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CN108239739A - 镍基合金的正压气氛渗铝强化方法、镍基合金工件与应用 - Google Patents

镍基合金的正压气氛渗铝强化方法、镍基合金工件与应用 Download PDF

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CN108239739A
CN108239739A CN201611219390.7A CN201611219390A CN108239739A CN 108239739 A CN108239739 A CN 108239739A CN 201611219390 A CN201611219390 A CN 201611219390A CN 108239739 A CN108239739 A CN 108239739A
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China
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aluminising
nickel
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superalloy substrate
atmosphere
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Application number
CN201611219390.7A
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Inventor
曾志翔
马付良
刘二勇
王刚
蒲吉斌
王立平
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Ningbo Institute of Material Technology and Engineering of CAS
Original Assignee
Ningbo Institute of Material Technology and Engineering of CAS
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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
    • C23C10/28—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using solids, e.g. powders, pastes
    • C23C10/30—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using solids, e.g. powders, pastes using a layer of powder or paste on the surface

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法、镍基合金工件与应用。所述渗铝强化方法包括：将至少局部表面覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置于保护性气氛中，并在900～1100℃进行渗铝处理，且在渗铝处理过程中使所述保护性气氛保持为正压力，其中通过控制渗铝温度、渗铝时间等工艺条件即可获得高硬度、高耐磨耐蚀性能的表面冶金结合Ni‑Al强化层。本发明的方法隔绝了氧气等对渗铝层的影响，明显提高了渗铝速率和渗铝层质量，可以保证渗铝层的耐腐蚀和耐氧化性能，且该方法对工件的外形尺寸限制小，可以获得具有高硬度、高耐磨耐蚀等特性的镍基合金表面强化层，有效实现对镍基合金的表面防护，且基本不会对镍基合金基体的性能造成损伤。

Description

镍基合金的正压气氛渗铝强化方法、镍基合金工件与应用
技术领域
本发明涉及一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，尤其涉及一种镍基合金的正压气氛渗铝的表面化学热处理强化技术、镍基合金工件与其应用，属于材料表面防护处理技术领域。
背景技术
镍基合金是指以镍为基体，具有一定的高温强度等综合性能的合金，按照性能可分为耐热合金、耐蚀合金、耐磨合金、精密合金与形状记忆合金等。在多种镍基合金中，Monel 400合金是一种用量大、用途广、综合性能极佳的镍基耐蚀合金，在船用换热器、海水淡化设备、盐生产设备、海洋与化学加工设备、螺旋桨轴及水泵、汽油及水箱等涉海装备及零部件领域获得了广泛应用。但是，工作于海水介质中的Monel 400零部件同时受到腐蚀与磨损的破坏，产生腐蚀磨损相互促进，因而加剧了零部件的腐蚀磨损失效。因此，运用表面强化技术对镍基耐蚀合金，如monel 400进行表面处理强化，可改善材料的服役性能。
渗铝技术，尤其是固体包埋渗铝是一种比较成熟的表面强化技术。该技术利用金属高温扩散进入工件表层形成富铝层，从而改变工件表层的化学成分、组织和性能。但是，在大气环境下渗铝存在渗铝剂及金属表面氧化等问题，阻碍渗铝的进行，同时会降低渗铝质量。
如何隔绝氧气等对渗铝层的影响，提高渗铝速率和渗铝层质量，保证渗铝层的耐腐蚀和耐氧化性能，是镍基合金的表面强化技术中目前亟待解决的关键技术问题，也是镍基合金表面强化工程应用的重点研究领域。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法、镍基合金工件与应用，以克服现有技术中的不足。
为实现前述发明目的，本发明采用的技术方案包括：
本发明实施例提供了一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其包括：
将至少局部表面覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置于保护性气氛中，并在900～1100℃进行渗铝处理，且在渗铝处理过程中使所述保护性气氛保持为正压力。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝剂包含：10～40wt％铝粉、1～10wt％NH4Cl、其余部分包含Al2O3。
优选的，所述渗铝剂为固体粉末。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：在渗铝处理过程中使所述保护性气氛的压力保持为0.03～0.05MPa。
优选的，所述保护性气氛选自惰性气体气氛。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：
以渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再进行真空干燥处理，
之后，将覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置入真空炉内，再将真空炉内腔密封抽真空至1*10-3～1*10-2Pa，之后加热至200～300℃，并通入保护气体形成保护性气氛，随后继续升温至900～1100℃进行渗铝处理。
更为具体的，所述渗铝强化方法还包括：将渗铝剂和镍基合金基体置于容器内，并使渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再至少通过振荡方式使渗铝剂密实，之后将所述容器密封且进行真空干燥处理。
优选的，所述真空干燥处理的温度为100～150℃，时间为1-3h。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝处理的时间为4～12h。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：选取表面光亮且无氧化层的镍基合金基体，并对所述镍基合金基体进行超声清洗，之后以所述渗铝剂覆盖所述镍基合金基体。优选的，所述超声清洗处理所采用的清洗剂包括乙醇或丙酮，且不限于此。
更为优选的，所述渗铝强化方法还包括：在所述渗铝处理结束后，将所述镍基合金基体继续保留于保护性气氛中并降温至150℃以下，之后取出，并清理镍基合金基体表面的附着物，经清洗后，于60～80℃下烘干。
本发明实施例还提供了经前述方法处理过的镍基合金工件。
优选的，所述镍基合金工件包括镍基合金基体和形成于所述镍基合金基体表面的Ni-Al强化层，所述Ni-Al强化层与镍基合金基体之间为冶金结合。
进一步优选的，所述Ni-Al强化层的厚度为80～100μm。
本发明实施例还提供了前述方法于镍基合金表面强化领域的应用。
与现有技术相比，本发明的优点至少在于：
(1)本发明提供的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，隔绝了氧气等对渗铝层的影响，明显提高了渗铝速率和渗铝层质量，保证渗铝层的耐腐蚀和耐氧化性能；
(2)本发明提供的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法具有工艺简单，设备成本低，容易操作，渗铝层质量高，成品率高等优势，这对保证合金的各种性能是非常必要的；
(3)本发明提供的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，对工件的外形尺寸限制小，可以制备大尺寸、异形、内孔等常规强化技术很难实现样件的表面强化；
(4)本发明通过正压气氛渗铝处理实现了镍基合金的表面强化，获得了具有高硬度、高耐磨耐蚀等特性的镍基合金表面强化层，可以有效实现对镍基合金的表面防护，且基本不会对镍基合金基体的性能造成损伤。
附图说明
图1所示为本发明实施例1镍基合金表面渗铝强化层的XRD图谱；
图2a-图2b所示为本发明实施例1镍基合金表面渗铝强化层截面的显微组织及相应的能谱线扫描图；
图3所示为本发明实施例1镍基合金基体及渗铝后表面硬度变化图；
图4所示为本发明实施例1镍基合金基体及渗铝后的极化曲线；
图5所示为本发明实施例1镍基合金基体和渗铝试样腐蚀磨损环境下的开路电位的变化；
图6所示为本发明实施例1镍基合金基体和渗铝试样的磨损量对比图。
具体实施方式
鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。
本发明实施例的一方面提供了一种镍基合金的渗铝强化层，其主要通过正压气氛渗铝技术在镍基合金表面形成Ni-Al强化层，其与镍基合金基体为冶金结合，且具有高硬度、高耐磨耐蚀等特性。
在一些较为优选的实施方案之中，所述Ni-Al强化层的厚度可达约100μm，以满足耐磨耐蚀需求。
本发明的另一个方面提供了一种制备所述镍基合金的渗铝强化层的正压气氛渗铝层的制备技术，其主要是采用固体粉末渗铝技术，以正压气氛保护技术确保渗速和渗铝层质量，通过调控渗铝温度和渗铝时间获得一定厚度的渗铝层，从而在镍基合金表面形成高硬度、高耐磨耐蚀性能的Ni-Al冶金结合层。
本发明实施例的一个方面提供的一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法包括：
将至少局部表面覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置于保护性气氛中，并在900～1100℃进行渗铝处理，且在渗铝处理过程中使所述保护性气氛保持为正压力。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝剂包含：10～40wt％铝粉、1～10wt％NH4Cl、其余部分包含Al2O3。
进一步的，所述渗铝剂为固体粉末。
优选的，所述铝粉的粒径为200～300目。
优选的，所述Al2O3的粒径为150～200目。
优选的，所述渗铝剂的制备方法包括：按照所述渗铝剂的组成，取铝粉、NH4Cl和Al2O3混合并进行球磨处理，混合好后待用。其中，球磨机转速为100～200r/min，球磨时间为5～20h。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：在渗铝处理过程中使所述保护性气氛的压力保持为0.03～0.05MPa。
优选的，所述保护性气氛选自惰性气体气氛，如Ar气氛等。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：
以渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再进行真空干燥处理，
之后，将覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置入真空炉内，再将真空炉内腔密封抽真空至1*10-3～1*10-2Pa，之后加热至200～300℃，并通入保护气体形成保护性气氛，随后继续升温至900～1100℃进行渗铝处理。
在一些更为具体的实施方案中，所述渗铝强化方法还包括：将渗铝剂和镍基合金基体置于容器内，并使渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再至少通过振荡方式使渗铝剂密实，之后将所述容器密封且进行真空干燥处理。
优选的，所述真空干燥处理的温度为100～150℃，时间为1-3h。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝处理的时间为4～12h。
在一些较为优选的实施方案中，所述渗铝强化方法包括：选取表面光亮且无氧化层的镍基合金基体，如monel400合金，并对所述镍基合金基体进行超声清洗，以去除表面油脂等，之后以所述渗铝剂覆盖所述镍基合金基体。优选的，所述超声清洗处理所采用的清洗剂包括乙醇或丙酮，且不限于此。
更为优选的，所述渗铝强化方法还包括：在所述渗铝处理结束后，将所述镍基合金基体继续保留于保护性气氛中并降温至150℃以下，之后取出，并清理镍基合金基体表面的附着物，经清洗后，于60～80℃下烘干。
在一些较为典型的实施例之中，所述镍基合金的正压气氛渗铝强化方法可以包括以下步骤：
(1)超声清洗镍基合金基体：准备待处理镍基合金样件，表面光亮，无氧化层，随后利用超声清洗样件以去除表面油脂等，清洗剂分别为乙醇、丙酮；
(2)配制渗铝剂：其中渗铝剂的重量百分比为：10-40％铝粉、1-10％NH4Cl催渗铝剂、余量为Al2O3，其中铝粉的粒径为200-300目，Al2O3的粒径为150-200目，催渗铝剂为白色粉末；
(3)将配制好的粉末渗铝剂放入球磨机混合，选择工艺为：球磨时间5-20h，转速100-200r/min，混合好后待用；
(4)高温正压气氛渗铝：选择惰性气氛保护条件下固体粉末渗铝，首先把渗铝剂和镍基合金基体混合装入坩埚，渗铝剂需要完全覆盖镍基合金基体，轻轻震荡坩埚使渗铝剂密实，然后用耐火泥密封坩埚口，将密封好的坩埚放入真空干燥箱中100℃下干燥2h；
(5)将干燥后坩埚放入真空炉，随后密封抽真空至1*10-2Pa后开始加热，升温至200℃后通入0.03MPa的氩气作为保护气体，随后继续升温至设定温度(900-1100℃)开始渗铝，渗铝过程中控制氩气保持0.03MPa的正压力，促进渗铝顺利进行，同时防止空气中氧气等对渗铝层质量的影响，渗铝时间为4-12h；
(6)渗铝结束后，继续通氩气降温至150℃以下，取出渗铝后的镍基合金基体；
(7)将渗铝后的镍基合金基体取出后，并清理镍基合金基体表面的附着物，然后自来水冲洗干净，最后在60-80℃烘箱内烘干。
本发明实施例的另一个方面还提供了经前述方法处理过的镍基合金工件。
优选的，所述镍基合金工件包括镍基合金基体和形成于所述镍基合金基体表面的Ni-Al强化层，所述Ni-Al强化层与镍基合金基体之间为冶金结合。
优选的，所述Ni-Al强化层的厚度为80～100μm。
藉由所述Ni-Al强化层可以满足镍基合金的耐磨耐蚀需求，使其硬度、耐磨性、抗腐蚀性能均优于原始镍基合金，具有高硬度、高耐磨耐蚀等特性，可以有效实现对镍基合金的表面防护，且基本不会对镍基合金基体的性能造成损伤。
本发明实施例还提供了前述镍基合金的正压气氛渗铝强化方法于镍基合金表面强化领域的应用。
另外，藉由本发明的技术方案，通过正压气氛渗铝处理实现了镍基合金的表面强化，获得了具有高硬度、高耐磨耐蚀等特性的镍基合金表面强化层，可以有效实现对镍基合金的表面防护，且基本不会对镍基合金基体的性能造成损伤。
以下通过若干实施例进一步详细说明本发明的技术方案。然而，所选的实施例仅用于说明本发明，而不限制本发明的范围。
实施例1：
本实施例镍基合金表面的Ni-Al强化层由厚度为87μm的致密Ni2Al3涂层所组成，渗铝强化层为冶金结合层，硬度相比镍基合金提高了4倍，耐磨性提高了1.7倍，耐腐蚀性提高了1.8倍。图1-图6为本实施例的镍基合金表面渗铝强化层的性能参数图及与镍基合金基体的性能对比图。
该镍基合金表面Ni-Al强化层的正压气氛渗铝强化方法可以按照以下步骤进行：
(1)超声清洗镍基合金基体，准备待处理镍基合金样件，表面光亮，无氧化层，随后利用超声清洗样件以去除表面油脂等，清洗剂分别为乙醇、丙酮；
(2)配制渗铝剂，其中渗铝剂的重量百分比为：20％铝粉、4％NH4Cl催渗铝剂、余量为Al2O3，其中铝粉末的粒径为200-300目，Al2O3的粒径为150-200目，催渗铝剂为白色粉末；
(3)将配制好的渗铝剂粉末放入球磨机混合，选择工艺为：球磨时间10h，转速200r/m，混合好后待用；
(4)高温正压气氛渗铝，选择气氛保护条件下固体粉末渗铝，首先把渗铝剂和工件混合装入坩埚，渗铝剂需要完全覆盖样件，轻轻震荡坩埚使渗铝剂密实，然后用耐火泥密封坩埚口，将密封好的坩埚放入真空干燥箱中100℃下干燥2h；
(5)高温正压气氛渗铝，将干燥后坩埚放入真空炉，随后密封抽真空至1*10-2Pa后开始加热，升温至200℃后通入0.03MPa的氩气作为保护气体，随后继续升温至设定温度(900℃)开始渗铝，渗铝过程中控制氩气保持0.03MPa的正压力，促进渗铝顺利进行，同时防止空气中氧气等对渗铝层质量的影响，渗铝时间为4h；
(6)渗铝结束后，继续通氩气降温至150℃以下，再将试样取出；
(7)将渗铝后的试样取出后，清理试样表面附着物，然后自来水冲洗干净，最后在80℃烘箱内烘干。处理结束后即得到镍基合金表面渗铝强化层，渗铝层厚度为87μm，硬度相比镍基合金提高了4倍，耐磨性提高了1.7倍，耐腐蚀性提高了1.8倍。
实施例2：
本实施例镍基合金表面的Ni-Al强化层由厚度为98μm的致密Ni2Al3涂层所组成，渗铝层为冶金结合层，硬度相比镍基合金提高了4.3倍，耐磨性提高了1.5倍，耐腐蚀性提高了2倍。
该镍基合金表面Ni-Al强化层的正压气氛渗铝强化方法按照以下步骤进行：
(1)超声清洗镍基合金基体，准备待处理镍基合金样件，表面光亮，无氧化层，随后利用超声清洗样件以去除表面油脂等，清洗剂分别为乙醇、丙酮；
(2)配制渗铝剂，其中渗铝剂的重量百分比为：20％铝粉、4％NH4Cl催渗铝剂、余量为Al2O3，其中铝粉末的粒径为200-300目，Al2O3的粒径为150-200目，催渗铝剂为白色粉末；
(3)将配制好的粉末放入球磨机混合，选择工艺为：球磨时间10h，转速200r/m，混合好后待用；
(4)高温正压气氛渗铝，选择气氛保护条件下固体粉末渗铝，首先把渗铝剂和工件混合装入坩埚，渗铝剂需要完全覆盖样件，轻轻震荡坩埚使渗铝剂密实，然后用耐火泥密封坩埚口，将密封好的坩埚放入真空干燥箱中100℃下干燥2h；
(5)高温正压气氛渗铝，将干燥后坩埚放入真空炉，随后密封抽真空至1*10-2Pa后开始加热，升温至200℃后通入0.03MPa的氩气作为保护气体，随后继续升温至设定温度(900℃)开始渗铝，渗铝过程中控制氩气保持0.03MPa的正压力，促进渗铝顺利进行，同时防止空气中氧气等对渗铝层质量的影响，渗铝时间为6h；
(6)渗铝结束后，继续通氩气降温至150℃以下，再将试样取出；
(7)将渗铝后的试样取出后，清理试样表面附着物，然后自来水冲洗干净，最后在80℃烘箱内烘干。处理结束后即得到镍基合金渗铝强化层，渗铝层厚度为98μm，硬度相比镍基合金提高了4.3倍，耐磨性提高了1.5倍，耐腐蚀性提高了2倍。
对比例：
本对比例中的镍基合金在大气环境下渗铝，不通氩气，不施加正压条件，渗铝工艺完成后未能检测到渗铝层。
本对比例的镍基合金表面渗铝方法按照以下步骤进行：
(1)超声清洗镍基合金基体，准备待处理镍基合金样件，表面光亮，无氧化层，随后利用超声清洗样件以去除表面油脂等，清洗剂分别为乙醇、丙酮；
(2)配制渗铝剂，其中渗铝剂的重量百分比为：20％铝粉、4％NH4Cl催渗铝剂、余量为Al2O3，其中铝粉末的粒径为200-300目，Al2O3的粒径为150-200目，催渗铝剂为白色粉末；
(3)将配制好的粉末放入球磨机混合，选择工艺为：球磨时间10h，转速200r/m，混合好后待用；
(4)空气气氛渗铝，选择空气条件下固体粉末渗铝，首先把渗铝剂和工件混合装入坩埚，渗铝剂需要完全覆盖样件，轻轻震荡坩埚使渗铝剂密实，然后用耐火泥密封坩埚口，将密封好的坩埚放入真空干燥箱中100℃下干燥2h；
(5)空气气氛渗铝，将干燥后坩埚放入真空炉，升温至200℃后保温1h，随后继续升温至设定温度(900℃)开始渗铝，渗铝过程中不通保护气体，维持空气气氛，渗铝时间为4h；
(6)渗铝结束后，空气气氛下降温至150℃以下，再将试样取出；
(7)将渗铝后的试样取出后，清理试样表面附着物，然后自来水冲洗干净，最后在80℃烘箱内烘干。处理结束后即得到空气气氛下的镍基合金。经检测未发现渗铝层，其原因可能是由于在空气中渗铝时渗铝剂会被氧化，所以不易形成渗铝层。
应当理解，以上所述的仅是本发明的一些实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的创造构思的前提下，还可以做出其它变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于包括：将至少局部表面覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置于保护性气氛中，并在900～1100℃进行渗铝处理，且在渗铝处理过程中使所述保护性气氛保持为正压力。
2.根据权利要求1所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于：所述渗铝剂包含：10～40wt％铝粉、1～10wt％NH4Cl、其余部分包含Al2O3；优选的，所述渗铝剂为固体粉末；优选的，所述铝粉的粒径为200～300目；优选的，所述Al2O3的粒径为150～200目；优选的，所述渗铝剂的制备方法包括：按照所述渗铝剂的组成，取铝粉、NH4Cl和Al2O3混合并进行球磨处理，球磨机转速为100～200r/min，球磨时间为5～20h。
3.根据权利要求1所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于包括：在渗铝处理过程中使所述保护性气氛的压力保持为0.03～0.05MPa；优选的，所述保护性气氛选自惰性气体气氛。
4.根据权利要求1所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于包括：
以渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再进行真空干燥处理，
之后，将覆盖有渗铝剂的镍基合金基体置入真空炉内，再将真空炉内腔密封抽真空至1*10-3～1*10-2Pa，之后加热至200～300℃，并通入保护气体形成保护性气氛，随后继续升温至900～1100℃进行渗铝处理。
5.根据权利要求4所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于还包括：将渗铝剂和镍基合金基体置于容器内，并使渗铝剂完全覆盖镍基合金基体，再至少通过振荡方式使渗铝剂密实，之后将所述容器密封且进行真空干燥处理；
优选的，所述真空干燥处理的温度为100～150℃，时间为1～3h。
6.根据权利要求1或4所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于：所述渗铝处理的时间为4～12h。
7.根据权利要求1或4所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于包括：选取表面光亮且无氧化层的镍基合金基体，并对所述镍基合金基体进行超声清洗，之后以所述渗铝剂覆盖所述镍基合金基体；优选的，所述超声清洗处理所采用的清洗剂包括乙醇或丙酮。
8.根据权利要求1所述的镍基合金的正压气氛渗铝强化方法，其特征在于还包括：在所述渗铝处理结束后，将所述镍基合金基体继续保留于保护性气氛中并降温至150℃以下，之后取出，并清理镍基合金基体表面的附着物，经清洗后，于60～80℃下烘干。
9.经权利要求1-8中任一项所述方法处理过的镍基合金工件；优选的，所述镍基合金工件包括镍基合金基体和形成于所述镍基合金基体表面的Ni-Al强化层，所述Ni-Al强化层与镍基合金基体之间为冶金结合；优选的，所述Ni-Al强化层的厚度为80～100μm。
10.权利要求1-8中任一项所述方法于镍基合金表面强化领域的应用。
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CN101748359A (zh) * 2010-01-26 2010-06-23 哈尔滨工业大学 Ni基合金多层板的制备方法

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Title
李玉春等: "镍基高温合金表面渗铝层的抗氧化行为", 《大庆师范学院学报》 *

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