CN107408664B

CN107408664B - 圆筒形电池及其制造方法

Info

Publication number: CN107408664B
Application number: CN201680014392.4A
Authority: CN
Inventors: 杉本修二; 宫田恭介; 奥谷仰; 小平一纪; 横山智彦; 下司真也
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Panasonic New Energy Co ltd
Priority date: 2015-03-27
Filing date: 2016-03-10
Publication date: 2020-11-27
Anticipated expiration: 2036-03-10
Also published as: JPWO2016157748A1; WO2016157748A1; CN107408664A; JP6773027B2; US20180047949A1; US10601002B2

Abstract

本发明的一个方式的圆筒形电池的特征在于，其包括：正极板与负极板隔着间隔件卷绕而成的电极体、电解液、有底圆筒状的外装罐、以及在所述外装罐的开口部隔着密封垫进行了铆接固定的封口体，封口体具备：具有环状突起部的阀体、配置于阀体的突起部的内周且具有裙部的绝缘部件、以及配置于绝缘部件的裙部的内周部且连接于阀体中央部的金属板，金属板隔着绝缘部件被阀体的突起部铆接固定。

Description

圆筒形电池及其制造方法

技术领域

本发明涉及具备封口体的圆筒形电池及其制造方法，所述封口体具有电流阻断机构。

背景技术

密闭型电池因容纳作为发电要素的电极体的外装体的形状、材质而大致分为圆筒形电池、方形电池和袋状电池。其中，圆筒形电池被应用于电动工具、电动辅助自行车和电动汽车等的广泛用途。在这些用途中，圆筒形电池以串联连接或并联连接而成的电池组的形式使用。

以往，在圆筒形电池的封口体安装了用于确保安全性的单元。例如，专利文献1如图8所示那样地公开了安装有电流阻断机构和防爆阀的封口体。

图8所示的封口体81通过将端子盖罩82、阀体83、绝缘部件84和作为端子板的金属板85层叠而构成。在阀体83的中央部设置有向金属板85侧突出的环状的突出部83a，该突出部83a与金属板85连接。在该连接部的周围配置有环状的绝缘部件84，阀体83的外周部与金属板85的外周部彼此绝缘。如果因电池的误操作等而使电池内部产生气体、电池内压上升，则阀体83会承受该压力，因此，阀体83以向电池外侧拉伸连接部的方式发挥作用。如果电池内压进一步上升而达到特定值，则连接部破裂而被阻断阀体83与金属板85之间的电流通路。如果电池内压进一步上升，则阀体83破裂，电池内部的气体经由设置于端子盖罩82的通气孔而被排出。

专利文献1公开的封口体81的特征在于，阀体83具有向中心侧倾斜的突起部83b，绝缘部件84具有Z字状的截面形状。通过对该突起部83b嵌合绝缘部件84，并对绝缘部件84嵌合金属板85，它们彼此被固定。因此，封口体81即使受到源自外部的冲击，阀体83与金属板85的连接部的破裂也受到抑制。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2014/097586号

专利文献2：日本特开2010-287567号公报

发明内容

发明要解决的问题

为了制作电池组而将圆筒形电池彼此连接时，一般使用通过电阻焊接对作为正极端子的封口体和作为负极端子的外装罐连接引线板的方法。近年来，如专利文献2记载得那样，为了对电池组赋予在电池组内的电池发生异常时阻断电池间的连接的功能，作为电池间的连接方法而采用了使用超声波焊接法来连接铝引线的引线接合。

使用超声波焊接法对封口体连接铝引线时，超声波以铝引线作为介质而被施加于封口体。像这样，超声波被施加于封口体时，振动还会传导至封口体的内部，因此，有时阀体与金属板的连接部发生破裂、金属板相对于绝缘部件产生位置偏移。

如果是专利文献1公开的封口体，则由于阀体、绝缘部件和端子板彼此被固定，因而发生上述那样的课题的可能性低。但是，专利文献1未设想超声波被施加于封口体的情况。

本发明是鉴于上述内容而进行的，其目的在于，提供具备即使超声波等被施加于封口体时也不易破损的电流阻断机构的圆筒形电池。

用于解决问题的方法

为了解决上述课题，本发明的一个方式的圆筒形电池的特征在于，其具备：正极板与负极板隔着间隔件卷绕而成的电极体、电解液、有底圆筒状的外装罐、以及在外装罐的开口部隔着密封垫进行了铆接固定的封口体，

封口体具备：具有环状突起部的阀体、配置于阀体的突起部的内周且具有裙部的绝缘部件、以及配置于绝缘部件的裙部的内周部且连接于阀体中央部的金属板，

金属板隔着绝缘部件被阀体的突起部铆接固定。

进而，本发明提供具备下述步骤(1)～(4)的圆筒形电池的制造方法来作为上述的一个方式的圆筒形电池的制造方法。

(1)准备具有环状突起部的阀体、金属板和具有裙部的绝缘部件的步骤；

(2)在绝缘部件的裙部的内侧嵌合金属板的步骤；

(3)在阀体的突起部的内侧嵌合绝缘部件的步骤；

(4)以阀体的突起部隔着绝缘板固定金属板的方式冲压阀体的突起部的步骤。

发明效果

根据本发明，构成电流阻断机构的阀体、绝缘部件和金属板被三位一体地固定，因此，即使超声波被施加于封口体也可防止其功能受损。此外，根据本发明，即使在从电池外部施加冲击、振动的情况下，也可防止电流阻断机构的误启动等，因此能够提供品质优异的圆筒形电池。

附图说明

图1为本发明的一个实施方式的圆筒形的非水电解液二次电池的截面立体图。

图2为本发明的一个实施方式的封口体的截面图。

图3是从本发明的一个实施方式的阀体的电池内侧观察的平面图。

图4是从本发明的一个实施方式的阀体的变形例的电池内侧观察的平面图。

图5为本发明的一个实施方式的封口体的变形例的截面图。

图6为本发明的一个实施方式的封口体的变形例的截面图。

图7为本发明的一个实施方式的封口体的变形例的截面图。

图8为以往例的封口体的截面图。

具体实施方式

以下，针对本具体实施方式，使用作为圆筒形电池的一例的非水电解液二次电池进行说明。需要说明的是，本发明不限定于下述实施方式，可在不变更其主旨的范围内适当变更来实施。

图1所示的非水电解液二次电池10在有底圆筒状的外装罐23的内部容纳有电极体19和未经图示的电解液。封口体11隔着密封垫22被铆接固定于外装罐23的开口部。由此，电池内部被密封。

封口体11如图2所示那样，由端子盖罩12、阀体13、绝缘部件14和金属板15构成。阀体13与金属板15在它们的中心部彼此连接，在它们的外周部之间夹持有绝缘部件14。配置于阀体13的电池外侧的端子盖罩12作为外部端子而发挥功能，从电极体19导出的正极引线16a上连接的金属板15作为内部端子而发挥功能。

电流阻断机构如下那样地工作。金属板15设置有通气孔，如果电池内压上升，则阀体13承受该压力。因此，随着电池内压的上升，阀体13以向着电池外侧拉伸其与金属板15连接的连接部的方式发挥作用。并且，如果电池内压达到特定值，则金属板15的与阀体13连接的连接部或者设置于金属板15的薄壁部15a破裂，导致阀体13与金属板15之间的电流通路被阻断。只要封口体11包括阀体13、绝缘部件14和金属板15这三个部件就能够构成电流阻断机构。如果在电流阻断机构工作后电池内压还进一步上升，则阀体13以设置于阀体13的薄壁部13c作为起点地发生破裂，电池内部的气体经由设置于端子盖罩12的通气孔而被排出。

阀体13可通过铝或铝合金板材的冲压加工来制作。铝和铝合金的可挠性优异，因此优选作为阀体13的材料。在阀体13的电池内侧的面，在其中心部和外周部分别设置有突起部13a和突起部13b。中心部的突起部13a使其与金属板15的连接变得容易，并且，能够赋予用于在阀体13和金属板15各自的外周部夹持绝缘部件14的空间。外周部的突起部13b如图3所示那样，以其平面形状呈现环状的方式来形成。其突起部13b隔着绝缘部件14而固定金属板15。

本发明中，可以使用图4～6所示的变形例来代替图2和图3所示的突起部13b。

图4示出了多个突起断续地配置成环状而成的突起部43b。像这样，通过由多个突起来构成突起部，容易以突起部向中心侧倾斜的方式进行冲压。突起的大小、数量可以在突起部能够铆接固定金属板的范围内任意决定。

图5示出了以厚度从根部朝向前端逐渐变细的方式成型的突起部53b。像这样，通过将突起部的截面制成锥形形状，能够提高突起部的机械强度。

图6示出了以截面呈现曲线状的方式成型的突起部63b。像这样，通过将突起部的截面制成曲线状，突起部的前端部能够集中地对绝缘部件加压。因此，通过将突起部的截面制成曲线状，能够提高用于固定金属板的力。需要说明的是，在突起部的截面之中，如果内侧为曲线状，则可发挥出上述效果，因此，突起部的截面外侧可以为直线状。

绝缘部件14能够确保绝缘性，可以使用不对电池特性造成影响的材料。作为绝缘部件14中使用的材料，优选为聚合物树脂，可例示出聚丙烯(PP)树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂。

为了使阀体13的突起部13b能够隔着绝缘部件14固定金属板15，绝缘部件14在外周部具有向电池内侧延伸的裙部14a。如图2所示那样，金属板15被配置于裙部14a的内周部，因此，阀体13的突起部13b能够隔着绝缘部件14固定金属板15。通过将裙部14a的前端向阀体13的突起部13b侧折弯，也能够将绝缘部件14的截面形状制成Z字状。但是，为了防止金属板15相对于绝缘部件14的位置偏移，裙部14a的前端优选向金属板15侧折弯。

为了使阀体13的突起部13b能够隔着绝缘部件14固定金属板15，封口体11的制造方法优选包括下述步骤。首先，准备构成封口体11的阀体13、绝缘部件14和金属板15。接着，对绝缘部件14的裙部14a的内侧嵌合金属板15，对阀体13的突起部13b的内侧嵌合绝缘部件14。并且，以阀体13的突起部13b隔着绝缘部件14固定金属板15的方式，将突起部13b向中心侧冲压。需要说明的是，将上述部件进行嵌合的两个步骤的顺序可以进行替换。

阀体13与金属板15的连接优选在结束上述步骤之后进行。由于阀体13与金属板15能够在彼此固定的状态下进行连接，因此，连接强度的偏差得以降低。需要说明的是，金属板15优选与阀体13同样地使用铝或铝合金。由此，阀体13与金属板15的连接变得容易。作为连接方法，优选使用激光焊接。

作为本发明的一个实施方式，针对具有端子盖罩12的封口体进行说明。但是，电流阻断机构可由阀体、绝缘部件和金属板构成，因此，可以如图7那样地省略端子盖罩12。像这样，通过将阀体73用作外部端子，能够在电池内压上升而导致阀体73破裂时充分地确保电池内部的气体排出路径。

接着，针对电极体19进行说明。本实施方式中，如图1所示那样，使用由正极板16与负极板17隔着间隔件18卷绕而形成的电极体19。

正极板16例如可如下操作来制作。首先，以正极活性物质和粘结剂在分散介质中达到均匀的方式进行混炼，制作正极合剂浆料。粘结剂优选使用聚偏氟乙烯，分散介质优选使用N-甲基吡咯烷酮。正极合剂浆料优选添加石墨、炭黑等导电剂。将该正极合剂浆料涂布在正极集电体上并干燥，从而形成正极合剂层。此时，在正极集电体的一部分设置未形成正极合剂层的正极集电体露出部。接着，将正极合剂层用辊压缩至特定厚度，并将压缩后的极板切断至特定尺寸。最后，在正极集电体露出部连接正极引线16a而得到正极板16。

作为正极活性物质，可以使用能够吸藏、放出锂离子的锂过渡金属复合氧化物。作为锂过渡金属复合氧化物，可列举出通式LiMO₂(M为Co、Ni和Mn中的至少一种)、LiMn₂O₄和LiFePO₄。它们可以单独使用1种或者混合使用2种以上，也可以添加选自Al、Ti、Mg和Zr中的至少1种，或者与过渡金属元素替换来使用。

负极板17例如可如下操作来制作。首先，以负极活性物质和粘结剂在分散介质中达到均匀的方式进行混炼，制作负极合剂浆料。粘结剂优选使用苯乙烯丁二烯(SBR)共聚物，分散介质优选使用水。负极合剂浆料优选添加羧甲基纤维素等增稠剂。将该负极合剂浆料涂布在负极集电体上并干燥，从而形成负极合剂层。此时，在负极集电体的一部分设置未形成负极合剂层的负极集电体露出部。接着，将负极合剂层用辊压缩至特定厚度，并将压缩后的极板切断至特定尺寸。最后，在负极集电体露出部连接负极引线17a而得到负极板17。

作为负极活性物质，可以使用能够吸藏、放出锂离子的碳材料、金属材料。作为碳材料，可例示出天然石墨和人造石墨等石墨。作为金属材料，可列举出硅和锡以及它们的氧化物。碳材料和金属材料可以单独使用，或者混合使用2种以上。

作为间隔件18，可以使用以聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)这样的聚烯烃作为主要成分的微多孔膜。微多孔膜可以单独使用1层或者层叠2层以上来使用。在2层以上的层叠间隔件中，优选的是，在以熔点低的聚乙烯(PE)为主要成分的层的中间层上，将抗氧化性优异的聚丙烯(PP)设为表面层。进而，间隔件18中可以添加氧化铝(Al₂O₃)、氧化钛(TiO₂)和氧化硅(SiO₂)这样的无机颗粒。这种无机颗粒可以负载于间隔件中，也可以与粘结剂一同涂布至间隔件表面。

作为非水电解液，可以使用在非水溶剂中溶解作为电解质盐的锂盐而得到的非水电解液。

作为非水溶剂，可以使用环状碳酸酯、链状碳酸酯、环状羧酸酯和链状羧酸酯，它们优选混合2种以上使用。作为环状碳酸酯，可例示出碳酸乙烯酯(EC)、碳酸丙烯酯(PC)和碳酸丁烯酯(BC)。此外，也可以如氟代碳酸乙烯酯(FEC)那样地使用一部分氢被氟取代而得到的环状碳酸酯。作为链状碳酸酯，可例示出碳酸二甲酯(DMC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸二乙酯(DEC)和碳酸甲丙酯(MPC)等。作为环状羧酸酯，可例示出γ-丁内酯(γ-BL)和γ-戊内酯(γ-VL)，作为链状羧酸酯，可例示出特戊酸甲酯、特戊酸乙酯、异丁酸甲酯和丙酸甲酯。

作为锂盐，可例示出LiPF₆、LiBF₄、LiCF₃SO₃、LiN(CF₃SO₂)₂、LiN(C₂F₅SO₂)₂、LiN(CF₃SO₂)(C₄F₉SO₂)、LiC(CF₃SO₂)₃、LiC(C₂F₅SO₂)₃、LiAsF₆、LiClO₄、Li₂B₁₀Cl₁₀和Li₂B₁₂Cl₁₂。这些之中，特别优选为LiPF₆，非水电解液中的浓度优选为0.5～2.0mol/L。LiPF₆也可以混合LiBF₄等其它锂盐。

实施例

以下，针对本发明的实施方式，基于圆筒形的非水电解液二次电池的实施例进行详细说明。

(实施例1)

(封口体的制作)

如下那样地制作图2记载的封口体11。端子盖罩12、阀体13和金属板15分别通过将金属制的板材进行冲压加工而成型为特定的形状。端子盖罩12使用了铁，阀体13和金属板15使用了铝。绝缘部件14通过将作为热塑性树脂的聚丙烯制板材冲切成环状后，以呈现图2所示截面形状的方式进行热成型来制作。

在阀体13的中央部和外周部分别形成突起部13a和突起部13b。在该阶段，突起部13b沿着垂直于阀体13的平面部的方向突出。突起部13b如图3所示那样地由1个环状突起构成。此外，在突起部13a的周围形成有槽状的薄壁部13c。该薄壁部13c在电池内压上升、阀体13作为安全阀而发挥功能时成为破裂的起点。

金属板15的中心部形成厚度较薄的区域，在该区域内形成平面形状为环状且截面形状为V字状的薄壁部15a。该薄壁部15a作为电流阻断部而发挥功能，以其工作压达到2.5MPa的方式调整薄壁部15a的余壁厚度。金属板15设置有通气孔。

将上述那样制作的金属板15以绝缘部件14保持金属板15的方式嵌合于绝缘部件14的裙部14a的内周部。接着，在阀体13的突起部13b的内周部嵌合保持有金属板15的绝缘部件14，沿着内周方向对突起部13b进行冲压，从而用突起部13b来铆接固定金属板15。在铆接固定后，通过激光焊接将阀体13的突起部13a与金属板15进行连接。最后，将端子盖罩12连接在阀体13上，从而制作封口体11。

(正极板的制作)

以作为正极活性物质的锂钴复合氧化物(LiCoO₂)达到95质量份、作为粘结剂的聚偏氟乙烯(PVdF)达到2.5质量份、作为导电剂的乙炔黑达到2.5重量份的方式进行混合。将该混合物投入至作为分散介质的N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)中，进行混炼来制备正极合剂浆料。将该正极合剂浆料涂布于由铝箔构成的正极集电体的两面并进行干燥，从而形成正极合剂层。此时，在正极集电体的一部分设置未形成正极合剂层的正极集电体露出部。接着，将正极合剂层用辊压缩成特定厚度，将压缩后的极板切断成特定尺寸。最后，在正极集电体露出部连接铝制的正极引线16a，从而制作正极板16。

(负极板的制作)

以作为负极活性物质的石墨达到95质量份、作为粘结剂的苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)达到3质量份、作为增稠剂的羧甲基纤维素(CMC)达到2重量份的方式进行混合。将该混合物投入至作为分散介质的水中，进行混炼来制备负极合剂浆料。将该负极合剂浆料涂布于由铜箔构成的负极集电体的两面并进行干燥，从而形成负极合剂层。此时，在负极集电体的一部分设置未形成负极合剂层的负极集电体露出部。接着，将负极合剂层用辊压缩成特定厚度，将压缩后的极板切断成特定尺寸。最后，在负极集电体露出部连接镍制的负极引线17a，从而制作负极板17。

(电极体的制作)

将正极板16和负极板17隔着包含微多孔制聚烯烃膜的间隔件18进行卷绕，从而制作电极体19。

(非水电解液的制备)

将碳酸乙烯酯(EC)、碳酸二甲酯(DMC)和碳酸甲乙酯(EMC)进行混合，从而制备非水溶剂。在该非水溶剂中以浓度达到1mol/L的方式溶解作为电解质盐的六氟磷酸锂(LiPF₆)，从而制备非水电解液。

(非水电解液二次电池的组装)

如图1所示那样，在电极体19的下部配置下部绝缘板20，将电极体19插入至有底圆筒状的外装罐23。负极引线17a通过电阻焊接而连接于外装罐23的底部。接着，在电极体19的上部配置上部绝缘板21，在外装罐23的开口部附近沿着圆周方向通过塑性加工而形成宽度为1.0mm、深度为1.5mm的U字状的槽部。并且，将正极引线16a连接于金属板15，在形成于外装罐23的槽部隔着密封垫22铆接固定封口体11，从而制作非水电解液二次电池10。

(实施例2)

如图4所示那样，使用了具有由多个突起断续地配置成环状而得到的突起部43b的阀体43，除此之外，与实施例1同样地制作实施例2的非水电解液二次电池。

(实施例3)

如图5所示那样，使用了具有将截面形状制成锥形形状的突起部53b的阀体53，除此之外，与实施例1同样地制作实施例3的非水电解液二次电池。

(实施例4)

如图6所示那样，使用了具有将截面形状制成曲线状的突起部63b的阀体63，除此之外，与实施例1同样地制作实施例4的非水电解液二次电池。

(实施例5)

如图7所示那样，如下操作来制作包括阀体73、绝缘部件14和金属板15的封口体。由于该封口体未使用端子盖罩，因此，阀体73作为外部端子而发挥功能。在阀体73的中央部和外周部分别设置有突起部73a和突起部73b。阀体73以能够承受电池内压而发生变形的方式在突起部73a的周围设置有厚度较薄的部分。进而，在该厚度较薄的部分的周围设置有作为外部端子而发挥功能的厚度较厚的部分。突起部73b与实施例1的突起部13b呈现相同的形状。使用这样制作的封口体，除此之外，与实施例1同样地制作实施例5的非水电解液二次电池。

(比较例)

如图8所示那样，如下操作来制作包括端子盖罩82、阀体83、绝缘部件84和金属板85的封口体81。端子盖罩82和金属板85利用与实施例1相同的方法进行制作。阀体83通过对铝制的板材进行冲压加工来制作，但在制作阀体83时使突起部83b向中央侧倾斜。绝缘部件84通过将聚丙烯树脂制的板材冲切成环状，并以截面形状呈现Z字状的方式进行热成型来制作。并且，将金属板15嵌合至绝缘部件14的内侧，将该绝缘部件14嵌合至阀体83的突起部83b的内侧。最后，将阀体的中央部的突起部83a连接于金属板85，将端子盖罩82连接在阀体83上，从而制作封口体81。使用封口体81，除此之外，与实施例1同样操作，从而制作比较例的非水电解液二次电池。

(超声波施加试验)

对实施例1～5和比较例的各电池的封口体施加超声波。向封口体施加超声波在将铝引线配置于封口体上并利用变幅杆对该铝引线加压的状态下进行。其中，为了明确地表现出由超声波导致的影响的个体差异而将施加时间设定得长于焊接铝引线所需的时间。在施加超声波后，确认封口体内部的阀体与金属板的连接部是否破裂。针对各实施例和比较例，分别使用5个电池进行试验。将其结果示于表1。

[表1]

	阀体与金属板的连接部破裂的电池数量
		实施例1	0/5
实施例2	0/5
		实施例3	0/5
实施例4	0/5
		实施例5	0/5
比较例	1/5

由表1可知：实施例1～5的对于施加超声波的耐受性与比较例相比得以提高。比较例中，绝缘部件嵌合于阀体，金属板嵌合于绝缘部件。像这样，对于比较例的封口体而言，阀体、绝缘部件和金属板彼此也在某种程度上被固定。因此，进行通常的超声波焊接时，连接部破裂这一问题不易变得明显。但是，通过将超声波的施加时间设定得较长来进行试验，可确认到本发明的优势。根据上述结果，也可期待根据本发明来提高圆筒形电池的对于外部振动、冲击的耐受性。

针对试验后的各封口体进行详细确认时可知：实施例1～5中，金属板相对于绝缘部件未发生位置偏移。另一方面，比较例的一部分封口体中，金属板相对于绝缘部件发生位置偏移。作为实施例1～5中未发生位置偏移的理由，可列举出阀体的突起部隔着绝缘部件将金属板固定。此外作为其它理由，可列举出：由于绝缘部件的裙部的前端向内周侧折弯，因此，绝缘部件能够以包裹的方式保持金属板。

产业上的可利用性

如上所述，根据本发明，能够提供具备即使施加超声波等源自外部的振动也会维持功能的封口体的圆筒形电池。因此，本发明可明显有助于改善圆筒形电池的品质。进而，根据本发明，能够使用圆筒形电池通过引线接合来进行电池间连接，因此，本发明能够提高电池组的设计自由度。

符号说明

10 非水电解液二次电池

11 封口体

12 端子盖罩

13 阀体

13b 突起部

13c 薄壁部

14 绝缘部件

14a 裙部

15 金属板

15a 薄壁部

16 正极板

17 负极板

18 间隔件

19 电极体

23 外装罐

Claims

1.一种圆筒形电池，其具备：正极板与负极板隔着间隔件卷绕而成的电极体、电解液、有底圆筒状的外装罐、以及在所述外装罐的开口部隔着密封垫进行了铆接固定的封口体，

所述封口体具备：具有环状突起部的阀体、配置于所述阀体的突起部的内周且具有裙部的绝缘部件、以及配置于所述绝缘部件的裙部的内周部且连接于所述阀体的中央部的金属板，

所述金属板隔着所述绝缘部件被所述阀体的突起部铆接固定，

所述阀体的突出部相对于阀体的与所述密封垫相对的部分位于圆周方向的内侧。

2.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，所述裙部的前端部沿着所述金属板的表面向内周侧折弯。

3.根据权利要求1或2所述的圆筒形电池，其中，所述突起部具有锥形形状。

4.根据权利要求1或2所述的圆筒形电池，其中，所述突起部形成为环状的一个突起、或者环状且断续设置的多个突起。

5.权利要求1所述圆筒形电池的制造方法，其是容纳电极体和电解液的有底圆筒状的外装罐的开口部被封口体铆接固定的圆筒形电池的制造方法，具备下述步骤：

准备具有环状突起部的阀体、金属板和具有裙部的绝缘部件的步骤；

在所述绝缘部件的裙部的内侧嵌合所述金属板的步骤；

在所述阀体的突起部的内侧嵌合所述绝缘部件的步骤；以及

以所述阀体的突起部隔着所述绝缘部件固定所述金属板的方式，将所述阀体的突起部向中心侧冲压的步骤。