CN107443658A - 一种多段成型的注塑加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多段成型的注塑加工工艺，第一，选择模具：根据产品的外形选择型腔合适的模具，模具清理后合模放入注塑机内；第二，选择嵌件：根据产品结构选择相应的嵌件，嵌件通过模具上的定位结构进行安放在指定的母模中；第三，参数设计：根据型腔的几何形状，计算出分段注塑的阶段数，同时并设计出每段注塑的注塑参数值；第四，多段注塑：注塑机向模具内注入熔融的塑胶原料，熔融的塑胶原料被注入模具的水口流道口形成第一段注射；熔融的塑胶原料流入模具的进浇口形成第二段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔90%形成第三段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔剩余部分形成四段注射；第五，冷却成型；第六，设备开模。
Description
技术领域
本发明涉及一种注塑成型工艺，特别是一种路由器外壳成型方法。
背景技术
注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，分为立式、卧式、全电式，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。一般情况下，注塑工艺是指如此一种工艺，其首先要准备需要进行模制的塑料物质，如对塑料进行塑化，然后将已塑炼的塑料注入注塑模具的模穴内，待塑料变硬后，就可以得到想要的注塑模件。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种多段成型的注塑加工工艺，采用分段注塑的方法，能够有效的提高注塑质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种多段成型的注塑加工工艺，其包括：
第一，选择模具：根据产品的外形选择型腔合适的模具，模具清理后合模放入注塑机内；
第二，选择嵌件：根据产品结构选择相应的嵌件，嵌件通过模具上的定位结构进行安放在指定的母模中；
第三，参数设计：根据型腔的几何形状，计算出分段注塑的阶段数，同时并设计出每段注塑的注塑参数值；
第四，多段注塑：注塑机向模具内注入熔融的塑胶原料，熔融的塑胶原料被注入模具的水口流道口形成第一段注射；熔融的塑胶原料流入模具的进浇口形成第二段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔90%形成第三段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔剩余部分形成四段注射；
第五，冷却成型：根据产品尺寸及厚度计算冷却时间，将成品静置冷却；
第六，设备开模：根据脱模角度将模具分离，注塑成品被顶出。
优选的是，第一段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。
优选的是，第二段注射的注射为中速注塑，其注射速率为0.8~1.0cm/s，注射压力为100~130bar，熔胶温度为180~200℃。
优选的是，第三段注射的注射为高速注塑，其注射速率为1.0~1.2cm/s，注射压力为120~150bar，熔胶温度为200~220℃。
优选的是，第四段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。
本发明的有益效果是：提供一种多段成型的注塑加工工艺，通过分段注塑成型方法，使得产品注塑成型的塑胶质地更加突出，从而能够使产品具有更高的柔性，可以吸收外部来的力量，保证产品功能稳定。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：一种多段成型的注塑加工工艺，其步骤包括：
第一，选择模具：根据产品的外形选择型腔合适的模具，模具清理后合模放入注塑机内；
第二，选择嵌件：根据产品结构选择相应的嵌件，嵌件通过模具上的定位结构进行安放在指定的母模中；
第三，参数设计：根据型腔的几何形状，计算出分段注塑的阶段数，同时并设计出每段注塑的注塑参数值；
第四，多段注塑：注塑机向模具内注入熔融的塑胶原料，熔融的塑胶原料被注入模具的水口流道口形成第一段注射；第一段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。熔融的塑胶原料流入模具的进浇口形成第二段注射；第二段注射的注射为中速注塑，其注射速率为0.8~1.0cm/s，注射压力为100~130bar，熔胶温度为180~200℃。熔融的塑胶原料流入模具产品型腔90%形成第三段注射；第三段注射的注射为高速注塑，其注射速率为1.0~1.2cm/s，注射压力为120~150bar，熔胶温度为200~220℃。熔融的塑胶原料流入模具产品型腔剩余部分形成四段注射；第四段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。
第五，冷却成型：根据产品尺寸及厚度计算冷却时间，将成品静置180s冷却；
第六，设备开模：根据脱模角度将模具分离，注塑成品被顶出。
根据上述工艺步骤，本方案采用的其他实施例1~6其设计的具体参数如下表所示：
由于制品的型腔较深而且壁又较薄，所以使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快速的通过，否则容易冷却凝固，会导致熔体充不满整个型腔，所以当注射模具上的产品型腔时，应采用高速注射，但是过高的流速虽然会给熔体带来很大的动能，但是熔体流道模具边缘时会导致能量损耗和溢边现象，所以当快要填充满型腔的时候应放低射入速度。所以，型腔的90%容积内选用高速注射，而剩下的10%容积就要采用低速注射，这样才能提高产品的质量，防止次品的出线。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种多段成型的注塑加工工艺， 其特征在于：其步骤包括：
第一，选择模具：根据产品的外形选择型腔合适的模具，模具清理后合模放入注塑机内；
第二，选择嵌件：根据产品结构选择相应的嵌件，嵌件通过模具上的定位结构进行安放在指定的母模中；
第三，参数设计：根据型腔的几何形状，计算出分段注塑的阶段数，同时并设计出每段注塑的注塑参数值；
第四，多段注塑：注塑机向模具内注入熔融的塑胶原料，熔融的塑胶原料被注入模具的水口流道口形成第一段注射；熔融的塑胶原料流入模具的进浇口形成第二段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔90%形成第三段注射；熔融的塑胶原料流入模具产品型腔剩余部分形成四段注射；
第五，冷却成型：根据产品尺寸及厚度计算冷却时间，将成品静置冷却；
第六，设备开模：根据脱模角度将模具分离，注塑成品被顶出。
2.根据权利要求1所述的一种多段成型的注塑加工工艺， 其特征在于：第一段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。
3.根据权利要求1所述的一种多段成型的注塑加工工艺， 其特征在于：第二段注射的注射为中速注塑，其注射速率为0.8~1.0cm/s，注射压力为100~130bar，熔胶温度为180~200℃。
4.根据权利要求1所述的一种多段成型的注塑加工工艺， 其特征在于：第三段注射的注射为高速注塑，其注射速率为1.0~1.2cm/s，注射压力为120~150bar，熔胶温度为200~220℃。
5.根据权利要求1所述的一种多段成型的注塑加工工艺， 其特征在于：第四段注射的注射为低速注塑，其注射速率为0.6~0.8cm/s，注射压力为80~110bar，熔胶温度为180~200℃。
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