CN1083584A - 叠层型热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种叠层型热交换器及其制造方 法。用波形内翅片52、53将扁平管41的室48、49 内的流路54、55划分成若干区段，在U形转折部50 将U字状流路56划分成若干区段，使致冷剂流动更 顺畅，增大流路面积，消除在U形转折部50的致冷 剂的停滞。使得因离心力而产生的气液两相流致冷 剂的分离只发生在U字状流路56内，减小气液分配 量的分布，提高扁平管41的可靠性，防止致冷剂泄 漏。

Description

本发明涉及空调机用的叠层热交换器，特别涉及可作为汽车空调机的蒸发器使用的叠层型热交换器及其制造方法。

用图19、图20说明以往的叠层型热交换器。图19是以往的叠层型热交换器的正面图，图20表示其右侧部的放大断面图。

图19、图20中，1为扁平管，该扁平管1是由2片冲压成形的板2对接形成的。在扁平管1的一端（图中上端）形成出入口槽部3。

扁平管1与波纹翅片4交替层叠，出入口槽部3被连接，构成叠层型热交换器（蒸发器）5。

位于两端的扁平管1a的外侧成为端板6，出入口槽部3的端板6上开有流通孔7。一侧端板6上的流通孔7与流体致冷剂的导入配管8连接，另一侧端板6上的流通孔7与致冷剂的排出配管9连接。

导入配管8及排出配管9通过钎焊固定在端板6上，在边板10与端板6之间设有波纹翅片4。

出入口槽部3在扁平管1的板宽方向被间隔成入口部11和出口部12，在构成蒸发器5时，相邻的出入口槽3的入口部11之间和出口部12之间由连通孔13连通。

用图21、图22说明扁平管1。图21表示构成扁平管1的板2的正面图，图22是沿图21中D-D线的剖面图。

在板2的上端，设有为了形成出入口槽3的鼓出部14，板2内的中空部由贯穿中间部上下方向的间隔壁15间隔成2个室16、17。间隔壁15的下端短缺一段，因此，在板2的下端形成使致冷剂作U形转弯的U形转折部18。2片板2对接，出入口槽3由间隔壁15被间隔成入口部11和出口部12，同时，间隔出与入口部11相连的室16和与出口部12相连的室17。室16和室17通过U形转折部18而连通，室16、17及U形转折部18形成流体通路。

在室16、17内突设有许多肋19，使室16、17的内部被细分成迷宫状。在U形转折部19，突设有导向肋20，致冷剂被导向肋引导从室16流向室17（U形转弯）。

图23表示致冷剂的流动状况，下面用图23说明上述蒸发器5内的致冷剂流动状况。

蒸发器5可粗略地分为3个组21、22、23，与导入配管8及排出配管9连接的组21、23中的入口部11及出口部12的配置是相同的，组22中的入口部11及出口部12的配置则相反。在组21与组22之间及组22与组23之间相对的出入口槽部3中，组21的出口部12与组22的入口部11连通，组22的出口部12与组23的入口部11连通。组21的入口部11通过端板6的流通孔7与导入配管8连接，组23的出口部12通过端板6的流通孔7与排出配管9连接。

从导入配管8导入蒸发器5的致冷剂31，从组21的入口部11通过室16被送到U形转折部18，在U形转折部作U形转弯，通过室17被送到出口部12。送到组21的出口部12的致冷剂31，被送到组22的入口部11，此与组21同样的流动被送到组23，通过组23的流体通路（室16、17、U形转折部18）从排出配管9排出。

在这期间，空气32被送到波纹翅片4之间，利用致冷剂31的蒸发潜热，空气32被冷却。

上述的蒸发器5是这样制造的：在板2与板2之间配设波纹翅片4，将其叠置起来，用钎焊将该叠置的部件接合成整体。

上述的这种以往的蒸发器5中，在扁平管1的板2内侧的室16、17中设有许多肋19，扩大了致冷剂的传热面积，但是，流路成为迷宫状，使致冷剂不能顺畅地流动。另外，在U形转折部16，由于导向肋20的作用，致冷剂被导向作U形转弯，但是在U形转弯部18，由于离心力的作用使气液两相的致冷剂分离，气体和液体在流动方向不能均匀分配，从而降低热交换效率。

此外，以往的蒸发器5中在反复加压下，在只有肋19的情形下，整个产生大的变形，如图14所示的变形模式那样，这是不希望的，因为在加压强度方面不稳定。

再者，以往是在板2与板2之间配设波纹翅片4，将其叠置起来用钎焊接合成一整体而制造出蒸发器5的。这时，虽可以较高地保持板2与波纹翅片4的定位精度，但是，难以较高地保持2片板2接合而成的扁平管1的接合精度，因此扁平管1可靠性不高。

为了解决上述问题，本发明的叠层型热交换器是将2片冲压成形的板对接而成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，同时，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板间的流体在扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，将该扁平管和波纹翅片交替层叠而成，其特征在于，在扁平管的出入口槽部与另一端之间的流体通路的直线部分内，插入形成沿长度方向的划分成若干区段流路的波形内翅片，在使流体作U形转弯的上述流体通路的U形转折部内，形成划分成若干区段的U字状流路。

另外，U字状流路是通过在2片板的对接面上冲压成形若干U字形凸缘而形成的。

另外，U字状流路是通过在U形转折部插入U字状波形内翅片而形成的，该U字状波形内翅片形成划分成若干区段的U字状流路。

另外，流体通路是通过将一个整体式翅片插入扁平管内而形成的，该翅片是将波形内翅片和U字状波形内翅片作成一体而形成的。

如上所述，本发明的叠层型热交换器中，通过波形内翅片将扁平管直线部分的流路划分成若干区段及在U形转折部将U字状流路划分成若干区段，所以，能使流体的流动顺畅，增大流路面积，在U形转折部的流体的流动不产生停滞。此外，使得伴随U形转折部的离心力而产生的气液二相致冷剂的分离只在被划分的U字状流路内，气液分配量的分布减小。其结果，消除了由于流体的停滞而导致的热交换量不均匀，同时也不易发生由于流体的偏流而导致的热效率降低。

由于通过插入U字形波形内翅片而将扁平管的U形转折部的U字状流路形成区段，所以，可以将U字状流路划分得更细，可在整个流体通路上更细地控制流体的流动。其结果，可提高热传递性能。

由于用一个整体式内翅片将扁平管的直线部及U形转折部的流体通路连续并形成区段，所以，流体的流路连续，液流均匀。其结果，可使热交换量保持均匀。

因此，本发明的叠层型热交换器可以提高热交换率。

本发明的热交换器的另一种结构的特征是：在扁平管的入口槽部与出口槽部之间的流体通路内，插入使流路分离形成若干区段的波形内翅片，该波形内翅片的材料板厚为0.15mm至0.3mm，在表里两面上形成相对于板厚中心表里对称的凹凸部，该凹凸部的凸部壁厚尺寸为凹部壁厚尺寸的1.5～2.5倍，凹凸部的间距为波形内翅片的材料板厚的1～2.5倍。

此外，波形内翅片的波形的间距可以是材料板厚尺寸的6～16倍。

这样的叠层型热交换器，由于通过波形内翅片将扁平管的流路分离成若干区段，所以可以使得在扁平管内的流体流路顺畅，增大流路面积。

由于在波形内翅片的表里两面形成相对板厚中心表里对称的凹凸部，该凹凸部的凸部壁厚尺寸为凹部壁厚尺寸的1.5～2.5倍，凹凸部间距为材料板厚尺寸的1～2.5倍，所以，能在波形内翅片不产生裂缝及龟裂的状态下增大表面积。

由于波形内翅片的波形的间距为材料板厚尺寸的6～16倍，所以与板接合形成扁平管时，可以确保足够的耐压强度。

其结果，在本发明的叠层型热交换器中，可以在保持扁平管强度的状态下，使流体的流动顺畅，最大限度地增加流路面积，从而提高热交换性能。

本发明的热交换器上述结构的进一步特征是，波形内翅片端缘部的高度小于上述板的流体通路形成部的冲压成形深度。

这样，由于波形内翅片端缘部的高度比构成扁平管的板的流体通路形成部的冲压成形深度小，所以，当把2片板对接时，波形内翅片的端缘部不会被接合部夹住，波形内翅片不会错位。其结果，可以精确地组装采用波形内翅片的扁平管。

本发明的热交换器的上述结构的进一步特征是，在使流体作U形转弯的流体通路U形转折部内，将U字状流路分离成若干区段，至少在上述板的U形转折部一侧的直线部分上，用冲压成形形成用于波形内翅片定位的突起。

在波形内翅片端部和U字状凸缘端部之间设定予定间隙的位置上可以设有上述突起。

上述的予定间隙可设定为0.5mm～5mm。

本发明的叠层型热交换器，在板的U形转折部侧的直线部分上形成突起，由突起来进行波形内翅片的定位，所以，在波形内翅片和U字状流路之间可以设定予定的间隙。其结果，由波形内翅片形成的流路与U字形流路之间的流体的流动不会被截断，扁平管的未钎焊部不会变大，从而可使流体的流动顺畅，确保扁平管的耐压强度。

本发明的热交换器结构的进一步特征是，在距扁平管芯部的出入口槽部远的部分设有成形为波形的、其两端缘部与上述一对成形板接合的内翅片，在距该芯部的出入口槽部近的部分上，设有形成在上述一对成形板上的、相互对接的许多凹窝。这样的本发明叠层型热交换器，由于通过波形内翅片将扁平管的流路分离成若干区段，因而可以使流体的流动顺畅，增大流路面积。另外，由于将波形内翅片与凹窝组合更有效地插入，所以更加提高了对于反复加压强度的可靠性。

另外，本发明的叠层型热交换器是将两片冲压成形的板对接而形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，该扁平管的另一端设有U形转折部，该U形转折部使得从入口槽部流入2片板之间的流体向着出口槽部作U形转弯，在扁平管的出入口槽部与U形转折部之间设间隔槽，形成2个直线流路，将扁平管和波纹翅片交互叠层而形成叠层型热交换器，其特征在于，将整体的波形内翅片插入上述2个直线流路内，该波形内翅片把沿长度方向的流路分离成若干个区段，使该波形内翅片的中间夹入上述间隔槽，将该波形内翅片装在扁平管的板之间。

本发明的叠层型热交换器中，由于在扁平管的2个直线流路内装着整体的波形内翅片，将流路分离成若干区段，所以，用少量的部件可以使致冷剂流动顺畅，增大流路面积。其结果，部件数量减少，扁平管制造简单，降低造价。

为解决上述问题的本发明叠层型热交换器的第一种制造方法是，将2片冲压成形的板对接而形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板间的流体在扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，将该扁平管和波纹翅片交互叠层而形成叠层型热交换器，其特征在于：在上述一对板的若干位置处设置铆固部，由该铆固部将上述一对板铆固住而组装成一个扁平管，将该扁平管和波纹翅片交互多层叠置成为叠层状，将呈叠层状的扁平管和波纹翅片放在炉中用钎焊接合。

本发明的叠层型热交换器制造方法中，由于用铆固部将一对板铆固住而组装成扁平管，将该扁平管和波纹翅片交互叠层并接合，所以，可以提高扁平管的组装精度。另外，由于可将扁平管作为组件来组装，因此，缩短了整体组装的时间，可降低造价。

本发明叠层型热交换器的第二种制造方法是，将2片冲压成形的板对接而形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板之间的流体在扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，将该扁平管和波纹翅片交互地叠置而成叠层型热交换器，其特征在于，在上述一对板的若干位置处设铆固部，把形成流体流路的内翅片插入上述一对板之间，在插入内翅片的状态下用铆固部将上述一对板铆固住，组装成一个扁平管，将该扁平管和波纹翅片交互地多层叠置呈叠层状，将该叠层状的扁平管和波纹翅片放在炉中用钎焊接合。

上述本发明的第2种制造方法中，在插入形成流体流路的内翅片的状态下，予先用铆固部将一对板铆固住，组装成扁平管，将该扁平管和波纹翅片交互叠置地接合在一起。因此，使流体的流动顺畅，增大流路面积，提高扁平管的组装精度及缩短热交换器的组装时间。其结果，提高了扁平管的可靠性，不会发生流体泄漏。

下面参照附图，详细说明本发明实施例。

图1是本发明一个实施例的叠层型热交换器的侧面图;

图2是本发明一个实施例的叠层型热交换器中的扁平管分解立体图;

图3是表示构成扁平管的板的接合面正面图;

图4是扁平管的横断面图;

图5是图3中B部的放大图;

图6是表示形成有突起的U形转折部的板正面图;

图7是图6中的C-C线剖视图;

图8是采用U字状波形内翅片的扁平管分解立体图;

图9是采用整体内翅片的扁平管分解立体图;

图10是图4中的波形内翅片放大图;

图11是图1中的A-A线剖视图;

图12是本发明一个实施例的叠层型热交换器中的扁平管分解立体图;

图13是表示构成扁平管的板的接合面正面图;

图14是本发明与先有技术在变形模式方面的比较说明图;

图15是扁平管的分解立体图;

图16是图1中的A-A线剖视图;

图17是用本发明一个实施例的方法制造的叠层型热交换器中的扁平管分解立体图;

图18是表示构成扁平管的板的接合面正面图;

图19是以往的叠层型热交换器的侧面图;

图20是图19中右侧部的放大断面图;

图21是构成扁平管的板的正面图;

图22是图21中的D-D线剖视图;

图23是一般叠层型热交换中致冷剂流动状况的说明图。

图1表示本发明一个实施例的叠层热交换器的正面图，图2是表示扁平管的分解立体图，图3表示构成扁平管的板的接合面正面图，图4是图1中的A-A线剖视图。

如图2所示，扁平管41是由2片冲压成形的板42对接而成的。在扁平管41的一端（图2中上端）形成出入口槽部43。

如图1所示，扁平管41和波纹翅片65交互叠层，出入口槽部43被连接，构成叠层型热交换器（蒸发器）66。图中69a是流体的致冷剂的导入配管，69b是致冷剂的排出配管。出入口槽部43在扁平管41的板宽方向被间隔成入口部44和出口部45，构成蒸发器时，相邻的出入口槽部43的入口部44之间及出口部45之间通过连通孔46而互相连通。

板42内的中空部被位于中间的沿上下方向延伸的间隔壁47分隔成2个室48、49。间隔壁47的下端短缺一段，板42的下端成为使流体的致冷剂作U形转弯的U形转折部50。将2片板42对接，出入口槽部43被间隔壁47分隔成入口部44和出口部45，间隔壁47还同时分隔出与入口部44相连的室48和与出口部45相连的室49。室48和室49在U形转折部连通，在室48、49及U形转折部50形成流体通路51。

在流体通路51的室48、49的局部（直线部分）插入着波形内翅片52、53。如图4所示，在波形内翅片52、53上形成有若干沿长度方向的波形52a、53a，使得形成沿室48、49长度方向（上下方向）的若干分离区段的流路54、55。

在流体通路51的U形转折部50的部分，形成若干分离的用于引导致冷剂作U形转弯的U字状流路56。U字状流路56由在板42的对接面上冲压成形的若干U字形凸缘57形成，U字状流路56呈沿板42形状的U字形。

致冷剂在室48、49间流动时，流经扁平管41宽度方向外侧流路54、55的致冷剂，流经U形转折部50外侧的U字状流路56。流经扁平管41宽度方向内侧流路54、55的致冷剂，流经U形转折部50内侧的U字状流路56。也就是说，扁平管41内的致冷剂是从内侧流到内侧、外侧流到外侧地流过流体通路51的。

在上述扁平管41中，从入口部44流入的流体致冷剂穿过被波形内翅片52划分出的流路54被导向U形转折部50，在被U字状凸缘57划分出的U字状流路56内作U形转弯，穿过被波形内翅片53划分出的流路55直流到出口部45。将该扁平管41和波纹翅片交互叠层而成蒸发器，在该蒸发器中致冷剂及空气流动的一例与图23所示状况相同。

在扁平管41内流动的致冷剂，因为流经被划分出的流路54、55及U字状流路56，所以致冷剂从流体通路51的内侧流到内侧，从外侧流到外侧，由U形转折部50的离心力产生的气液两相流致冷剂的分离只发生在U字状流路56内，两相流致冷剂的气液分配量的分布减小。此处，由于U形转折部50的U字状流路56是呈沿板42形状的U字形，所以，致冷剂的流动不会产生停滞。

因此，致冷剂的气液分配量的分布减小，不易产生因偏流导致的热效率降低，同时，不会因致冷剂流动停滞而使热交换量不均匀。

如图3的B部放大图即图5所示，在板42的接合边缘42a及间隔壁47上靠近U形转折部50一侧，有冲压成形的突起61。由突起61进行波形内翅片52、53在室48、49内的定位，相对U字状流路56（U字状凸缘57）上端位置的波形内翅片54、53的下端缘52b、53b的位置被突起61限定。

U字状流路56的上端位置与波形内翅片52、53的下端缘52b、53b之间的间隙S为0.5mm至5mm。当该间隙小于0.5mm时，由于由波形内翅片52、53形成的流路54、55的间距与U字状流路56的间距不同，所以，穿过与形成U字状流路56的U字状凸缘57一致的流路54、55的致冷剂难以流动。如果间隙S超过5mm，则钎焊板42进行接合时，未钎焊部增大而导致耐压强度不足。

下面，参照图6、图7说明定位用突起的其他实施例。图6表示形成有突起的U形转折部的板的正面图，图7是图6中C-C线剖视图。

在U字状凸缘57的上端，有与U字状凸缘57连续的冲压成形的突起71。突起71的高度h比U字状凸缘57的高度H低，当将波形内翅片53（52）的下端线53b（52b）与突起71的前端相接时，在与U字状流路56上端位置之间形成与上述同样的间隙S。

在室48、49（直线部分）的板42上，由于设置突起61或突起71，在室48、49内波形内翅片52、53得以定位，使波形内翅片52、53装在扁平管41内的予定位置上。因此，由波形内翅片52、53形成的流路54、55和U字状流路56之间的致冷剂流不会被阻断，而且，在连接板42时的未钎焊部不会增大。

下面参照图8、图9说明扁平管的其他实施例。图8是采用U字状波形内翅片的扁平管分解立体图，图9是采用整体式内翅片的扁平管分解立体图。

如图8所示，在U形转折部50内，为了将U字状连续流路划分成若干区段，插入了具有连续U形波形的U字状波形内翅片62。由于插入了该U字状波形内翅片62，就形成了U字状流路。U字状波形内翅片62的波形的间距与波形内翅片52、53的波形52a、53a的间距一致。

由于U字状波形内翅片62形成了U形转折部50的U字状流路，可增加包含有U形转折部50的流路面积，同时，可与室48、49的流路54、55同样地将U形转折部50的U字状流路进行细划分，使将在U形转折部50的两相流致冷剂的气液分配量的分布变得极小。这样，就可以更细地控制流体通路51内的致冷剂的流动，提高热传递性能。

U字状波形内翅片62是用U字状的波形将连续的U字状流路划分成区段的，也可以组合若干直线状波形将U字状流路划分成区段。

如图9所示，在板42的室48、49及U形转折部50内，插入由波形内翅片52、53和U字状波形内翅片62形成一体的整体式内翅片63。由于插入了内翅片63，流路54、55及U字状流路连续地被划分成区段。

用整体式内翅片63使流路54、55及U字状流路连续并划分成区段，使得扁平管内的致冷流路成连续状态，可使致冷剂流动均匀，保持热交换量均匀。此外，部件数量减少，降低造价。

在内翅片63上形成有使得间隔壁47插入波形内翅片52、53之间的槽，使波形内翅片52、53连续，夹入间隔壁47的接合部，可使其形成整体的、略呈矩形状的整体式内翅片，便于成形。

在上述的扁平管中，由波形内翅片52、53分离形成室48、49长度方向的流路54、55，所以可使得致冷剂的流动顺畅，增大流路面积。另外，由于在U形转折部50形成了划分成区段的若干U字状流路，所以，致冷剂流动不会产生停滞，同时，由U形转折部的离心力产生的气液两相流致冷剂的分离只发生在被划分的U字状流路内，气液分配量的分布减小。

另外，由于插入U字状波形内翅片62，将U形转折部50的U字状流路划分成区段，所以可以将U字状流路划分得更细，可在整个流体通路51上更细地控制致冷剂的流动。

由于用整体式内翅片63使室48、49及U形转折部50的流体通路51连续并划分成区段，所以，可使致冷剂的流路连续，致冷剂流动均匀。

下面，参照图10详细说明波形内翅片52（53）。图10表示图2中的波形内翅片52（53）的放大状态。

波形内翅片52（53）是用厚度为0.23mm的板材做成的。在波形内翅片52（53）的表里两面有用模压加工形成的凹部81及凸部82（凹凸部），凹部81及凸部82相对板厚中心83表里对称。

凹部81的壁厚尺寸W为0.15mm，凸部82的壁厚尺寸X为0.28mm，凸部82的壁厚尺寸X为凹部81的壁厚尺寸W的1.87倍（X/W＝1.87）。凹凸部的间距Y、即凸部82之间的尺寸为0.3mm，是波形内翅片52（53）材料板厚尺寸的1.3倍。

波形内翅片52（53）的材料板厚尺寸最好为0.15mm～0.3mm，X/W最好为1.5～2.5，凹凸部的间距Y最好为材料板厚尺寸的1～2.5倍，并不限定上述实施例的数值。

波形内翅片52（53）的波形52a（53a）的间距Z为2.4mm，为材料板厚尺寸的9.74倍。间距X最好为材料板厚尺寸的6～16倍。

通过将波形内翅片52（53）的材料板厚尺寸、凹凸部的形状及壁厚尺寸、壁厚尺寸的比例X/W、凹凸部的间距Y设定为上述尺寸，就可以保持波形内翅片52（53）自身的强度，做成为热传递性能好的薄板状，并增大表面积。

通过将波形内翅片52（53）的波形52a（53a）的间距Z设定为上述尺寸，在与板42接合形成扁平管41时，可确保有足够的耐压强度。

通过将波形内翅片52（53）的形状及尺寸设定成如图10所示状态，能在做成薄板状、但在加工时不产生裂缝或龟裂的状态下增大表面积，在保持强度的状态下提高热传递性能。此外，通过设定波形内翅片52（53）的波形52a（53a）的间距Z，可确保扁平管41的耐压强度。

下面，参照图11说明扁平管41的其他实施例。图11是图1中的A-A线剖视图。

在室48、49内有使板42的外侧形成槽状的突壁67，该突壁67平行于间隔壁47延伸。2片板42对接接合时，如图11所示，波形内翅片52、53以其中间部被突壁67夹住的状态安装。

由于突壁67在板42外侧形成槽，因此在扁平管41的外侧存在着由间隔壁47形成的槽和由突壁67形成的槽，所以，可以促使冷凝水流下及防止水溅。

如图11所示，波形内翅片52、53的端缘部52c、53c的高度P小于板42的室48、49形成部的冲压成形深度Q。这样，将波形内翅片52、53配置在室48、49内将2片板42对接接合时，波形内翅片52、53的端缘部52c、53c不会被板42的接合边缘42a夹住。另外，波形内翅片52、53的端缘部52c、53c被板42的接合边缘42a推压，波形内翅片52、53不会错位。

因此，由于采用该波形内翅片52、53，可以方便而准确地将波形内翅片52、53配置在由2片板42形成的室48、49内的予定位置上。

图12～图14表示扁平管41的另外的实施例，如图所示，上述波形内翅片52、53的上下方向长度短于室48、49的上下方向长度，靠近室48、49的出入口槽部43侧的约 1/4 长度范围内未插入内翅片52、53。

在上述波形内翅片52、53未插入部分的2片板42上，在板的外侧形成许多成为凹部的凹窝70，这些凹窝70在板之间相互对接。

在室48、49内有与间隔壁47平行延伸的、使板42的外侧形成槽状的突壁67。如图11所示，2片板42对接接合时，波形内翅片52、53以其中间部被突壁夹住的状态安装。

如上述那样做成的扁平管，在反复加压下，由于有凹窝70，可容许靠近出入口槽部43侧的平滑变形，由于在芯部51中插入波形内翅片52、53，所以可提高强度。即，由图14所示的变形模式可知，先有技术中，在只有凹窝的情形下，整体有大的变形，不理想，而本发明中，由于组合了凹窝70和波形内翅片52、53，仅使出入口槽部43侧少许减弱，使该部位平滑变形（图14中虚线），所以能充分地经受耐压变形。图中实线是把波形内翅片贯穿室48、49上下方向全长插入时的变形模式，因为在出入口槽部43处急剧变形，所以不理想。

如图15及图16所示，可以在流体通路51的室48、49的部分（直线流路）插入一个波形内翅片52来构成扁平管。如图16所示，在波形内翅片52上形成有若干沿长度方向的波形52a，以便形成若干区段的沿室48、49长度方向（上下方向）的流路54。

在室48、49内有与间隔壁47平行地延伸的、使板42的外侧形成槽状的突壁67。如图16所示，2片板42对接接合时，波形内翅片52以其中间部被间隔壁47夹住及被各突壁67夹住的状态安装。

因此，由于用一个波形内翅片52将流路54划分成若干区段，所以可以用较少数量的部件使致冷剂的流动顺畅，增大流路面积。

下面，说明上述叠层型热交换器的制造方法。图17是用本发明一个实施例的方法制造的叠层热交换器中的扁平管分解立体图。图18是表示构成扁平管的板的接合面正面图。

如图18所示，在板42接合边缘42a的4个位置处，设置铆固部68。在2片板42形成的室48、49内配置波形内翅片52、53，将板42对接通过铆固部68将2片板42铆固住，插有波形内翅片52、53的扁平管41作为局部装配的组件构成。

下面，说明采用上述构造扁平管41的本发明一实施例蒸发器66的制造方法，在由2片板形成的室48、49内插入波形内翅片52、53，将板42对接，用铆固部68将2片板42制成一体，形成作为组件的扁平管41。然后将多层扁平管41和波纹翅片65组装成交互叠置状态，将其放入炉中钎焊接合而制造成蒸发器66。

用上述方法制造的蒸发器66，因为予先将扁平管41作为组件制成，所以，能以高可靠性制成扁平管41，不会泄漏致冷剂。

在上述的蒸发器66的制造方法中，是采用在板42间插入波形内翅片52、53的扁平管41进行说明的，但是，当不用波形内翅片52、53，而采用构成流路54、55的扁平管制造时，也可以予先把扁平管作为组件制成来制造蒸发器。

Claims (14)

1、一种叠层型热交换器，由2片冲压成形的板对接而成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板间的流体在扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，该扁平管与波纹翅片交互叠置而形成；其特征在于，在上述扁平管的出入口槽部与上述另一端之间的上述流体通路的直线部分上，插入波形内翅片，该波形内翅片形成若干分离成区段的沿长度方向的流路，在使流体作U形转弯的上述流体通路的U形转折部，形成若干分离成区段的U字状流路。

2、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，在上述2片板的对接面上，冲压形成若干U字状凸缘，形成上述扁平管的上述U字状流路。

3、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，在上述U形转折部内插入将U字状流路划分成若干区段的U字状波形内翅片，形成上述扁平管的上述U字状流路。

4、如权利要求3所述的叠层型热交换器，其特征在于，在上述扁平管内插入一个把上述波形内翅片和上述U字状波形内翅片形成为一体的整体式内翅片，形成上述流体通路。

5、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，上述波形内翅片的材料板厚尺寸为0.15mm～0.3mm，在表里两面上形成相对板厚中心表里对称的凹凸部，该凹凸部的凸部壁厚尺寸为凹部壁厚尺寸的1.5～2.5倍，凹凸部的间距为上述波形内翅片材料板厚尺寸1～2.5倍。

6、如权利要求5所述的叠层型热交换器，其特征在于，上述波形内翅片的波形间距为材料板厚尺寸的6～16倍。

7、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，上述波形内翅片端缘部的高度小于上述板的流体通路形成部的冲压成形深度。

8、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，在使流体作U形转弯的上述流体通路的U形转折部，将U字状流路划分成若干区段，至少在上述板的U形转折部侧的直线部分上，用冲压成形形成使上述波形内翅片定位的突起。

9、如权利要求8所述的叠层型热交换器，其特征在于，在上述波形内翅片的端部与上述U字状凸缘的端部之间，在设定予定间隙的位置上，设有上述突起。

10、如权利要求9所述的叠层型热交换器，其特征在于，上述的予定间隙为0.5mm～5mm。

11、如权利要求1所述的叠层型热交换器，其特征在于，在远离上述扁平管的出入口槽部的部分，设有成形为波形的、其两端缘与上述一对成形板接合的上述波形翅片，同时，在靠近该芯部的出入口槽部的部分，设有许多形成在上述一对成形板上的、相互对接的凹窝。

12、一种叠层型热交换器，是将2片冲压成形的板对接形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，同时，在该扁平管的另一端设置U形转折部，使得从入口槽部流入上述2片板间的流体向着出口槽部作U形转弯，在上述扁平管的出入口槽部与U形转折部之间设置间隔槽，形成2个直线流路，将上述扁平管和波纹翅片交互叠置而形成;其特征在于，在上述2个直线流路内插入该波形内翅片将沿长度方向的流路划分为若干区段，使该波形内翅片的中间部夹入上述间隔槽，在上述扁平管的板间安装该波形内翅片。

13、一种叠层型热交换器的制造方法，将2片冲压成形的板对接形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板间的流体在上述扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，使该扁平管与波纹翅片交互叠置形成;其特征在于，在上述一对板的若干位置处设置铆固部，由该铆固部将上述一对板铆固住，组装成一个扁平管，将该扁平管与波纹翅片交互地多层叠置成叠层状，将叠层状的扁平管和波纹翅片放入炉中钎焊接合。

14、一种叠层型热交换器的制造方法，将2片冲压成形的板对接形成扁平管，在该扁平管的一端形成出入口槽部，在该扁平管内形成流体通路，使得从入口槽部流入上述2片板的流体在扁平管的另一端作U形转弯后导向出口槽部，将该扁平管与波纹翅片交互地叠置形成;其特征在于，在上述一对板的若干位置处设铆固部，在上述一对板之间插入形成流体流路的内翅片，在插入内翅片的状态下铆固部将上述一对板铆固住组装成一个扁平管，将该扁平管与波纹翅片多层交互地叠置成叠层状，将该叠层状的扁平管和波纹翅片放在炉中钎焊接合。

Images