CN107464769A - 一种注塑型led料盒及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及LED料盒技术领域，具体涉及一种注塑型LED料盒及其制备工艺，该LED料盒由聚苯硫醚、玻璃纤维制成，具有机械强度高、耐高温、耐腐蚀、质轻的优点；其制备工艺包括：步骤一、熔融造粒，步骤二、注塑成型，该制备工艺具有易于操作，且制备成本低的优点。
Description
技术领域
本发明涉及LED料盒技术领域，具体涉及一种注塑型LED料盒及其制备工艺。
背景技术
LED料盒是LED封装过程中用来摆放支架、周转支架或用来烘烤支架的简易装置。实际生产中，考虑到LED料盒的重复利用性及用于烘烤支架时的作业环境温度高，现有技术中的LED料盒主要由金属加工而成。
然而，金属质LED料盒虽具有较好的机械性能和耐高温性能，但仍有不足之处：其一是金属材质需压力加工成型，即利用金属的塑性，使其改变形状，从而获取所需LED料盒，这样非常不便于加工，以致加工难度大；其二是金属的质量重，以致 LED料盒不能快速周转支架，降低了生产LED的效率；其三是金属材质成本较高，不利于降低料盒的成本。
发明内容
针对现有技术存在上述技术问题，本发明目的之一在于提供一种注塑型LED料盒，该LED料盒具有机械强度高、耐高温、耐腐蚀、质轻的优点。
针对现有技术存在上述技术问题，本发明目的之二在于提供一种能制出上述优点的LED料盒的制备工艺，该制备工艺易于操作，且制备成本低。
为实现上述目的之一，本发明提供以下技术方案：
提供一种注塑型LED料盒，它主要由聚苯硫醚、玻璃纤维制成。
上述技术方案中，所述聚苯硫醚与所述玻璃纤维的重量之比为1：0.5~0.7。
上述技术方案中，所述聚苯硫醚与所述玻璃纤维的重量之比为1：0.6。
为实现上述目的之二，本发明提供以下技术方案：
提供上述注塑型LED料盒的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一、熔融造粒：把配方量的聚苯硫醚与配方量的玻璃纤维混合，然后投入造粒机并在260~310℃下熔融造粒，得到成粒塑料，备用；
步骤二、注塑成型：
1）熔融塑化：将步骤一所得的成粒塑料以120~150℃干燥除湿3~5h，将干燥的塑料投入料筒中，在260~330℃下熔融，得到粘流态的物料；
2）施压注射：将粘流态的物料通过射嘴射入模腔，所述射嘴的注射温度为280~300℃，注射压力为70~150Mpa，注射速度为30~50%，且注射的背压为0~2Mpa；
3）充模冷却：对填满物料的模腔施加保压压力，然后在80~150℃的模温下冷却成型；
4）脱模取件：打开模具，然后顶出冷却成型的制品，得到注塑成型的LED料盒。
上述技术方案中，所述料筒中，螺杆的转速为40~100r/min。
上述技术方案中，所述造粒机是双螺杆挤出机。
上述技术方案中，所述模腔喷涂有脱模剂。
本发明的有益效果：
（1）本发明的一种LED料盒，主要由聚苯硫醚与玻璃纤维制成，该材质的LED料盒综合了聚苯硫醚耐磨、韧性高的优点以及玻璃纤维耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高的优点，因而具有机械强度高、耐高温、耐腐蚀的特性，进而能够替代金属材质的LED料盒以适用于摆放LED支架或烘烤LED支架；并且，聚苯硫醚耐磨和玻璃纤维均属于质轻的高分子聚合物，这样大大减少了LED的重量，从而利于LED料盒快速周转以提高工作效率。
（2）本发明提供的上述LED料盒的制备工艺，该制备工艺使用聚苯硫醚与玻璃纤维注塑成型LED料盒；该制备工艺不但能制出上述优点的LED料盒，且克服了现有技术中金属加工难度大、制备成本高的问题，具有制易于操作、生产成本低、并能够适用于大规模生产的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1。
本实施例的LED料盒，其制备工艺如下：
步骤一、熔融造粒：把7.7kg聚苯硫醚与2.3kg玻璃纤维混合，然后投入双螺杆挤出机并在260~310℃下熔融挤出造粒，得到成粒塑料，备用；
步骤二、注塑成型：
1）熔融塑化：将步骤一所得的成粒塑料以120℃干燥除湿3h；将干燥的塑料投入料筒中，在260℃下熔融，这样的熔融温度不但防止物料氧化变色，且能使物料顺利充满模腔，得到粘流态的物料；其中，料筒中的螺杆的转速为40r/min以防止转速太高玻璃纤维断裂的问题；
2）施压注射：将粘流态的物料通过射嘴射入模腔，所述射嘴的注射温度为280℃以保证物料的流动性，注射压力为70Mpa以保证制品的致密度及力学性能，注射速度为30%以保证制品的光泽度；其中，模腔先喷涂脱模剂再注射物料，从而助于顺利脱模；
3）充模冷却：对填满物料的模腔施加保压压力，然后在80℃的模温下冷却成型，这样的模温有助于提高制品的结晶度；
4）脱模取件：打开模具，然后慢慢顶出冷却成型的制品，得到注塑成型的LED料盒。
实施例2。
本实施例的LED料盒，其制备工艺如下：
步骤一、熔融造粒：把6.7kg聚苯硫醚与3.3kg玻璃纤维混合，然后投入双螺杆挤出机并在310℃下熔融挤出造粒，得到成粒塑料，备用；
步骤二、注塑成型：
1）熔融塑化：将步骤一所得的成粒塑料以150℃干燥除湿5h；将干燥的塑料投入料筒中，在330℃下熔融，这样的熔融温度不但防止物料氧化变色，且能使物料顺利充满模腔，得到粘流态的物料；其中，料筒中的螺杆的转速为100r/min以防止转速太高玻璃纤维断裂的问题；
2）施压注射：将粘流态的物料通过射嘴射入模腔，所述射嘴的注射温度为300℃以保证物料的流动性，注射压力为150Mpa以保证制品的致密度及力学性能，注射速度为30~50%以保证制品的光泽度，且注射的背压为2Mpa以保证制品品质的稳定性；其中，模腔先喷涂脱模剂再注射物料，从而助于顺利脱模；
3）充模冷却：对填满物料的模腔施加保压压力，然后在150℃的模温下冷却成型，这样的模温有助于提高制品的结晶度；
4）脱模取件：打开模具，然后慢慢顶出冷却成型的制品，得到注塑成型的LED料盒。
实施例3。
本实施例的LED料盒，其制备工艺如下：
步骤一、熔融造粒：把7.1kg聚苯硫醚与2.8kg玻璃纤维混合，然后投入双螺杆挤出机并在290℃下熔融挤出造粒，得到成粒塑料，备用；
步骤二、注塑成型：
1）熔融塑化：将步骤一所得的成粒塑料以130℃干燥除湿4h；将干燥的塑料投入料筒中，在300℃下熔融，这样的熔融温度不但防止物料氧化变色，且能使物料顺利充满模腔，得到粘流态的物料；其中，料筒中的螺杆的转速为80r/min以防止转速太高玻璃纤维断裂的问题；
2）施压注射：将粘流态的物料通过射嘴射入模腔，所述射嘴的注射温度为290℃以保证物料的流动性，注射压力为100Mpa以保证制品的致密度及力学性能，注射速度为40%以保证制品的光泽度，且注射的背压为1Mpa以保证制品品质的稳定性；其中，模腔先喷涂脱模剂再注射物料，从而助于顺利脱模；
3）充模冷却：对填满物料的模腔施加保压压力，然后在90℃的模温下冷却成型，这样的模温有助于提高制品的结晶度；
4）脱模取件：打开模具，然后慢慢顶出冷却成型的制品，得到注塑成型的LED料盒。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (7)
1.一种注塑型LED料盒，其特征是：它主要由聚苯硫醚、玻璃纤维制成。
2.根权利要求1所述的一种注塑型LED料盒，其特征是：所述聚苯硫醚与所述玻璃纤维的重量之比为1：0.5~0.7。
3.根权利要求2所述的一种注塑型LED料盒，其特征是：所述聚苯硫醚与所述玻璃纤维的重量之比为1：0.6。
4.根据权利要求1至3任一项所述的一种注塑型LED料盒的制备工艺，其特征是：包括以下步骤：
步骤一、熔融造粒：把配方量的聚苯硫醚与配方量的玻璃纤维混合，然后投入造粒机并在260~310℃下熔融造粒，得到成粒塑料，备用；
步骤二、注塑成型：
1）熔融塑化：将步骤一所得的成粒塑料以120~150℃干燥除湿3~5h，将干燥的塑料投入料筒中，在260~330℃下熔融，得到粘流态的物料；
2）施压注射：将粘流态的物料通过射嘴射入模腔，所述射嘴的注射温度为280~300℃，注射压力为70~150Mpa，注射速度为30~50%，且注射的背压为0~2Mpa；
3）充模冷却：对填满物料的模腔施加保压压力，然后在80~150℃的模温下冷却成型；
4）脱模取件：打开模具，然后顶出冷却成型的制品，得到注塑成型的LED料盒。
5.根据权利要求4所述的一种注塑型LED料盒的制备工艺，其特征是：所述料筒中，螺杆的转速为40~100r/min。
6.根据权利要求4所述的一种注塑型LED料盒的制备工艺，其特征是：所述造粒机是双螺杆挤出机。
7.据权利要求4所述的一种注塑型LED料盒的制备工艺，其特征是：所述模腔喷涂有脱模剂。
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