CN108103313B - 一种湿法冶金中含油酸雾处理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种湿法冶金中含油酸雾处理系统及方法，其中湿法冶金中含油酸雾处理系统包括：水洗塔的水洗液出口和油水分离罐的油水混合液入口相连通，油水分离罐的水相液体出口和第一泵入口相连通，第一泵出口和盐和酸分离膜装置的盐和酸混合液入口相连通，盐和酸分离膜装置的盐溶液出口和第二泵入口相连通，第二泵出口和膜浓缩装置的稀溶液入口相连通，膜浓缩装置的浓缩液出口和产品储罐相连通，油水分离罐的水相液体出口和第一泵入口之间的管道上设置有第一开关阀，盐和酸分离膜装置的盐溶液出口和第二泵入口之间的管道上设置有第二开关阀，通过本发明，有效提高了湿法冶金中含油酸雾的回收利用率，减少了钴资源的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及废气处理领域，尤其涉及一种湿法冶金中含油酸雾处理系统及方法。
背景技术
目前，外购钴原料浸出后会产生部分粒度小、粘度大的颗粒，车间的过滤工艺实现此种颗粒的过滤过程中，除铁后液返入萃取体系后，产生大量的含油酸雾。外购钴原料至除铁后液生产中主要存在以下问题：提取过程中产生含有含油酸雾的废气，使用碱中和后形成废水，造成了钴资源浪费及水资源的浪费，且废水处理难度较大成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种湿法冶金中含油酸雾处理系统及方法，以解决上述技术问题的至少一种。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下，一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，包括水洗塔、油水分离罐、第一泵、第一开关阀、盐和酸分离膜装置、第二泵、第二开关阀、膜浓缩装置和产品储罐，水洗塔的水洗液出口通过管道和油水分离罐的油水混合液入口相连通，油水分离罐的水相液体出口通过管道和第一泵入口相连通，第一泵出口通过管道和盐和酸分离膜装置的盐和酸混合液入口相连通，盐和酸分离膜装置的盐溶液出口通过管道和第二泵入口相连通，第二泵出口通过管道和膜浓缩装置的稀溶液入口相连通，膜浓缩装置的浓缩液出口通过管道和产品储罐相连通，盐和酸分离膜装置的盐和酸混合液入口和第一泵入口之间的管道上设置有第一开关阀，膜浓缩装置的稀溶液入口和第二泵入口之间的管道上设置有第二开关阀。
本发明的有益效果是：通过水洗塔将含油酸雾进行液化形成油水混合液体，通过水洗塔和油水分离罐相连，将油水混合物输送至油水分离罐中完成油水混合物的水相液体和油相液体的分离，有效的实现了油相液体中的萃取剂的回收利用，通过将油水分离罐和第一泵相连，为油水分离罐中的水相液体向于第一泵相连的盐和酸分离膜装置提供流动提供动力以及为盐和酸的混合溶液在盐和酸分离膜装置中盐和酸的分离提供所需的压力，提高了盐和酸的分离效率以及获得较高的分离程度，通过盐和酸分离膜装置和第二泵相连接，为析出的盐溶液向与第二泵连接的膜浓缩装置提供了流动所需的动力，同时提供了分离后的盐溶液在膜浓缩装置中浓缩所需的必要压力，提高了浓缩效率，有助于获得较高的浓缩程度，通过设置产品储罐，用于更好的存放浓缩后的盐溶液，第一开关阀和第二开关阀的设置有效的控制了管道的流通，实现了分段可控的液体流通，通过本技术方案，有效的对湿法冶金产生的含油酸雾进行了液化及分离处理，减少了环境污染，实现了湿法冶金产生的含油酸雾的回收利用。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，还包括第一回收桶和第三开关阀，第一回收桶通过管道和油水分离罐的油相液体出口相连通，第一回收桶和油水分离罐的油相液体出口之间的管道之间设置有第三开关阀。
采用上述进一步方案的有益效果：通过设置第一回收桶，有效的对湿法冶金中含油酸雾中含油的萃取剂进行回收，同时在第一回收桶和油水分离装置上设置有第三开关阀，有效的控制了油水混合溶液分离后油相液体和水相液体的分离，有效避免了将油相液体输出过程中产生的水相液体与油相液体的掺杂现象。
进一步，油水混合液入口和水相液体出口设置在油水分离罐的底部，油相液体出口设置在油水混合液入口和水相液体出口的上端。
采用上述进一步方案的有益效果：通过将油水混合液的入口和水相液的出口设置在油水分离罐的底部，提高了水相液体从油水分离罐中的排净度，将油相液体出口设置在油水混合液入口和水相液体出口的上端，有效的利用了油的密度比水低的原理将油相液体进行分离排出，避免油相液体和水相液体的掺杂。
进一步，还包括第二回收桶和第四开关阀，第二回收桶通过管道和盐和酸分离膜装置的酸溶液出口相连通，第二回收桶和盐和酸分离膜装置的酸溶液出口之间的管道之间设置有第四开关阀。
采用上述进一步方案的有益效果：通过设置第二回收桶，有效的对湿法冶金中含油酸雾分离处理产生的盐和酸分离溶液中的酸溶液进行回收，提高了酸溶液在湿法冶金中的循环使用次数，减少了酸溶液资源的浪费，通过在第二回收桶和盐和酸分离膜装置之间设置第四开关阀，提高了盐和酸溶液中的盐溶液完全析出后再进行酸溶液排出的控制，避免盐和酸未分离完全后将盐和酸溶液排出情况的发生。
进一步，还包括第三回收桶和第五开关阀，第三回收桶通过管道和膜浓缩装置的产水出口相连通，第三回收桶和膜浓缩装置的产水出口之间的管道上设置有第五开关阀。
采用上述进一步方案的有益效果：通过设置第三回收桶，有效的对湿法冶金中含油酸雾处理过程中产生的产水进行回收再利用，提高了产水在湿法冶金中的循环使用次数，减少了湿法冶金中的水资源的浪费，通过在第三回收桶和膜浓缩装置之间设置第五开关阀，实现了在盐溶液浓缩完成后的产水排出的控制。
进一步，还包括浓度传感器和第六开关阀，浓度传感器和第六开关阀依次设置在膜浓缩装置的浓缩液出口和产品储罐之间的管道上。
采用上述进一步方案的有益效果：通过在膜浓缩装置和产水储罐之间设置浓度传感器，可以实现对膜浓缩装置处理得到的浓缩液的浓度的检测，提高了对浓缩溶液浓度的控制，通过在浓度传感器和产水储罐之间设置第六开关阀，可根据需求排出浓度的浓缩溶液。
进一步，盐和酸分离膜装置包括罐体和设置在罐体内的纳滤膜，纳滤膜将罐体内部的空腔分为混合液腔和酸溶液腔，盐和酸混合液入口和盐溶液出口均设置在罐体上且和混合液腔连通，酸溶液出口设置在罐体上且和酸溶液腔连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过在盐和酸分离膜装置内设置纳滤膜，纳滤膜实现了对盐的有效截流，实现了盐和酸混合溶液中酸溶液的通过，通过将盐和酸混合溶液的入口和盐溶液出口设置在罐体上，实现了盐不透过纳滤膜而留存在混合溶液腔中进行排出。
进一步，膜浓缩装置包括外壳和设置在外壳内部的浓缩膜，浓缩膜将外壳内部空腔分为浓缩腔和滤液腔，稀溶液入口和浓缩液出口均设置在外壳上且和浓缩腔连通，产水出口设置在外壳上且和滤液腔连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过在膜浓缩装置内设置浓缩膜，可实现对经由盐和酸分离膜装置排出的盐溶液的浓缩，浓缩前的盐溶液和浓缩后的盐溶液均位于浓缩腔中，产水位于滤液腔中。
进一步，还包括第七开关阀，第七开关阀设置在水洗塔的水洗液出口和油水分离罐的油水混合液入口之间的管道上。
采用上述进一步方案的有益效果：通过在水洗塔和油水分离罐之间设置第七开关阀，实现了含油酸雾完全水化后排出的控制，避免了含油酸雾的不完全液化。
本发明提供一种湿法冶金中含油酸雾处理方法，该方法使用一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，具体包括以下步骤：
1)水化含油酸雾：闭合第一开关阀，将湿法冶金制取含钴溶液产生的含油酸雾输送至水洗塔的烟气入口，经水洗塔处理含油酸雾得到含有萃取剂、钴盐溶液及酸的混合液体；
2)分离混合溶液：将步骤1)得到的混合液体通过管道输送至油水分离罐中，将混合液体静置至萃取剂和含有钴盐及酸的混合溶液呈现出完全分层的状态，将处于上层的萃取剂吸出后存留在油水分离罐中的溶液为含有钴盐及酸的水溶液；
3)分离盐溶液和酸溶液：开启第一开关阀，关闭第二开关阀，启动第一泵将盐和酸分离膜装置中的压力控制在2-5MPa的范围内，将步骤2)得到的含有钴盐及酸的水溶液通过管道输送至盐和酸分离膜装置中，将分离后的酸溶液完全排出后，留存在盐和酸分离膜装置中的溶液为钴盐溶液；
4)盐溶液浓缩：关闭第一开关阀，打开第二开关阀，启动第二泵将膜浓缩装置中的压力调整至15Mpa，将步骤3)得到的钴盐溶液在膜浓缩装置中进行浓缩，将滤过后得到的产水排出，将浓缩后的钴盐溶液输送至产品储罐中。
采用上述方案的有益效果：通过水洗塔将含油酸雾进行液化得到含有萃取剂、钴盐溶液及酸的混合液体，有效减少了含油酸雾直接排入到空气中产生的环境污染，通过将混合溶液输送至油水分离罐中，有效的实现了油相液体中的萃取剂的回收利用，同时分离出含有钴盐和酸的混合水溶液，通过开启第一开关阀、关闭第二开关阀、启动第一泵实现了将盐和酸的混合溶液输送至盐和酸分离膜装置中，同时保证了盐和酸分离膜装置在所需的工作压力下进行盐和酸的分离，提高了盐和酸分离的效率，通过关闭第一开关阀、打开第二开关阀、启动第二泵实现了将盐和酸分离膜装置得到的盐溶液输送至膜浓缩装置中，同时保证了膜浓缩装置所需的工作压力进行盐溶液的浓缩，提高了浓缩效率，有助于获得较高的浓缩程度，通过将浓缩后的钴盐溶液输送至产品储罐中，用于更好的存放浓缩后的盐溶液。
附图说明
图1为本发明所述一种湿法冶金中含油酸雾处理系统结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、水洗塔，2、油水分离罐，3、盐和酸分离膜装置，4、膜浓缩装置，5、产品储罐，6、第一回收桶，7、第二回收桶，8、第三回收桶，9、第一泵，10、第二泵，11、第三开关阀，12、第四开关阀，13、第五开关阀，14、浓度传感器，15、混合液腔，16、酸溶液腔，17、纳滤膜，18、浓缩腔，19、滤液腔，20、浓缩膜，21、第七开关阀，22、第一开关阀，23、第二开关阀，24、第六开关阀，25、含油酸雾输入装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，包括水洗塔1、油水分离罐2、第一泵9、第一开关阀22、盐和酸分离膜装置3、第二泵10、第二开关阀23、膜浓缩装置4和产品储罐5，水洗塔1的水洗液出口通过管道和油水分离罐2的油水混合液入口相连通，油水分离罐2的水相液体出口通过管道和第一泵9入口相连通，第一泵9出口通过管道和盐和酸分离膜装置3的盐和酸混合液入口相连通，盐和酸分离膜装置3的盐溶液出口通过管道和第二泵10入口相连通，第二泵10出口通过管道和膜浓缩装置4的稀溶液入口相连通，膜浓缩装置4的浓缩液出口通过管道和产品储罐5相连通，盐和酸分离膜装置3的盐和酸混合液入口和第一泵9入口之间的管道上设置有第一开关阀22，膜浓缩装置4的稀溶液入口和第二泵10入口之间的管道上设置有第二开关阀23；具体的，含油酸雾输入装置25通过管道和水洗塔1相连通，用于将湿法冶钴产生的含油酸雾输送至水洗塔1中。
本实施例的有益效果是：通过水洗塔1将含油酸雾进行液化形成油水混合液体，通过水洗塔1和油水分离罐2相连，将油水混合物输送至油水分离罐2中完成油水混合物的水相液体和油相液体的分离，有效的实现了油相液体中的萃取剂的回收利用，通过将油水分离罐2和第一泵9相连，为油水分离罐2中的水相液体向于第一泵9相连的盐和酸分离膜装置3提供流动提供动力以及为盐和酸的混合溶液在盐和酸分离膜装置3中盐和酸的分离提供所需的压力，提高了盐和酸的分离效率以及获得较高的分离程度，通过盐和酸分离膜装置3和第二泵10相连接，为析出的盐溶液向与第二泵10连接的膜浓缩装置4提供了流动所需的动力，同时提供了分离后的盐溶液在膜浓缩装置4中浓缩所需的必要压力，提高了浓缩效率，有助于获得较高的浓缩程度，通过设置产品储罐5，用于更好的存放浓缩后的盐溶液，第一开关阀22和第二开关阀23的设置有效的控制了管道的流通，实现了分段可控的液体流通，通过本技术方案，有效的对湿法冶金产生的含油酸雾进行了液化及分离处理，减少了环境污染，实现了湿法冶金产生的含油酸雾的回收利用。
实施例2：
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，包括水洗塔1、油水分离罐2、第一泵9、第一开关阀22、盐和酸分离膜装置3、第二泵10、第二开关阀23、膜浓缩装置4和产品储罐5，水洗塔1的水洗液出口通过管道和油水分离罐2的油水混合液入口相连通，油水分离罐2的水相液体出口通过管道和第一泵9入口相连通，第一泵9出口通过管道和盐和酸分离膜装置3的盐和酸混合液入口相连通，盐和酸分离膜装置3的盐溶液出口通过管道和第二泵10入口相连通，第二泵10出口通过管道和膜浓缩装置4的稀溶液入口相连通，膜浓缩装置4的浓缩液出口通过管道和产品储罐5相连通，盐和酸分离膜装置3的盐和酸混合液入口和第一泵9入口之间的管道上设置有第一开关阀22，膜浓缩装置4的稀溶液入口和第二泵10入口之间的管道上设置有第二开关阀23；具体的，含油酸雾输入装置25通过管道和水洗塔1相连通，用于将湿法冶钴产生的含油酸雾输送至水洗塔1中；通过水洗塔1将含油酸雾进行液化形成油水混合液体，通过水洗塔1和油水分离罐2相邻，将油水混合物输送至油水分离罐2中完成油水混合物的水相液体和油相液体的分离，有效的实现了油相液体中的萃取剂的回收利用，通过将油水分离罐2和第一泵9相连，为油水分离罐2中的水相液体向于第一泵9相连的盐和酸分离膜装置3提供流动提供动力以及为盐和酸的混合溶液在盐和酸分离膜装置3中盐和酸的分离提供所需的压力，提高了盐和酸的分离效率以及获得较高的分离程度，通过盐和酸分离膜装置3和第二泵10相连接，为析出的盐溶液向与第二泵10连接的膜浓缩装置4提供了流动所需的动力，同时提供了分离后的盐溶液在膜浓缩装置4中浓缩所需的必要压力，提高了浓缩效率，有助于获得较高的浓缩程度，通过设置产品储罐5，用于更好的存放浓缩后的盐溶液，第一开关阀22和第二开关阀23的设置有效的控制了管道的流通，实现了分段可控的液体流通，通过本技术方案，有效的对湿法冶金产生的含油酸雾进行了液化及分离处理，减少了环境污染，实现了湿法冶金产生的含油酸雾的回收利用。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，还包括第一回收桶6和第三开关阀11，第一回收桶6通过管道和油水分离罐2的油相液体出口相连通，第一回收桶6和油水分离罐2的油相液体出口之间的管道之间设置有第三开关阀11；通过设置第一回收桶6，有效的对湿法冶金中含油酸雾中含油的萃取剂进行回收，同时在第一回收桶6和油水分离装置上设置有第三开关阀11，有效的控制了油水混合溶液分离后油相液体和水相液体的分离，有效避免了将油相液体输出过程中产生的水相液体与油相液体的掺杂现象。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，油水混合液入口和水相液体出口设置在油水分离罐2的底部，油相液体出口设置在油水混合液入口和水相液体出口的上端；通过将油水混合液的入口和水相液的出口设置在油水分离罐2的底部，提高了水相液体从油水分离罐2中的排净度，将油相液体出口设置在油水混合液入口和水相液体出口的上端，有效的利用了油的密度比水低的原理将油相液体进行分离排出，避免油相液体和水相液体的掺杂。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，还包括第二回收桶7和第四开关阀12，第二回收桶7通过管道和盐和酸分离膜装置3的酸溶液出口相连通，第二回收桶7和盐和酸分离膜装置3的酸溶液出口之间的管道之间设置有第四开关阀12；通过设置第二回收桶7，有效的对湿法冶金中含油酸雾分离处理产生的盐和酸分离溶液中的酸溶液进行回收，提高了酸溶液在湿法冶金中的循环使用次数，减少了酸溶液资源的浪费，通过在第二回收桶7和盐和酸分离膜装置3之间设置第四开关阀12，提高了盐和酸溶液中的盐溶液完全析出后再进行酸溶液排出的控制，避免盐和酸未分离完全后将盐和酸溶液排出情况的发生。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，还包括第三回收桶8和第五开关阀13，第三回收桶8通过管道和膜浓缩装置4的产水出口相连通，第三回收桶8和膜浓缩装置4的产水出口之间的管道上设置有第五开关阀13；通过设置第三回收桶8，有效的对湿法冶金中含油酸雾处理过程中产生的产水进行回收再利用，提高了产水在湿法冶金中的循环使用次数，减少了湿法冶金中的水资源的浪费，通过在第三回收桶8和膜浓缩装置4之间设置第五开关阀13，实现了在盐溶液浓缩完成后的产水排出的控制。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，还包括浓度传感器14和第六开关阀24，浓度传感器14和第六开关阀24依次设置在膜浓缩装置4的浓缩液出口和产品储罐5之间的管道上；通过在膜浓缩装置4和产水储罐之间设置浓度传感器14，可以实现对膜浓缩装置4处理得到的浓缩液的浓度的检测，提高了对浓缩溶液浓度的控制，通过在浓度传感器14和产水储罐之间设置第六开关阀24，可根据需求排出浓度的浓缩溶液。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，盐和酸分离膜装置3包括罐体和设置在罐体内的纳滤膜17，纳滤膜17将罐体内部的空腔分为混合液腔15和酸溶液腔16，盐和酸混合液入口和盐溶液出口均设置在罐体上且和混合液腔15连通，酸溶液出口设置在罐体上且和酸溶液腔16连通；通过在盐和酸分离膜装置3内设置纳滤膜17，纳滤膜17实现了对盐的有效截流，实现了盐和酸混合溶液中酸溶液的通过，通过将盐和酸混合溶液的入口和盐溶液出口设置在罐体上，实现了盐不透过纳滤膜17而留存在混合溶液腔中进行排出。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，膜浓缩装置4包括外壳和设置在外壳内部的浓缩膜20，浓缩膜20将外壳内部空腔分为浓缩腔18和滤液腔19，稀溶液入口和浓缩液出口均设置在外壳上且和浓缩腔18连通，产水出口设置在外壳上且和滤液腔19连通；通过在膜浓缩装置4内设置浓缩膜20，可实现对经由盐和酸分离膜装置3排出的盐溶液的浓缩，浓缩前的盐溶液和浓缩后的盐溶液均位于浓缩腔18中，产水位于滤液腔19中。
如图1所示，本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，还包括第七开关阀21，第七开关阀21设置在水洗塔1的水洗液出口和油水分离罐2的油水混合液入口之间的管道上；通过在水洗塔1和油水分离罐2之间设置第七开关阀21，实现了含油酸雾完全水化后排出的控制，避免了含油酸雾的不完全液化。
本实施例的工作过程为：打开含油酸雾输入装置25出口处的开关，闭合第七开关阀21，将湿法冶金产生的含油酸雾进行喷水液化，当含油酸雾完全生成为油水混合液时，打开第七开关阀21，同时关闭第一开关阀22和第三开关阀11，油水混合液经由管道流入至油水分离罐2中，将其静置至油水混合液中的油相液体和水相液体完全分离时，打开第三开关阀11将上层的油相液体排入至第一回收桶6中，打开第一开关阀22和第四开关阀12，关闭第二开关阀23，开启第一泵9将油水分离装置中的水相液体输送至盐和酸分离膜装置3的混合液腔15中，通过第一泵9加压至盐和酸分离膜装置3的工作压力，混合液腔15中的盐和酸混合溶液中的酸完全进入酸溶液腔16中，并排入至第二回收桶7中后，打开第二开关阀23和第五开关阀13，同时关闭第六开关阀24，启动第二泵10将盐和酸分离膜装置3中混合液腔15内的盐溶液输送至膜浓缩装置4的浓缩腔18中，通过第二泵10加压膜浓缩装置4的工作压力进行盐溶液的浓缩，通过浓度传感器14测得浓缩腔18中的盐溶液的浓度，达到所需的浓度时，打开第六开关阀24，将浓缩后液排入到产品储罐5中。
实施例3：
本实施例中的一种湿法冶金中含油酸雾处理方法，该方法使用如实施例1的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，具体包括以下步骤：
1)水化含油酸雾：闭合第一开关阀22，将湿法冶金制取含钴溶液产生的含油酸雾输送至水洗塔1的烟气入口，经水洗塔1处理含油酸雾得到含有萃取剂、钴盐溶液及酸的混合液体；
2)分离混合溶液：将步骤1)得到的混合液体通过管道输送至油水分离罐2中，将混合液体静置至萃取剂和含有钴盐及酸的混合溶液呈现出完全分层的状态，将处于上层的萃取剂吸出后存留在油水分离罐2中的溶液为含有钴盐及酸的水溶液；
3)分离盐溶液和酸溶液：开启第一开关阀22，关闭第二开关阀23，启动第一泵9将盐和酸分离膜装置3中的压力控制在2-5MPa的范围内，将步骤2)得到的含有钴盐及酸的水溶液通过管道输送至盐和酸分离膜装置3中，将分离后的酸溶液完全排出后，留存在盐和酸分离膜装置3中的溶液为钴盐溶液；
4)盐溶液浓缩：关闭第一开关阀22，打开第二开关阀23，启动第二泵10将膜浓缩装置4中的压力调整至15Mpa，将步骤3)得到的钴盐溶液在所述膜浓缩装置4中进行浓缩，将滤过后得到的产水排出，将浓缩后的钴盐溶液输送至产品储罐5中。
本实施例的有益效果：通过水洗塔1将含油酸雾进行液化得到含有萃取剂、钴盐溶液及酸的混合液体，有效减少了含油酸雾直接排入到空气中产生的环境污染，通过将混合溶液输送至油水分离罐2中，有效的实现了油相液体中的萃取剂的回收利用，同时分离出含有钴盐和酸的混合水溶液，通过开启第一开关阀22、关闭第二开关阀23、启动第一泵9实现了将盐和酸的混合溶液输送至盐和酸分离膜装置3中，同时保证了盐和酸分离膜装置3在所需的工作压力下进行盐和酸的分离，提高了盐和酸分离的效率，通过关闭第一开关阀22、打开第二开关阀23、启动第二泵10实现了将盐和酸分离膜装置3得到的盐溶液输送至膜浓缩装置4中，同时保证了膜浓缩装置4所需的工作压力进行盐溶液的浓缩，提高了浓缩效率，有助于获得较高的浓缩程度，通过将浓缩后的钴盐溶液输送至产品储罐5中，用于更好的存放浓缩后的盐溶液。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例一”、“实施例二”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体方法、装置或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、方法、装置或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，包括水洗塔(1)、油水分离罐(2)、第一泵(9)、第一开关阀(22)、盐和酸分离膜装置(3)、第二泵(10)、第二开关阀(23)、膜浓缩装置(4)和产品储罐(5)，所述水洗塔(1)的水洗液出口通过管道和所述油水分离罐(2)的油水混合液入口相连通，所述油水分离罐(2)的水相液体出口通过管道和所述第一泵(9)入口相连通，所述第一泵(9)出口通过管道和所述盐和酸分离膜装置(3)的盐和酸混合液入口相连通，所述盐和酸分离膜装置(3)的盐溶液出口通过管道和所述第二泵(10)入口相连通，所述第二泵(10)出口通过管道和所述膜浓缩装置(4)的稀溶液入口相连通，所述膜浓缩装置(4)的浓缩液出口通过管道和所述产品储罐(5)相连通，所述盐和酸分离膜装置(3)的盐和酸混合液入口和所述第一泵(9)入口之间的管道上设置有所述第一开关阀(22)，所述膜浓缩装置(4)的稀溶液入口和所述第二泵(10)入口之间的管道上设置有第二开关阀(23)；
还包括第三回收桶(8)和第五开关阀(13)，所述第三回收桶(8)通过管道和所述膜浓缩装置(4)的产水出口相连通，所述第三回收桶(8)和所述膜浓缩装置(4)的产水出口之间的管道上设置有所述第五开关阀(13)；
所述膜浓缩装置(4)包括外壳和设置在所述外壳内部的浓缩膜(20)，所述浓缩膜(20)将所述外壳内部空腔分为浓缩腔(18)和滤液腔(19)，所述稀溶液入口和所述浓缩液出口均设置在所述外壳上且和所述浓缩腔(18)连通，所述产水出口设置在所述外壳上且和所述滤液腔(19)连通。
2.根据权利要求1所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，还包括第一回收桶(6)和第三开关阀(11)，所述第一回收桶(6)通过管道和所述油水分离罐(2)的油相液体出口相连通，所述第一回收桶(6)和所述油水分离罐(2)的油相液体出口之间的管道之间设置有所述第三开关阀(11)。
3.根据权利要求2所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，所述油水混合液入口和所述水相液体出口设置在所述油水分离罐(2)的底部，所述油相液体出口设置在所述油水混合液入口和所述水相液体出口的上端。
4.根据权利要求1所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，还包括第二回收桶(7)和第四开关阀(12)，所述第二回收桶(7)通过管道和所述盐和酸分离膜装置(3)的酸溶液出口相连通，所述第二回收桶(7)和所述盐和酸分离膜装置(3)的酸溶液出口之间的管道之间设置有所述第四开关阀(12)。
5.根据权利要求1所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，还包括浓度传感器(14)和第六开关阀(24)，所述浓度传感器(14)和所述第六开关阀(24)依次设置在所述膜浓缩装置(4)的浓缩液出口和所述产品储罐(5)之间的管道上。
6.根据权利要求4所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，所述盐和酸分离膜装置(3)包括罐体和设置在所述罐体内的纳滤膜(17)，所述纳滤膜(17)将所述罐体内部的空腔分为混合液腔(15)和酸溶液腔(16)，所述盐和酸混合液入口和所述盐溶液出口均设置在所述罐体上且和所述混合液腔(15)连通，所述酸溶液出口设置在所述罐体上且和所述酸溶液腔(16)连通。
7.根据权利要求1所述的一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，其特征在于，还包括第七开关阀(21)，所述第七开关阀(21)设置在所述水洗塔(1)的水洗液出口和所述油水分离罐(2)的油水混合液入口之间的管道上。
8.一种湿法冶金中含油酸雾处理方法，其特征在于，该方法使用如权利要求1至7任一项所述一种湿法冶金中含油酸雾处理系统，具体包括以下步骤：
1)水化含油酸雾：闭合第一开关阀(22)，将湿法冶金制取含钴溶液产生的含油酸雾输送至所述水洗塔(1)的烟气入口，经所述水洗塔(1)处理含油酸雾得到含有萃取剂、钴盐溶液及酸的混合液体；
2)分离混合溶液：将步骤1)得到的混合液体通过管道输送至所述油水分离罐(2)中，将所述混合液体静置至所述萃取剂和含有钴盐及酸的混合溶液呈现出完全分层的状态，将处于上层的萃取剂吸出后存留在所述油水分离罐(2)中的溶液为含有钴盐及酸的水溶液；
3)分离盐溶液和酸溶液：开启第一开关阀(22)，关闭第二开关阀(23)，启动所述第一泵(9)将所述盐和酸分离膜装置(3)中的压力控制在2-5MPa的范围内，将步骤2)得到的所述含有钴盐及酸的水溶液通过管道输送至所述盐和酸分离膜装置(3)中，将分离后的酸溶液完全排出后，留存在所述盐和酸分离膜装置(3)中的溶液为钴盐溶液；
4)盐溶液浓缩：关闭第一开关阀(22)，打开第二开关阀(23)，启动第二泵(10)将所述膜浓缩装置(4)中的压力调整至15Mpa，将步骤3)得到的钴盐溶液在所述膜浓缩装置(4)中进行浓缩，将滤过后得到的产水排出，将浓缩后的钴盐溶液输送至所述产品储罐(5)中。
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