CN107401426A - 用于铸造涡轮叶片的芯、制造芯的方法及涡轮叶片 - Google Patents

Abstract

提供一种用于铸造涡轮叶片的芯、制造芯的方法及涡轮叶片，所述用于铸造涡轮叶片的芯用于在所述涡轮叶片的翼部中形成至少一个冷却通道，所述翼部包括前缘区和后缘区并且具有流线型的截面，所述芯包括第一芯单元和第二芯单元中的至少一个芯单元，所述第一芯单元具有与位于所述前缘区的冷却通道的形状相对应的形状，所述第二芯单元与所述第一芯单元分开并且具有与位于所述后缘区的冷却通道的形状相对应的形状，所述第一芯单元和所述第二芯单元的每个包括沿着纵向方向延伸并且基本彼此平行的多个延伸部；连接所述多个延伸部的相邻端的至少一个弯曲部；及位于所述多个延伸部之间并且具有沿着所述翼部的宽度方向延伸的空的空间的至少一个贯穿部。

Description

用于铸造涡轮叶片的芯、制造芯的方法及涡轮叶片

本申请要求于2016年5月20日提交到韩国知识产权局的第10-2016-0062175号韩国专利申请的优先权，所述韩国专利申请的公开内容通过引用被全部包含于此。

技术领域

与发明构思的示例性实施例一致的设备和方法涉及一种用于铸造涡轮叶片的芯、制造该芯的方法及涡轮叶片，并且更具体地，涉及一种用于铸造涡轮叶片以在涡轮叶片中形成冷却通道的芯、制造该芯的方法以及涡轮叶片。

背景技术

气轮机是一种通过使用压缩机压缩空气、燃烧燃料、加热压缩空气并通过涡轮使空气膨胀以产生动力的设备。气轮机包括与燃烧气体接触的涡轮叶片，并且因为随着气轮机输出动力的增加而使燃烧气体的温度增加，因此涡轮叶片必须被有效地冷却。

通常，当通过气轮机的压缩机吸入并压缩的冷却空气流经涡轮叶片的通道流动时，涡轮叶片被冷却。铸造是可用于在涡轮叶片中形成冷却通道的方法中的一种。详细地，在使具有与冷却通道的形状相同的形状的芯位于模具的腔中的状态下铸造涡轮叶片。还可通过利用铸造来制造具有与冷却通道的形状相同形状的芯。

发明内容

用于铸造涡轮叶片的传统芯和用于制造所述传统芯的方法会具有由于形状复杂性而导致在将芯与用于铸造所述芯的模具分开的过程中所述芯会被损坏或者发生变形的问题。

本发明构思的示例性实施例提供一种在制造芯的过程中可避免对芯的损坏的一种用于铸造涡轮叶片的芯、制造该芯的方法及涡轮叶片。

本发明构思的各种方面的一部分将通过以下描述进行阐述，一部分将通过描述而明显，或者可通过实践所陈述实施例而了解。

根据一个或更多个示例性实施例，提供一种用于铸造涡轮叶片的芯，用于在所述涡轮叶片的翼部中形成至少一个冷却通道，其中，所述翼部包括前缘区和后缘区并且具有流线型的截面。所述芯可包括：第一芯单元和第二芯单元中的至少一个芯单元，其中，所述第一芯单元具有与位于所述前缘区的冷却通道的形状相对应的形状，并且所述第二芯单元与所述第一芯单元分开并且具有与位于所述后缘区的冷却通道的形状相对应的形状，其中，所述第一芯单元和所述第二芯单元的每个包括：多个延伸部，沿着纵向方向延伸并且处于基本彼此平行的位置；至少一个弯曲部，连接所述多个延伸部的相邻端；及至少一个贯穿部，位于所述多个延伸部之间并且具有沿着所述翼部的宽度方向延伸的空的空间。

所述芯还可包括：第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置并且具有多个孔和多个槽；及附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间并且具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间。

所述第三芯单元可连接至所述第二芯单元的所述后缘。

所述多个延伸部可包括位于在所述第一芯单元的前缘上的第一延伸部和第二延伸部；并且其中，所述第一芯单元包括被构造成连接所述第一延伸部和所述第二延伸部的多个连接部。

所述第一芯单元的所述至少一个贯穿部和所述第二芯单元的所述至少一个贯穿部可基本彼此平行。

所述第一芯单元可包括多个贯穿部，其中，所述第一芯单元的所述多个贯穿部的至少两个贯穿部基本彼此平行。

所述第二芯单元可包括多个贯穿部，并且所述第二芯单元的所述多个贯穿部的至少两个贯穿部基本彼此平行。

所述芯还可包括：第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置，并且具有多个孔和多个槽；及附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间，并具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间，其中，所述附加贯穿部处于与所述第一芯单元的至少一个贯穿部基本平行的位置。

所述芯还可包括：第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置，并且具有多个孔和多个槽；及附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间，并且具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间，其中，所述附加贯穿部处于与所述第二芯单元的至少一个贯穿部基本平行的位置。

所述多个延伸部和所述至少一个弯曲部可彼此连接以形成S形。

根据一个或多个示例性实施例，提供一种制造用于铸造涡轮叶片的芯的方法，所述芯用于在所述涡轮叶片的翼部中形成至少一个冷却通道，其中，所述翼部包括前缘区和后缘区，并且具有流线型截面，所述方法可包括：通过将芯成型材料注入模具的腔中以形成所述芯；并且使所述芯与所述模具分离，其中，分离所述芯的步骤包括沿着所述翼部的宽度方向分离所述模具。

根据一个或多个示例性实施例，提供一种涡轮叶片，所述涡轮叶片可包括：翼部，包括前缘区和后缘区，并且具有流线型截面；及冷却通道，位于所述翼部中并且具有与所述芯的形状相对应的形状。

根据一个或多个示例性实施例，提供一种涡轮叶片，所述涡轮叶片可包括：翼部，包括彼此连接的多个冷却通道，并且被构造成将引入的空气传到所述冷却通道的至少一个冷却通道中；及支撑部，包括被构造成将所述空气引入至所述至少一个冷却通道的至少一个入口。所述翼部还可包括被构造成排出所述空气的至少一个出口，其中，被设置为最接近所述翼部的前缘的所述冷却通道中的一个冷却通道和相邻的冷却通道通过多个中间通道彼此连接，从而从所述相邻的冷却通道排出的所述空气与所述翼部的所述前缘碰撞。被设置为最接近所述翼部的后缘的所述冷却通道可包括具有与所述空气碰撞的多个分隔壁的冷却通道和具有所述空气通过其排出的多个出口的冷却通道。

附图说明

通过下面结合附图对示例性实施例进行的描述，这些和/或其他方面将变得显而易见和更易于理解，附图中：

图1是根据示例性实施例的涡轮叶片的截面图；

图2是根据示例性实施例的沿着图1的线II-II’截取的截面图；

图3是根据示例性实施例的用于铸造涡轮叶片的芯的截面图；

图4是根据示例性实施例的图3的芯的透视图；

图5是根据示例性实施例的图3的芯的平面图。

具体实施方式

由于发明构思允许各种变化和许多实施例，因此将在附图中示出并在书面描述中详细地描述示例性实施例。然而，这并不意图将本发明构思局限于特定实践模式，并且将理解的是，不脱离本发明构思的精神和技术范围的所有变化、等同物和替代物包含在本发明构思中。在示例性实施例的描述中，当被认为会不必要地模糊本发明构思的本质时，省略相关技术的特定详细说明。

将理解的是，尽管在这里可以使用“第一”、“第二”等术语来描述各种元件，但是这些元件不受这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件与另一个元件区分开。

将理解的是，当层、膜、区或板被称为“形成在”另一层、膜、区或板“上”时，它可以直接或间接地形成在另一层、膜、区或板上。也就是说，例如，可存在介于两者之间的层、膜、区或板。

在以下示例中，x轴、y轴和z轴不局限于直角坐标系的三个轴，而是可以解释为更宽泛的含义。例如，x轴、y轴和z轴可彼此垂直，或者可表示彼此不垂直的不同方向。

现将参照附图更充分地描述示例性实施例。在附图中，相同的元件通过相同的标号来表示，并且将不会对其给予重复的说明。在附图中，为清楚和便于说明起见，可夸大层和区的尺寸及相对尺寸。

在一列元件前面的诸如“至少一个(种)”的表述修饰整个元件列而不是修饰该列中的单个元件。

图1是根据示例性实施例的涡轮叶片1的截面图。图2是根据示例性实施例的沿着图1的线II-II’截取的截面图。

参照图1和图2，根据示例性实施例的涡轮叶片1包括翼部9和位于翼部9中的冷却通道(例如，第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30、第四冷却通道40、第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70)。第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30、第四冷却通道40、第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70具有与将在下文描述的用于铸造涡轮叶片1的芯的形状相对应的形状。涡轮叶片1还可包括支撑翼部9的支撑部8。

翼部9的底表面连接到支撑部8，并且翼部9在+Y方向和-Y方向上远离支撑部8延伸。支撑部8可支撑翼部9，并且可将涡轮叶片1连接至叶片组件(未示出)的主体。支撑部8包括使外部压缩空气通过其被引入的入口41、42、51和52。

翼部9通过接触气轮机的高温燃烧气体而产生旋转力。翼部9具有流线型截面，并且包括位于压缩空气流的上游侧并且首先接触高温气体的前缘区(LE)以及从前缘区LE延伸并且位于高温气体流的下游侧的后缘区(TE)。

使压缩空气通过的第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30、第四冷却通道40、第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70位于翼部9中以均匀地冷却涡轮叶片1。在翼部9中形成的第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30、第四冷却通道40、第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70可具有蛇形形状(serpentineshape)。

尽管第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30、第四冷却通道40、第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70被划分为位于图1中的前缘区LE中的通道和位于后缘区TE中的通道，但是本发明构思不局限于此，并且冷却通道的数量可根据翼部9的尺寸等变化。

在翼部9的前缘区LE中，第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30和第四冷却通道40可远离后缘区顺序地设置。第一冷却通道10、第二冷却通道20、第三冷却通道30和第四冷却通道40使得从支撑部8的入口41、42、51和52中的位于前缘区LE的下部的入口41和42引入的空气从其中流过。空气首先通过第四冷却通道40运动到第三冷却通道30。在这个过程中，一部分空气被排出到位于第四冷却通道40和第三冷却通道30之间的出口5。接下来，通过第三冷却通道30的空气运动通过第二冷却通道20，并且一部分空气被排出至与第二冷却通道20的上端连接的出口4。

穿过第二冷却通道20的一部分空气运动通过中间通道15至第一冷却通道10，并且被排出至与第一冷却通道10的上端相连接的出口3。在这种情况下，通过中间通道15被引入至第一冷却通道10中的空气与翼部9的前缘L强烈地碰撞。由于空气的碰撞，首先接触高温气体的前缘L可被有效地冷却。

在翼部9的后缘区TE中，第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70可远离前缘区LE顺序地设置。第五冷却通道50、第六冷却通道60和第七冷却通道70使得从支撑部8的入口41、42、51和52中的位于后缘区TE的下部的入口51和52引入的空气穿过其中。空气首先通过第五冷却通道50运动至第六冷却通道60。在这个过程中，一部分空气被排出至位于第五冷却通道50和第六冷却通道60之间的出口6。接下来，穿过第六冷却通道60的空气运动通过第七冷却通道70，并且一部分空气被排出至与第七冷却通道70的上端相连接的出口7，并且剩余的空气通过第八冷却通道80的多个出口被排出至外部。

在这种情况下，在第七冷却通道70中形成有多个分隔壁75。由于空气在所述多个分隔壁75之间穿过，并与多个分隔壁75碰撞，因此空气与第七冷却通道70之间的接触面积增加。相应地，可进一步提高翼部9的由于空气产生的冷却效果。

此外，由于第八冷却通道80从第七冷却通道70一直延伸至翼部9的后缘T，在翼部9中的空气可沿着与形成在后缘T的外部的气流相对应的方向排出。相应地，涡轮叶片1的空气动力损失可最小化。

关于图2的前缘区LE的中剖面，在第一冷却通道10中，可沿着从图中向外的方向形成空气流，并且在中间通道15中，可沿着从第二冷却通道20至第一冷却通道10的方向(例如，-Y方向)形成空气流。此外，在第二冷却通道20中，可沿着从图中向外的方向形成空气流；在第三冷却通道30中，可沿着从图中向内的方向形成空气流；并且在第四冷却通道40中，可沿着从图中向外的方向形成空气流。

关于图2的后缘区TE的中剖面，在第五冷却通道50中，可沿着从图中向外的方向形成空气流，并且在第六冷却通道60中，可沿着从图中向内的方向形成空气流。此外，在第七冷却通道70中，可沿着从图中向外的方向形成空气流，并且一部分空气可沿着从图中向外的方向运动通过分隔壁75之间的空间。在第八冷却通道80中，空气流可朝向翼部9的后缘T成流线化。

图3是根据示例性实施例的用于铸造涡轮叶片的芯1000的截面图。图4是根据示例性实施例的芯1000的透视图。图5是根据示例性实施例的芯1000的平面图。

参照图3和图4，根据示例性实施例的芯1000包括诸如第一芯单元100和第二芯单元200的多个芯单元中至少一个芯单元。此外，芯1000还可包括与第二芯单元200的后缘相连接的第三芯单元300。为便于说明，以下将基于芯1000包括第一芯单元100、第二芯单元200和第三芯单元300的假设进行说明。

第一芯单元100具有与位于图1和图2的前缘区LE中的冷却通道的形状相对应的形状。第二芯单元200具有与位于图1和图2的后缘区TE中的冷却通道的形状相对应的形状。

在第一芯单元100中，多个延伸部基本平行地设置。例如，所述多个延伸部可包括第一延伸部110、第二延伸部120、第三延伸部130和第四延伸部140。在这种情况下，第一延伸部110具有与第一冷却通道10的形状相对应的形状，并且类似地，第二延伸部120具有与第二冷却通道20的形状相对应的形状，第三延伸部130具有与第三冷却通道30的形状相对应的形状，第四延伸部具有与第四冷却通道40的形状相对应的形状。延伸部的数量不局限于此，并且可根据涡轮叶片1的翼部9的尺寸和形状而变化。

第一延伸部110至第四延伸部140的每个可沿着纵向方向(例如，X方向)延伸。第一延伸部110至第四延伸部140的每个可具有诸如方柱形或圆柱形的各种柱形形状。

第一延伸部110至第四延伸部140中的至少两个延伸部通过弯曲部彼此连接。在这种情况下，弯曲部可连接延伸部的相邻端，因此，可在纵向方向上不断开的情况下连接延伸部。例如，如图3所示，第二延伸部120和第三延伸部130的相邻端可通过第一弯曲部125c彼此连接，并且第三延伸部130和第四延伸部140的相邻端可通过第二弯曲部135c彼此连接。相应地，第一芯单元100的所述多个延伸部中的第二延伸部120至第四延伸部140彼此连接从而使它们形成S形。也就是说，与图1的前缘区LE的冷却通道类似，第二延伸部120至第四延伸部140可形成为具有蛇形形状。

此外，具有分别与图1的入口41、42、51和52的形状相对应的形状的部分141、142、151和152形成在芯1000的下端上。

多个贯穿部位于第一延伸部110至第四延伸部140之间。例如，所述多个贯穿部可包括：第一贯穿部115，位于第一延伸部110和第二延伸部120之间；第二贯穿部125，位于第二延伸部120和第三延伸部130之间；及第三贯穿部135，位于第三延伸部130和第四延伸部140之间。

第一贯穿部115至第三贯穿部135中每个沿着图1的翼部9的宽度方向(例如，Z方向)延伸。在这种情况下，第二贯穿部125和第三贯穿部135沿着Z方向穿过第一芯单元100以形成空的空间。

在示例性实施例中，多个第一贯穿部115可设置为沿着第一延伸部110至第四延伸部140的纵向方向(例如，X方向)，并且位于第一延伸部110和第二延伸部120之间。因此，用于连接第一延伸部110和第二延伸部120的多个连接部116可形成在沿着Z方向穿过第一芯单元100的第一贯穿部115之间。连接部116具有与图1和图2的中间通道15的形状相对应的形状。

第二芯单元200与第一芯单元100分开。与第一芯单元100类似，第二芯单元200可包括沿着纵向方向延伸并且基本平行地设置的多个延伸部。例如，所述多个延伸部可包括第五延伸部150和第六延伸部160。这种情况下，第五延伸部150可具有与图1和图2的第五冷却通道50的形状相对应的形状，第六延伸部160可具有与图1和图2的第六冷却通道60的形状相对应的形状。

第五延伸部150和第六延伸部160通过至少一个弯曲部彼此连接。在这种情况下，弯曲部可连接第五延伸部150和第六延伸部160的相邻端。因此，可在纵向方向上不断开的情况下连接所述多个延伸部中的至少两个延伸部。例如，如图3所示，第五延伸部150和第六延伸部160的相邻端可通过第三弯曲部155c彼此连接。因此，第二芯单元200的第五延伸部150和第六延伸部160彼此连接从而它们形成S形。

至少一个贯穿部位于第五延伸部150和第六延伸部160之间。例如，所述至少一个贯穿部可包括位于第五延伸部150和第六延伸部160之间的第五贯穿部155。

第三芯单元300连接至第二芯单元200的后缘。第三芯单元300具有多个孔175和多个槽181。在这种情况下，所述多个孔175具有分别与图1的多个分隔壁75的形状相对应的形状。此外，所述多个槽181具有分别与图1的第八冷却通道80的相邻部81的形状相对应的形状。

尽管在图3中第三芯单元300连接至第二芯单元200，但是本发明构思不局限于此。也就是说，第三芯单元300可与第二芯单元200分开，因此，与第一芯单元100和第二芯单元200类似，第三芯单元300和第二芯单元200可彼此分开。此外，尽管第三芯单元300仅连接到第二芯单元200的后缘，但是本发明构思不局限于此。具有与第三芯单元300的形状相同或者类似的形状的附加芯单元(未示出)可连接至第一芯单元的前缘。

附加贯穿部165位于第三芯单元300和第二芯单元200之间。与第一芯单元100和第二芯单元200的所述多个贯穿部类似，附加贯穿部165还沿着图1的翼部9的宽度方向(例如，Z方向)延伸。在这种情况下，附加贯穿部165沿着Z方向穿过第三芯单元300以形成空的空间。

如上所述，第一芯单元100的第二贯穿部125、第三贯穿部135和第四贯穿部至145、第二芯单元200的第五贯穿部155以及位于第二芯单元200和第三芯单元300之间的附加贯穿部165沿着Z方向延伸。例如，第二贯穿部125、第三贯穿部135、第四贯穿部145、第五贯穿部155和附加贯穿部165中的至少两个贯穿部处于基本彼此平行的位置。当至少两个元件处于基本彼此平行的位置时，这意味着第二贯穿部125、第三贯穿部135、第四贯穿部145、第五贯穿部155和附加贯穿部165中的至少两个元件的贯穿方向基本彼此平行。

多个突起103、104、105形成在第一芯单元100的上端上，突起106形成在第二芯单元200的上端上，突起107形成在第三芯单元300的上端上。所述多个突起103、104、105、106和107分别具有与图1的出口3、4、5、6和7的形状相对应的形状。由于出口3、4、5、6和7的宽度根据所需的冷却效果而变化，因此所述多个突起103、104、105、106和107的宽度以相同的方式变化。

此外，所述多个突起103、104、105、106和107中的至少两个突起可通过另外的构件(未示出)彼此连接。在这种情况下，当芯1000被注入到用于制造涡轮叶片1的模具的腔中时，附加构件可用作把手(handle)并且可提高工作效率。

像这样，由于贯穿部沿着基本相同的方向延伸，当铸造芯1000时可防止芯1000被损坏或发生变形。也就是说，如图5所示，由于图3和图4的芯1000与用于铸造芯1000的模具(未示出)在贯穿部延伸所沿的Z方向上分离，因此可防止芯1000在这个分离过程中被损坏或发生变形。在这种情况下，为更易于将芯1000与模具分离，其间具有第一贯穿部115、第二贯穿部125、第三贯穿部135、第四贯穿部145、第五贯穿部155和附加贯穿部165的第一延伸部110、第二延伸部120、第三延伸部130、第四延伸部140、第五延伸部150和第六延伸部160的边缘可倒角，以具有曲线形状。例如，将对图5的第二弯曲部135c、第三弯曲部155c和位于第二弯曲部135c和第三弯曲部155c之间的第四贯穿部145进行说明。第四贯穿部145可沿着Z方向延伸，并且第二弯曲部135c的边缘C1和第三弯曲部155c的边缘C2可倒角。倒角部分可沿着X方向延伸。

以下将参照图3、图4和图5对一种制造用于铸造涡轮叶片1以用于在涡轮叶片1的翼部9中形成至少一个冷却通道的芯1000的方法进行描述。

制造用于铸造涡轮叶片1以用于在涡轮叶片1的翼部9中形成至少一个冷却通道的芯1000的方法可包括：

通过将芯成型材料(未示出)注入模具的腔中以形成芯1000；并且

使芯1000与模具分离。其中，分离芯1000的步骤包括沿着翼部9的宽度方向分离模具。

这里，翼部9包括前缘区LE和后缘区TE，并具有流线型截面。

根据以上示例性实施例，可在制造芯的过程中避免对芯的损坏。

此外，根据以上示例性实施例，由于芯的作业精度增加，因此可易于形成具有复杂形状的涡轮叶片冷却通道。

然而，本发明构思的范围不受以上效果的限制。

虽然已经参照其示例性实施例具体示出和描述了本发明构思，但是提供它们是出于说明的目的，并且本领域普通技术人员将理解的是，可以根据本发明构思对这些实施例进行各种修改及等同替换。

Claims (16)

1.一种用于铸造涡轮叶片的芯，用于在所述涡轮叶片的翼部中形成至少一个冷却通道，其中，所述翼部包括前缘区和后缘区，并且具有流线型的截面，所述芯包括：

第一芯单元和第二芯单元中的至少一个芯单元，其中，所述第一芯单元具有与位于所述前缘区的冷却通道的形状相对应的形状，并且所述第二芯单元与所述第一芯单元分开并且具有与位于所述后缘区的冷却通道的形状相对应的形状，

其中，所述第一芯单元和所述第二芯单元的每个包括：

多个延伸部，沿着纵向方向延伸并且处于基本彼此平行的位置；

至少一个弯曲部，连接所述多个延伸部的相邻端；及

至少一个贯穿部，位于所述多个延伸部之间并且具有沿着所述翼部的宽度方向延伸的空的空间。

2.根据权利要求1所述的芯，所述芯还包括：

第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置，并且具有多个孔和多个槽；及

附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间并且具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间。

3.根据权利要求2所述的芯，其中，所述第三芯单元连接至所述第二芯单元的所述后缘。

4.根据权利要求1所述的芯，其中，所述多个延伸部包括位于在所述第一芯单元的前缘上的第一延伸部和第二延伸部；并且

其中，所述第一芯单元包括被构造成连接所述第一延伸部和所述第二延伸部的多个连接部。

5.根据权利要求1所述的芯，其中，所述第一芯单元的所述至少一个贯穿部和所述第二芯单元的所述至少一个贯穿部基本彼此平行。

6.根据权利要求1所述的芯，其中，所述第一芯单元包括多个贯穿部，并且

其中，所述第一芯单元的所述多个贯穿部的至少两个贯穿部基本彼此平行。

7.根据权利要求1所述的芯，其中，所述第二芯单元包括多个贯穿部，并且所述第二芯单元的所述多个贯穿部的至少两个贯穿部基本彼此平行。

8.根据权利要求1所述的芯，还包括：

第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置，并且具有多个孔和多个槽；及

附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间，并具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间，

其中，所述附加贯穿部处于与所述第一芯单元的至少一个贯穿部基本平行的位置。

9.根据权利要求1所述的芯，还包括：

第三芯单元，处于邻近所述第二芯单元的后缘的位置，并且具有多个孔和多个槽；及

附加贯穿部，位于所述第二芯单元和所述第三芯单元之间，并且具有沿着所述翼部的所述宽度方向延伸的空的空间，

其中，所述附加贯穿部处于与所述第二芯单元的至少一个贯穿部基本平行的位置。

10.根据权利要求1所述的芯，其中，所述多个延伸部和所述至少一个弯曲部彼此连接以形成S形。

11.根据权利要求1所述的芯，其中，所述至少一个弯曲部的边缘被倒角以具有曲线形状。

12.一种制造用于铸造涡轮叶片的芯的方法，所述芯用于在所述涡轮叶片的翼部中形成至少一个冷却通道，其中，所述翼部包括前缘区和后缘区，并且具有流线型截面，所述方法包括：

通过将芯成型材料注入模具的腔中以形成根据权利要求1所述的所述芯；并且

使所述芯与所述模具分离，

其中，分离所述芯的步骤包括沿着所述翼部的宽度方向分离所述模具。

13.一种涡轮叶片，包括：

翼部，包括前缘区和后缘区，并且具有流线型截面；及

冷却通道，位于所述翼部中并且具有与根据权利要求1所述的所述芯的形状相对应的形状。

14.一种涡轮叶片，包括：

翼部，包括彼此连接的多个冷却通道，并且被构造成将引入的空气传到所述冷却通道中的至少一个冷却通道中；及

支撑部，包括被构造成将所述空气引入至所述至少一个冷却通道的至少一个入口；

其中，所述翼部还包括被构造成排出所述空气的至少一个出口，

其中，被设置为最接近所述翼部的前缘的所述冷却通道中的一个冷却通道和相邻的冷却通道通过多个中间通道彼此连接，从而从所述相邻的冷却通道排出的所述空气与所述翼部的所述前缘碰撞，并且

被设置为最接近所述翼部的后缘的所述冷却通道包括具有与所述空气碰撞的多个分隔壁的冷却通道和具有所述空气通过其排出的多个出口的冷却通道。

15.根据权利要求14所述的涡轮叶片，其中，所述支撑部包括被构造成将所述空气分别引入所述冷却通道的至少两个冷却通道的至少两个入口，从而通过所述两个入口中的一个入口引入的所述空气和通过所述两个入口中的另一个入口引入的所述空气沿着不同的方向穿过所述翼部的内部。

16.根据权利要求15所述的涡轮叶片，其中，所述多个冷却通道被形成为基本彼此平行。