方向上对置地配置护罩平板部82。

此外，护罩80具有：叶片侧护罩面84，其是与护罩侧叶片轴端部72对置的面；和叶片相反侧护罩面85，其是与叶片侧护罩面84在旋转轴线O方向上相反一侧的面。并且，这里，在叶片相反侧护罩面85，与第二主板侧熔接部8b在旋转轴线O方向上对置地形成有由平坦面构成的护罩平坦面86a。即，沿着旋转轴线O方向观察第二主板侧熔接部8b时，护罩平坦面86a被配置在如下的位置：护罩80的与护罩侧叶片轴端部72在旋转轴线O方向上重叠的部分中、最靠近第二主板侧熔接部8b的位置，这里，被配置在与护罩侧叶片轴端部72在翼长方向上的翼前缘部对应的位置。这里，护罩平坦面86a是从护罩曲板部81中与护罩侧叶片轴端部72在翼长方向上的翼前缘部对应的位置向旋转轴线O方向突出的护罩突起86在旋转轴线O方向上的端面，形成与旋转轴线O方向垂直的平坦面。另外，这里，与第二主板侧熔接部8b在旋转轴线O方向上对置地配置了护罩平坦面86a，但不限于此，也可以根据主板侧熔接部8a、8b而与第一主板侧熔接部8a在旋转轴线O方向上对置地配置护罩平坦面86a。

此外，在护罩80，在护罩平板部82的周围部分形成有将护罩平板部82与护罩曲板部81之间连接起来的护罩台阶部83，在护罩侧叶片轴端部72，在护罩侧叶片平板部76的周围部分形成有能够与护罩台阶部83嵌合的叶片台阶部77。进而，在护罩平板部82与护罩侧叶片平板部76在旋转轴线O方向上重叠的状态下，叶片台阶部77与护罩台阶部83嵌合。即，利用护罩台阶部83和叶片台阶部77使叶片70被定位在护罩80的规定位置。

(3)离心风扇的叶轮的制造方法和制造装置

下面，采用图3至图22对叶轮8的制造方法和制造装置进行说明。这里，图14是叶轮8的制造装置100的概略平面图。图15是叶轮8的制造装置100的概略侧视图。图16是叶轮8的制造装置100的概略主视图(除去叶轮支承装置101而图示)。图17是示出主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112的插入部113、114的概略图。图18是叶轮8的制造装置100的控制框图。图19是示出叶轮8的制造工序的流程图。图20是说明叶轮8的制造工序中的制造装置100的各部的动作状况的图。图21是示出将主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112的插入部113、114插入到熔接部位的状态的图。图22是示出采用非熔接装置105使主板60的外周缘部挠曲变形的状态的图。

<叶轮的制造装置的结构>

叶轮8的制造装置100是通过使绕着旋转轴线O呈环状配置的多个叶片70与主板60和护罩80彼此之间熔接来制造叶轮8的装置，其中，所述主板60和护罩80与作为叶片70的旋转轴线O方向侧的两端部的两个叶片轴端部71、72对置地配置。制造装置100主要具有熔接装置101、叶轮支承装置102、护罩按压装置103、104、非熔接装置105和控制装置106。

熔接装置101主要具有主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112。主板侧超声波焊头111是对叶片70和主板60施加超声波振动以便使两个叶片轴端部71、72的一方即主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接的超声波焊头。护罩侧超声波焊头112是对叶片70和护罩80施加超声波振动以便使两个叶片轴端部71、72的另一方即护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间熔接的超声波焊头。并且，这里，主板侧超声波焊头111具有主板侧插入部113，所述主板侧插入部113贯通主板60而被插入至到达主板侧叶片轴端部71的一部分。此外，护罩侧超声波焊头112具有护罩侧插入部114，所述护罩侧插入部114贯通护罩80而被插入至到达护罩侧叶片轴端部72的一部分。此外，主板侧超声波焊头111沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向具有多个(这里是3个)主板侧插入部113。护罩侧超声波焊头112沿着护罩侧叶片轴端部72的翼长方向具有多个(这里是3个)护罩侧插入部114。对主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112的超声波振动的供给通过超声波振荡器115(仅在图18中图示)进行。此外，主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112分别以能够通过气缸等移动的方式被支承于底座107。并且，这里，主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112被设置成进行多个叶片70中的任一个与主板60和护罩80彼此之间的熔接。

叶轮支承装置102是将主板60、多个叶片70和护罩80支承成绕旋转轴线O旋转自如的装置，主要具有通过马达等被驱动的旋转台121。旋转台121具有直径小于主板60的圆板形状。此外，在旋转台121形成有用于将主板侧超声波焊头111从叶片相反侧主板面64侧插入到主板60中的台缺口122和台贯通孔123。台缺口122和台贯通孔123各形成与叶片70相同的数量(这里是7个)。这里，台缺口122与形成第一主板侧熔接部8a的部分对应地配置，台贯通孔123与形成第二主板侧熔接部8b的部分对应地配置。并且，叶轮支承装置102通过使旋转台121旋转而能够使多个叶片70中的任一个与主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112位置对准。

护罩按压装置103、104是在利用主板侧超声波焊头111使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时将护罩80向主板60侧按压的装置，其主要具有按压护罩80的规定的部分的按压销131、141。护罩按压装置103、104向主板60侧按压护罩80中与主板侧插入部113被插入到主板60和主板侧叶片轴端部71中的部分在旋转轴线O方向上对置的部分。即，这里，按压销131、141按压护罩80中与主板侧插入部113被插入到主板60和主板侧叶片轴端部71中的部分在旋转轴线O方向上对置的部分。这里，具有第一按压销131的第一护罩按压装置103按压与形成第一主板侧熔接部8a的部分在旋转轴线O方向上对置的护罩80的护罩平板部82。此外，具有第二按压销141的第二护罩按压装置104按压与形成第二主板侧熔接部8b的部分在旋转轴线O方向上对置地配置的护罩80的护罩平坦面86a。此外，与主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112同样地，护罩按压装置103、104分别以能够通过气缸等移动的方式被支承于底座107。并且，这里，护罩按压装置103、104被设置成，利用主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112使多个叶片70中的任一个与主板60和护罩80彼此之间熔接时向主板60侧按压护罩80。

非熔接装置105是如下的装置：在利用主板侧超声波焊头111使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，使主板60挠曲变形，使得在主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分与主板60中比主板侧插入部113被插入到主板60和主板侧叶片轴端部71中的部分靠叶片70的翼后缘侧的部分之间确保间隙。非熔接装置105主要具有弯曲销151，所述弯曲销151使主板60的外周缘部向离开主板侧叶片轴端部71的翼后缘部的方向弯曲。此外，与主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112及护罩按压装置103、104同样地，非熔接装置105分别以能够通过气缸等移动的方式被支承于底座107。并且，这里，非熔接装置105被设置成，在利用主板侧超声波焊头111进行多个叶片70中的任一个与主板60彼此之间的熔接时使主板60挠曲变形。

控制装置106是用于进行上述各种装置的控制动作的装置(仅在图18中图示)，其附属于各种装置及底座107，或者被设置在远离各种装置及底座107的地方。并且，通过控制装置106进行制造装置100的动作。

<叶轮的制造工序>

首先，准备树脂成型的叶片主体73、叶片盖体74、主板60和护罩80。并且，将叶片盖体74通过嵌入安装于叶片主体73来装配叶片70。并且，进行多个叶片70、主板60及护罩80的临时组装。这里，通过将主板60的主板突起67插入到叶片70的主板侧叶片轴端部71的主板侧叶片孔75中，从而将叶片70配置在主板60的规定位置，通过将叶片70的护罩侧叶片轴端部72的叶片台阶部77嵌合于护罩60的护罩台阶部83，从而将叶片70配置于护罩80的规定位置。

接着，将临时组装的多个叶片70、主板60和护罩80(工件)配置在叶轮支承装置102的旋转台121上(步骤ST1)。此时，工件(临时组装的多个叶片70、主板60和护罩80)在主板60的第一叶片相反侧主板凹部65a与台缺口122对应、并且主板60的第二叶片相反侧主板凹部65b与台贯通孔123对应的状态下被配置在旋转台121上。

接着，通过步骤ST2～ST9的工序使多个叶片70的两个叶片轴端部71、72与主板60和护罩80彼此之间熔接，从而完成离心风扇4的叶轮8。通过控制部106进行这些步骤ST2～ST9的工序。这里，如以下说明的那样，对多个叶片70逐个顺次地进行主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接。

首先，在步骤ST2中，在使叶片70的主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，利用护罩按压装置103、104将护罩80向主板60侧按压。具体而言，利用第一护罩按压装置103的按压销131将护罩平板部82向主板60侧按压。由此，可得到主板侧叶片轴端部71在翼长方向上的靠近翼后缘的部分被按压于主板60的第一叶片相反侧主板凹部65a的状态。利用第二护罩按压装置104的按压销141将护罩80的护罩平坦面86a向主板60侧按压。由此，可得到主板侧叶片轴端部71在翼长方向上的靠近翼前缘的部分被按压于主板60的第二叶片相反侧主板凹部65b的状态。此外，在使叶片70的主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，利用非熔接装置105的弯曲销151将主板60的外周缘部向离开主板侧叶片轴端部71的翼后缘部的方向弯曲以使主板60挠曲变形。由此，可得到在主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分与主板60之间确保了间隙的状态。另外，也可以在后述的步骤ST3、ST4、ST6的熔接工序中进行护罩按压装置103、104对护罩80的按压、以及借助于非熔接装置105进行的主板60的挠曲变形。

接着，在步骤ST3中，从超声波振荡器115向主板侧超声波焊头111提供超声波振动，利用主板侧超声波焊头111的主板侧插入部113对叶片70和主板60施加超声波振动。这里，从与护罩平板部82在旋转轴线O方向上对置的部分即第一叶片相反侧主板凹部65a对叶片70和主板60施加超声波振动。具体而言，将主板侧插入部113贯通主板60(这里是第一叶片相反侧主板凹部65a)而插入至到达主板侧叶片轴端部71的一部分。由此，主板侧叶片轴端部71和主板60熔融，使得在主板侧叶片轴端部71的翼长方向上的靠近翼后缘的部分和主板60的第一叶片相反侧主板凹部65a形成主板侧熔接孔8d，所述主板侧熔接孔8d是贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的一部分的凹部。进而，形成具有这样的主板侧熔接孔8d的第一主板侧熔接部8a。这里，利用多个(这里是3个)主板侧插入部113沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向形成多个主板侧熔接孔8d。

接着，在步骤ST4中，从超声波振荡器115向护罩侧超声波焊头112提供超声波振动，利用护罩侧超声波焊头112的护罩侧插入部114对叶片70和护罩80施加超声波振动。这里，从护罩平板部82对叶片70和护罩80施加超声波振动。具体而言，将护罩侧插入部114贯通护罩80(这里是护罩平板部82)而插入至到达护罩侧叶片轴端部72的一部分。由此，护罩侧叶片轴端部72和护罩80熔融，使得在护罩侧叶片轴端部72的翼长方向上的中央附近的部分和护罩80的护罩平板部82形成护罩侧熔接孔8e，所述护罩侧熔接孔8e是贯通护罩80而到达护罩侧叶片轴端部72的一部分的凹部。进而，形成具有这样的护罩侧熔接孔8e的护罩侧熔接部8c。这里，利用多个(这里是3个)护罩侧插入部114沿着护罩侧叶片轴端部72的翼长方向形成多个护罩侧熔接孔8e。

此外，在步骤ST5中，与步骤ST4的工序并行地，使主板侧超声波焊头111从与主板60的第一叶片相反侧主板凹部65a对应的位置(台缺口122的位置)移动到与主板60的第二叶片相反侧主板凹部65b对应的位置(台贯通孔123的位置)。另外，在与主板60侧的两个熔接部位分别对应地设置主板侧超声波焊头111的情况下，不需要该工序。

接着，在步骤ST6中，从超声波振荡器115向主板侧超声波焊头111提供超声波振动，利用主板侧超声波焊头111的主板侧插入部113对叶片70和主板60施加超声波振动。这里，从与护罩平坦面86a在旋转轴线O方向上对置的部分即第二叶片相反侧主板凹部65b对叶片70和主板60施加超声波振动。具体而言，将主板侧插入部113贯通主板60(这里是第二叶片相反侧主板凹部65b)而插入至到达主板侧叶片轴端部71的一部分。由此，主板侧叶片轴端部71和主板60熔融，使得在主板侧叶片轴端部71的翼长方向上的靠近翼后缘的部分和主板60的第二叶片相反侧主板凹部65b形成主板侧熔接孔8d，所述主板侧熔接孔8d是贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的一部分的凹部。进而，形成具有这样的主板侧熔接孔8d的第二主板侧熔接部8b。这里，利用多个(这里是3个)主板侧插入部113，沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向形成有多个主板侧熔接孔8d。

接着，在步骤ST7中，将护罩按压装置103、104对护罩80的按压和借助于非熔接装置105的主板60的挠曲变形解除。另外，这里，由于在步骤ST2中统一地进行护罩按压装置103、104对护罩80的按压和借助于非熔接装置105的主板60的挠曲变形，因此，需要该工序。但是，在步骤ST3、ST4、ST6的熔接工序中进行护罩按压装置103、104对护罩80的按压和借助于非熔接装置105的主板60的挠曲变形的情况下，由于每当进行熔接工序时就被解除，因此，不需要该工序。

接着，在步骤ST8中，判定所有的叶片70与主板60和护罩80彼此之间的熔接是否完成。进而，在所有的叶片70与主板60和护罩80彼此之间的熔接完成的情况下，结束叶轮8的制造工序。由此，叶轮8完成。

另一方面，在所有的叶片70与主板60和护罩80彼此之间的熔接未完成的情况下，在步骤ST9中，使叶轮支承装置102的旋转台121旋转而使之移动到与在周向上相邻的叶片70对应的位置。进而，重复步骤ST2～ST9的工序直至所有的叶片70与主板60和护罩80彼此之间的熔接完成。

(4)离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置的特征

离心风扇4的叶轮8及其制造方法和制造装置100具有如下的特征。

<A>

为了能够低价地制造使绕着旋转轴线O呈环状配置的多个叶片70与主板60和护罩80彼此之间熔接而形成的离心风扇4的叶轮8，其中所述主板60和护罩80与作为叶片70的旋转轴线O方向侧的两端部的两个叶片轴端部71、72对置地配置，需要减少用于预先形成熔接所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，减小熔接部的面积，并使超声波焊头及超声波振荡器小型化。

因此，这里，如上所述，形成具有主板侧熔接孔8d、8e的主板侧熔接部8a、8b，所述主板侧熔接孔8d、8e是贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的一部分的凹部，并形成具有护罩侧熔接孔8e的护罩侧熔接部8c，所述护罩侧熔接孔8e是贯通护罩80而到达护罩侧叶片轴端部72的凹部。具有这样的熔接孔8d、8e的熔接部8a、8b、8c可通过采用具有插入部113、114的超声波焊头111、112进行超声波熔接而得到，所述插入部113、114贯通主板60及护罩80而被插入至到达叶片轴端部71、72的一部分。即，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，采用具有主板侧插入部113的主板侧超声波焊头111对叶片70和主板60施加超声波振动而使主板侧叶片轴端部71和主板60熔融，以形成具有主板侧熔接孔8d的主板侧熔接部8a、8b，所述主板侧熔接孔8d是贯通主板60而到达主板侧叶片轴端部71的一部分的凹部。此外，在使护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间熔接时，采用具有护罩侧插入部114的护罩侧超声波焊头112对叶片70和护罩80施加超声波振动而使护罩侧叶片轴端部72和护罩80熔融，以形成具有护罩侧熔接孔8e的护罩侧熔接部8c，该护罩侧熔接孔8e是贯通护罩80而到达护罩侧叶片轴端部72的一部分的凹部。进而，若是具有这样的熔接孔8d、8e的熔接部8a、8b、8c，则能够减少用于预先形成在以往的超声波熔接中所需的边缘及贯通孔、突起的模具及成型加工，并能够缩小熔接部的面积。此外，若熔接部的面积变小，则能够使超声波焊头小型化，还能够减少超声波振荡器的输出。

这样，这里，能够低价地制造使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片70与主板60和护罩80彼此之间熔接而形成的离心风扇4的叶轮8，其中所述主板60和护罩80与作为叶片70的旋转轴线O方向侧的两端部的两个叶片轴端部71、72对置地配置。

<B>

这里，如上所述，主板侧超声波焊头111沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向具有多个主板侧插入部113，护罩侧超声波焊头112沿着护罩侧叶片轴端部112的翼长方向具有多个护罩侧插入部114。因此，沿着主板侧叶片轴端部71的翼长方向形成有多个主板侧熔接孔8d，沿着护罩侧叶片轴端部72的翼长方向形成有多个护罩侧熔接孔8e。

由此，这里，能够使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接牢固。

<C>

这里，主板侧熔接孔8d在主板60的叶片相反侧主板面64开口时，在该开口的周围，通过熔接时的主板60及叶片70的熔融而形成有增厚部分。由于这样的增厚部分比主板60的叶片相反侧主板面64向旋转轴线O方向突出，因此，成为离心风扇4运转时的通风阻力，有可能引起噪声。

因此，这里，如上所述，与主板侧叶片轴端部71对应地在叶片相反侧主板面64形成凸状的叶片相反侧主板凸部65，并且在叶片相反侧主板凸部65形成凹状的叶片相反侧主板凹部65a、65b，在叶片相反侧主板凹部65a、65b，通过施加超声波熔接从而形成主板侧熔接部8a、8b。因此，这里，形成在主板侧熔接部8a、8b的主板侧熔接孔8d周围的增厚部分被配置在叶片相反侧主板凹部65a、65b，比主板60的叶片相反侧主板凹部65a、65b向旋转轴线O方向突出，但能够抑制为叶片相反侧主板凹部65a、65b的周围的叶片相反侧主板凸部65以下的突出。

由此，这里，能够抑制形成在主板侧熔接孔8d的开口周围的增厚部分成为离心风扇4运转时的通风阻力。

<D>

这里，护罩80是以随着从叶片70侧向旋转轴线O方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件时，对形成这样的钟形的护罩曲板部81与护罩侧叶片轴端部72彼此之间进行熔接并不容易。

因此，这里，如上所述，与护罩侧叶片轴端部72对应地在护罩80形成平板状的护罩平板部82，从护罩平板部82对叶片70和护罩80施加超声波振动而将护罩侧叶片轴端部72与护罩平板部82彼此之间熔接，从而可得到护罩侧熔接部8c。

由此，这里，能够使护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接牢固。

<E>

这里，如上所述，护罩平板部82被配置成与护罩侧叶片轴端部72在翼长方向上的中央附近对应，对护罩平板部82和护罩侧叶片轴端部72在翼长方向上的中央附近施加超声波振动以进行护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接。

由此，这里，与在叶片70的靠近翼前缘的部分及靠近翼后缘的部分进行护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接的情况相比，能够实现牢固的熔接，因此，能够缩小护罩平板部82的面积、进而能够缩小通过熔接形成的护罩侧熔接部8c的面积。

<F>

这里，如上所述，在主板60，沿着主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分形成有堰部66。

由此，这里，在主板侧叶片轴端部71与主板60熔接时主板60及叶片70熔融，但此时，能够利用堰部66抑制这样的熔融物从主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分与主板60之间流出。

<G>

这里，如上所述，主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112被设置成，进行多个叶片70中的任一个与主板60和护罩80彼此之间的熔接。并且，设置有叶轮支承装置102，所述叶轮支承装置102将主板60、多个叶片70和护罩80支承成绕旋转轴线O旋转自如，以便能够使多个叶片70中的任一个与主板侧超声波焊头111和护罩侧超声波焊头112位置对准。并且，根据这些结构，对多个叶片70逐一顺次地进行主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间、以及护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间的熔接。

由此，这里，与采用覆盖主板60及整个护罩80的尺寸的大型的超声波焊头统一地熔接多个叶片70的情况相比，能够使超声波焊头进一步小型化，还能够进一步减少超声波振荡器的输出。

<H>

在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，在从主板侧对叶片70和主板60施加超声波振动时，利用主板侧超声波焊头111将主板60朝向护罩侧按压。

因此，这里，如上所述，设置护罩按压装置103、104，在利用主板侧超声波焊头111使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，所述护罩按压装置103、104将护罩80向主板侧按压。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，能够朝向主板60侧按压护罩80，能够承受主板侧超声波焊头111的来自主板60侧的按压力。

<I>

这里，如上所述，护罩按压装置103、104向主板60侧按压护罩80中与主板侧插入部113被插入到主板60和主板侧叶片轴端部71中的部分在旋转轴线O方向上对置的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，能够按压护罩80中最需要向主板60侧按压的部分。

但是，由于护罩80是以随着从叶片70侧向旋转轴线O方向远离而直径缩小的方式弯曲的钟形的部件，因此，朝向主板60侧适当地按压护罩80并不容易。

因此，这里，如上所述，在护罩80的叶片相反侧护罩面85，与主板侧熔接部8b在旋转轴线O方向上对置地形成有由平坦面构成的护罩平坦面86a。因此，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，能够一边将护罩80中护罩平坦面86a这样的比护罩曲板部81有利于向主板60侧的按压的部分向主板60侧按压，一边从主板60中与护罩平坦面86a在旋转轴线O方向上对置的部分对叶片70和主板60施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平坦面86a与第二主板侧熔接部8b在旋转轴线O方向上对置，因此，能够适当地按压护罩80中最需要向主板60侧按压的部分。

此外，这里，如上所述，与第一主板侧熔接部8a在旋转轴线O方向上对置地配置为了使护罩侧叶片轴端部72与护罩80彼此之间熔接而形成的护罩平板部82。因此，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，能够一边将护罩80中护罩平板部82这样的比护罩曲板部81有利于向主板60侧的按压的部分向主板60侧按压，一边从主板60中与护罩平板部82在旋转轴线O方向上对置的部分对叶片70和主板60施加超声波振动。特别是，这里，由于护罩平板部82与第一主板侧熔接部8a在旋转轴线O方向上对置，因此，能够适当地按压护罩80中最需要向主板60侧按压的部分。

由此，这里，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，能够朝向主板60侧适当地按压护罩80。

<J>

如上所述，通过主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间被熔接，从而形成主板侧熔接部8a、8b，但此时，比这样的主板侧熔接部8a、8b靠翼后缘侧的部分也有可能略微被熔接。进而，当在比主板侧熔接部8a靠翼后缘侧的部分被略微熔接时，在离心风扇4运转时这样的略微被熔接的部分偏离，有可能产生异常音。

因此，这里，如上所述，在利用非熔接部8f使主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分与主板60之间确保了间隙的状态下，从主板60中比间隙靠翼前缘侧的部分对叶片70和主板60施加超声波振动。

此外，这里，如上所述，在使主板侧叶片轴端部71与主板60彼此之间熔接时，通过采用非熔接装置105使主板60挠曲变形，从而在主板侧叶片轴端部71的翼后缘侧的部分与主板60之间确保了间隙的状态下，从主板60中比间隙靠翼前缘侧的部分对叶片70和主板60施加超声波振动。

由此，能够防止比主板侧熔接部8a、8b靠翼后缘侧的部分略微被熔接，能够抑制离心风扇4运转时的异常音的产生。

另外，这里，在叶轮8侧设置非熔接部8f，并且在制造装置100侧也设置非熔接装置105，但也可以是仅任一方。

产业上的可利用性

本发明能够广泛地应用于离心风扇的叶轮及其制造方法和制造装置，所述离心风扇的叶轮是使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片与主板和护罩彼此之间熔接而形成的，所述主板和护罩与作为叶片的旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部对置地配置。

标号说明

4 离心风扇

8 叶轮

8a、8b 主板侧熔接部

8c 护罩侧熔接部

8d 主板侧熔接孔

8e 护罩侧熔接孔

8f 非熔接部

60 主板

63 叶片侧主板面

64 叶片相反侧主板面

65 叶片相反侧主板凸部

65a、65b 叶片相反侧主板凹部

66 堰部

70 叶片

71 主板侧叶片轴端部

72 护罩侧叶片轴端部

80 护罩

82 护罩平板部

84 叶片侧护罩面

85 叶片相反侧护罩面

86a 护罩平坦面

100 制造装置

102 叶轮支承装置

103 第一护罩按压装置

104 第二护罩按压装置

105 非熔接装置

111 主板侧超声波焊头

112 护罩侧超声波焊头

113 主板侧插入部

114 护罩侧插入部

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-111393号公报

专利文献2：日本特开2015-86827号公报

Claims (19)

1.一种离心风扇(4)的叶轮(8)，所述离心风扇(4)的叶轮(8)具备：

多个叶片(70)，它们绕着旋转轴线呈环状配置，具有作为所述旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部(71、72)；

主板(60)，其与所述两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部对置地配置；和

护罩(80)，其与所述两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部对置地配置，

在所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间具有主板侧熔接部(8a、8b)，

在所述护罩侧叶片轴端部与所述护罩彼此之间具有护罩侧熔接部(8c)，

所述离心风扇(4)的叶轮(8)的特征在于，

在所述主板侧熔接部形成有主板侧熔接孔(8d)，所述主板侧熔接孔(8d)是贯通所述主板而到达所述主板侧叶片轴端部的一部分的凹部，

在所述护罩侧熔接部形成有护罩侧熔接孔(8e)，所述护罩侧熔接孔(8e)是贯通所述护罩而到达所述护罩侧叶片轴端部的凹部。

2.根据权利要求1所述的离心风扇的叶轮，其中，

所述主板具有：叶片侧主板面(63)，其是与所述主板侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧主板面(64)，其是与所述叶片侧主板面在所述旋转轴线方向上相反一侧的面，

在所述叶片相反侧主板面，与所述主板侧叶片轴端部对应地形成有凸状的叶片相反侧主板凸部(65)，

在所述叶片相反侧主板凸部形成有凹状的叶片相反侧主板凹部(65a、65b)，

所述主板侧熔接部被配置在所述叶片相反侧主板凹部。

3.根据权利要求1或2所述的离心风扇的叶轮，其中，

在所述护罩，与所述护罩侧叶片轴端部对应地形成有平板状的护罩平板部(82)，

所述护罩侧熔接部被配置于所述护罩平板部。

4.根据权利要求3所述的离心风扇的叶轮，其中，

所述护罩平板部与所述主板侧熔接部在所述旋转轴线方向上对置地配置。

5.根据权利要求1或2所述的离心风扇的叶轮，其中，

所述护罩具有：叶片侧护罩面(84)，其是与所述护罩侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧护罩面(85)，其是与所述叶片侧护罩面在所述旋转轴线方向上相反一侧的面，

在所述叶片相反侧护罩面，与所述主板侧熔接部在所述旋转轴线方向上对置地形成有由平坦面构成的护罩平坦面(86a)。

6.根据权利要求1或2所述的离心风扇的叶轮，其中，

在所述主板侧叶片轴端部或所述主板，在比所述主板侧熔接部靠所述叶片的翼后缘侧的部分形成有非熔接部(8f)，所述非熔接部(8f)用于在所述主板侧叶片轴端部与所述主板之间确保间隙。

7.根据权利要求1或2所述的离心风扇的叶轮，其中，

在所述主板，沿着所述主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分形成有堰部(66)。

8.一种离心风扇(4)的叶轮(8)的制造方法，所述离心风扇(4)的叶轮(8)是使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片(70)与主板(60)和护罩(80)彼此之间熔接而形成的，所述主板(60)和护罩(80)与作为所述叶片的所述旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部(71、72)对置地配置，其中，

在使所述两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间、以及所述两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部与所述护罩彼此之间熔接时，

对所述叶片和所述主板施加超声波振动而使所述主板侧叶片轴端部与所述主板熔融，使得形成主板侧熔接孔(8d)，所述主板侧熔接孔(8d)是贯通所述主板而到达所述主板侧叶片轴端部的一部分的凹部，

对所述叶片和所述护罩施加超声波振动而使所述护罩侧叶片轴端部与所述护罩熔融，使得形成护罩侧熔接孔(8e)，所述护罩侧熔接孔(8e)是贯通所述护罩而到达所述护罩侧叶片轴端部的一部分的凹部。

9.根据权利要求8所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

对所述多个叶片逐个顺次地进行所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间、以及所述护罩侧叶片轴端部与所述护罩彼此之间的熔接。

10.根据权利要求8或9所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

所述主板具有：叶片侧主板面(63)，其是与所述主板侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧主板面(64)，其是与所述叶片侧主板面在所述旋转轴线方向上相反一侧的面，

在所述叶片相反侧主板面，与所述主板侧叶片轴端部对应地形成凸状的叶片相反侧主板凸部(65)，

在所述叶片相反侧主板凸部形成凹状的叶片相反侧主板凹部(65a、65b)，

在使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，从所述叶片相反侧主板凹部对所述叶片和所述主板施加超声波振动。

11.根据权利要求8或9所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

在所述护罩，与所述护罩侧叶片轴端部对应地形成平板状的护罩平板部(82)，

在使所述护罩侧叶片轴端部与所述护罩彼此之间熔接时，从所述护罩平板部对所述叶片和所述护罩施加超声波振动。

12.根据权利要求11所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

在使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，将所述护罩平板部向所述主板侧按压的同时，从所述主板中与所述护罩平板部在所述旋转轴线方向上对置的部分对所述叶片和所述主板施加超声波振动。

13.根据权利要求8或9所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

所述护罩具有：叶片侧护罩面(84)，其是与所述护罩侧叶片轴端部对置的面；和叶片相反侧护罩面(85)，其是与所述叶片侧护罩面在所述旋转轴线方向上相反一侧的面，

在所述叶片相反侧护罩面上形成由平坦面构成的护罩平坦面(86a)，

在使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，将所述护罩平坦面向所述主板侧按压的同时，从所述主板中与所述护罩平坦面在所述旋转轴线方向上对置的部分对所述叶片和所述主板施加超声波振动。

14.根据权利要求8或9所述的离心风扇的叶轮的制造方法，其中，

在使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，在所述主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与所述主板之间确保了间隙的状态下，从所述主板中比所述间隙靠翼前缘侧的部分对所述叶片和所述主板施加超声波振动。

15.一种离心风扇(4)的叶轮(8)的制造装置，所述离心风扇(4)的叶轮(8)是使绕着旋转轴线呈环状配置的多个叶片(70)与主板(60)和护罩(80)彼此之间熔接而形成的，所述主板(60)和护罩(80)与作为所述叶片的所述旋转轴线方向侧的两端部的两个叶片轴端部(71、72)对置地配置，其中，

所述离心风扇的叶轮的制造装置具备：

主板侧超声波焊头(111)，其对所述叶片和所述主板施加超声波振动，以便使所述两个叶片轴端部的一方即主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接；和

护罩侧超声波焊头(112)，其对所述叶片和所述护罩施加超声波振动，以便使所述两个叶片轴端部的另一方即护罩侧叶片轴端部与所述护罩彼此之间熔接，

所述主板侧超声波焊头具有主板侧插入部(113)，所述主板侧插入部(113)贯通所述主板而被插入至到达所述主板侧叶片轴端部的一部分，

所述护罩侧超声波焊头具有护罩侧插入部(114)，所述护罩侧插入部(114)贯通所述护罩而被插入至到达所述护罩侧叶片轴端部的一部分。

16.根据权利要求15所述的离心风扇的叶轮的制造装置，其中，

所述主板侧超声波焊头和所述护罩侧超声波焊头被设置成，进行所述多个叶片中的任一个与所述主板和所述护罩彼此之间的熔接，

所述离心风扇的叶轮的制造装置还具备叶轮支承装置(102)，所述叶轮支承装置(102)将所述主板、所述多个叶片和所述护罩支承成绕着所述旋转轴线旋转自如，以便能够使所述多个叶片中的任一个与所述主板侧超声波焊头和所述护罩侧超声波焊头位置对准。

17.根据权利要求15或16所述的离心风扇的叶轮的制造装置，其中，

所述离心风扇的叶轮的制造装置还具备护罩按压装置(103、104)，在利用所述主板侧超声波焊头使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，所述护罩按压装置将所述护罩向所述主板侧按压。

18.根据权利要求17所述的离心风扇的叶轮的制造装置，其中，

所述护罩按压装置将所述护罩中的、与所述主板侧插入部被插入到所述主板和所述主板侧叶片轴端部中的部分在所述旋转轴线方向上对置的部分向所述主板侧按压。

19.根据权利要求15或16所述的离心风扇的叶轮的制造装置，其中，

所述离心风扇的叶轮的制造装置还具备非熔接装置(105)，所述非熔接装置(105)使所述主板挠曲变形，使得在利用所述主板侧超声波焊头使所述主板侧叶片轴端部与所述主板彼此之间熔接时，在所述主板侧叶片轴端部的翼后缘侧的部分与所述主板中比所述主板侧插入部被插入到所述主板和所述主板侧叶片轴端部中的部分靠所述叶片的翼后缘侧的部分之间确保间隙。