CN107033941A - 轮胎胶粒裂解设备及裂解工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轮胎胶粒裂解设备及裂解工艺，包括裂解反应器，所述裂解反应器的顶部设有胶粒料仓，胶粒料仓的出料口通过中部料槽与裂解反应器的进料口相连通；所述中部料槽上下两端分别设有第一插板阀和第二插板阀；所述裂解反应器的底部设有密封螺栓输送机，裂解反应器的出料口通过膨胀节连接密封螺栓输送机的进料口，密封螺栓输送机的出料口连接炭黑储藏仓；所述裂解反应器的底端设有油气导出管，油气导出管连接分馏塔，分馏塔的底部连接裂解油罐，分馏塔的顶部连接可燃气导出管，可燃气导出管连接燃气发电机。采用该设备的裂解工艺，可将轮胎胶粒在高温密封的环境下转化成为可再生的炭黑、裂解油和可燃气，安全性高，无污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种裂解设备及裂解工艺，尤其是一种轮胎胶粒裂解设备及裂解工艺。
背景技术
废旧轮胎的回收利用是当今社会面临的一个巨大问题。如何科学有效、绿色环保且可产生显著经济效益地再生处理废旧轮胎是中国乃至世界的难题。我国废旧轮胎目前主要处理方式有旧轮胎翻新、硫化橡胶粉、再生橡胶、土法炼油、及一些非批处理裂解工艺等，虽然能够处理消化一定量的废旧轮胎并可产生一定的经济效益但是对环境和职业健康的负面影响也是十分明显的，目前急需一种既能科学有效且绿色环保地处理废旧轮胎同时又能为企业带来较好经济效益的废旧轮胎处理新工艺。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种轮胎胶粒裂解设备及裂解工艺，可将轮胎胶粒在高温密封的环境下转化成为可再生的炭黑、裂解油和可燃气，安全性高，无污染。
按照本发明提供的技术方案，所述轮胎胶粒裂解设备，包括裂解反应器，其特征是：所述裂解反应器的顶部设有胶粒料仓，胶粒料仓的出料口通过中部料槽与裂解反应器的进料口相连通；所述中部料槽上下两端分别设有第一插板阀和第二插板阀；所述裂解反应器的底部设有密封螺栓输送机，裂解反应器的出料口通过膨胀节连接密封螺栓输送机的进料口，密封螺栓输送机的出料口连接炭黑储藏仓；所述裂解反应器的底端设有油气导出管，油气导出管连接分馏塔，分馏塔的底部连接裂解油罐，分馏塔的顶部连接可燃气导出管，可燃气导出管连接燃气发电机。
进一步的，所述裂解反应器为双层套管式，夹套内设有电加热，内管为反应空间。
进一步的，所述裂解反应器的出料口与膨胀节之间设有第三插板阀。
进一步的，所述可燃气导出管上设有风机。
所述轮胎胶粒裂解工艺，其特征是，包括以下步骤：
（a）将胶粒装入胶粒料仓中；
（b）先打开第一插板阀，胶粒进入中部料槽，然后关闭第一插板阀，打开第二插板阀，胶粒进入裂解反应器，关闭第二插板阀；
（c）胶粒进入裂解反应器后在重力作用下在内部下落，裂解反应器的加热温度为450-500℃之间，胶粒在此温度区间内就开始裂解；反应过程中，胶粒被转化成烃类气体和焦炭，烃类气体由油气导出管输送到分馏塔底部，焦炭下落到裂解反应器底部，通过密封螺旋输送机排出后进入炭黑存储仓进行冷却；
（d）烃类气体进入分馏塔后被分馏成可燃气与裂解油；可燃气通过可燃气导出管送至燃气发电机发电；裂解油冷凝后下落到裂解油罐存储。
进一步的，所述胶粒为废旧轮胎经破碎而成，经过磁选机去除多余钢丝，胶粒直径为1-15mm。
进一步的，所述油气导出管的出口压力为-400-0pa。
本发明所述轮胎胶粒裂解设备及裂解工艺，可将轮胎胶粒在高温密封的环境下转化成为可再生的炭黑、裂解油和可燃气，安全性高，无污染。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
如图1所示：所述轮胎胶粒裂解设备包括胶粒料仓1、第一插板阀2、中部料槽3、第二插板阀4、裂解反应器5、膨胀节6、第三插板阀7、密封螺栓输送机8、炭黑储藏仓9、燃气发电机10、可燃气导出管11、风机12、分馏塔13、油气导出管14、裂解油罐15等。
如图1所示，本发明包括裂解反应器5，裂解反应器5为双层套管式，夹套内设有电加热，内管为反应空间，裂解反应器5的顶部设有胶粒料仓1，胶粒料仓1的出料口通过中部料槽3与裂解反应器5的进料口相连通；所述中部料槽3上下两端分别设有第一插板阀2和第二插板阀4；所述裂解反应器5的底部设有密封螺栓输送机8，裂解反应器5的出料口通过膨胀节6连接密封螺栓输送机8的进料口，裂解反应器5的出料口与膨胀节6之间设有第三插板阀7，密封螺栓输送机8的出料口连接炭黑储藏仓9；裂解反应器5的底端设有油气导出管14，油气导出管14连接分馏塔13，分馏塔13的底部连接裂解油罐15，分馏塔13的顶部连接可燃气导出管11，可燃气导出管11上设有风机12，可燃气导出管11连接燃气发电机10。
本发明的工作原理及工作过程：如图1所示，储存在胶粒料仓1中的胶粒通过第一插板阀2和第二插板阀4的交替开合运作，将胶粒送入裂解反应器5内，送料的同时避免了空气进入裂解反应器5内，避免空气中的大量氧气与可燃气体混合产生危险；裂解反应器5为双层套管式，夹套内的电加热对内管中的胶粒进行加热，热源可以精确控制，控制裂解的温度为450-500℃，温度均匀，使得裂解过程不会产生有害气体；整个裂解反应器5是垂直安放，胶粒依靠重力下落，无需动力推进；胶粒反应后生成裂解炭黑通过下部的第三插板阀7及密封螺旋输送机8的运作输送到炭黑储藏仓9冷却并送入下游处理系统；生成油气通过油气导出管14导出，进入分馏塔13，分馏成为裂解油及燃料气；燃料气供给燃气发电机10，发电提供裂解反应器的热能；裂解油冷凝下沉，存贮在裂解油罐15中进行下一步处理。
实施例一：一种轮胎胶粒裂解工艺，包括以下步骤：
（a）将废旧轮胎经破碎而成的胶粒，经过磁选机去除多余钢丝，胶粒直径为1mm，装入胶粒料仓1中；
（b）先打开第一插板阀2，胶粒进入中部料槽3，然后关闭第一插板阀2，打开第二插板阀4，胶粒进入裂解反应器5，关闭第二插板阀4；此过程可连续重复进行，保证连续进料与密封；
（c）胶粒进入裂解反应器后在重力作用下在内部下落，裂解反应器的加热温度为450℃，胶粒在此温度区间内就开始裂解，电加热的良好控制，保证胶粒均匀受热，避免局部过热或者不充分反应；反应过程中，橡胶被转化成烃类和焦炭，在此环境下，烃类都是气态，由密闭的油气导出管14输送到分馏塔13底部，裂解反应器油气出口压力范围为-400-0pa；生成的焦炭下落到裂解反应器5底部，焦炭通过密封螺旋输送机8排出后进入炭黑存储仓9进行冷却；第三插板阀7为检修时使用，正常状态下为常开；密封螺旋输送机8是用料封的方式实现密封与输送的结合，保证运行中隔绝空气的进入；
（d）裂解生成的烃类气体进入分馏塔13后被分馏成可燃气与裂解油；可燃气由风机12抽走，通过可燃气导出管11送至燃气发电机10发电；风机12为PLC模块控制，保证系统为微负压；裂解油冷凝后下落到裂解油罐15存储，可以进行下一阶段的处理。
实施例二：一种轮胎胶粒裂解工艺，包括以下步骤：
（a）将废旧轮胎经破碎而成的胶粒，经过磁选机去除多余钢丝，胶粒直径为15mm，装入胶粒料仓1中；
（b）先打开第一插板阀2，胶粒进入中部料槽3，然后关闭第一插板阀2，打开第二插板阀4，胶粒进入裂解反应器5，关闭第二插板阀4；此过程可连续重复进行，保证连续进料与密封；
（c）胶粒进入裂解反应器后在重力作用下在内部下落，裂解反应器的加热温度为500℃，胶粒在此温度区间内就开始裂解，电加热的良好控制，保证胶粒均匀受热，避免局部过热或者不充分反应；反应过程中，橡胶被转化成烃类和焦炭，在此环境下，烃类都是气态，由密闭的油气导出管14输送到分馏塔13底部，裂解反应器油气出口压力范围为-400-0pa；生成的焦炭下落到裂解反应器5底部，焦炭通过密封螺旋输送机8排出后进入炭黑存储仓9进行冷却；第三插板阀7为检修时使用，正常状态下为常开；密封螺旋输送机8是用料封的方式实现密封与输送的结合，保证运行中隔绝空气的进入；
（d）裂解生成的烃类气体进入分馏塔13后被分馏成可燃气与裂解油；可燃气由风机12抽走，通过可燃气导出管11送至燃气发电机10发电；风机12为PLC模块控制，保证系统为微负压；裂解油冷凝后下落到裂解油罐15存储，可以进行下一阶段的处理。
实施例三：一种轮胎胶粒裂解工艺，包括以下步骤：
（a）将废旧轮胎经破碎而成的胶粒，经过磁选机去除多余钢丝，胶粒直径为10mm，装入胶粒料仓1中；
（b）先打开第一插板阀2，胶粒进入中部料槽3，然后关闭第一插板阀2，打开第二插板阀4，胶粒进入裂解反应器5，关闭第二插板阀4；此过程可连续重复进行，保证连续进料与密封；
（c）胶粒进入裂解反应器后在重力作用下在内部下落，裂解反应器的加热温度为460℃，胶粒在此温度区间内就开始裂解，电加热的良好控制，保证胶粒均匀受热，避免局部过热或者不充分反应；反应过程中，橡胶被转化成烃类和焦炭，在此环境下，烃类都是气态，由密闭的油气导出管14输送到分馏塔13底部，裂解反应器油气出口压力范围为-400-0pa；生成的焦炭下落到裂解反应器5底部，焦炭通过密封螺旋输送机8排出后进入炭黑存储仓9进行冷却；第三插板阀7为检修时使用，正常状态下为常开；密封螺旋输送机8是用料封的方式实现密封与输送的结合，保证运行中隔绝空气的进入；
（d）裂解生成的烃类气体进入分馏塔13后被分馏成可燃气与裂解油；可燃气由风机12抽走，通过可燃气导出管11送至燃气发电机10发电；风机12为PLC模块控制，保证系统为微负压；裂解油冷凝后下落到裂解油罐15存储，可以进行下一阶段的处理。
Claims (7)
1.一种轮胎胶粒裂解设备，包括裂解反应器（5），其特征是：所述裂解反应器（5）的顶部设有胶粒料仓（1），胶粒料仓（1）的出料口通过中部料槽（3）与裂解反应器（5）的进料口相连通；所述中部料槽（3）上下两端分别设有第一插板阀（2）和第二插板阀（4）；所述裂解反应器（5）的底部设有密封螺栓输送机（8），裂解反应器（5）的出料口通过膨胀节（6）连接密封螺栓输送机（8）的进料口，密封螺栓输送机（8）的出料口连接炭黑储藏仓（9）；所述裂解反应器（5）的底端设有油气导出管（14），油气导出管（14）连接分馏塔（13），分馏塔（13）的底部连接裂解油罐（15），分馏塔（13）的顶部连接可燃气导出管（11），可燃气导出管（11）连接燃气发电机（10）。
2.如权利要求1所述的轮胎胶粒裂解设备，其特征是：所述裂解反应器（5）为双层套管式，夹套内设有电加热，内管为反应空间。
3.如权利要求1所述的轮胎胶粒裂解设备，其特征是：所述裂解反应器（5）的出料口与膨胀节（6）之间设有第三插板阀（7）。
4.如权利要求1所述的轮胎胶粒裂解设备，其特征是：所述可燃气导出管（11）上设有风机（12）。
5.一种轮胎胶粒裂解工艺，其特征是，包括以下步骤：
（a）将胶粒装入胶粒料仓（1）中；
（b）先打开第一插板阀（2），胶粒进入中部料槽（3），然后关闭第一插板阀（2），打开第二插板阀（4），胶粒进入裂解反应器（5），关闭第二插板阀（4）；
（c）胶粒进入裂解反应器后在重力作用下在内部下落，裂解反应器的加热温度为450-500℃之间，胶粒在此温度区间内就开始裂解；反应过程中，胶粒被转化成烃类气体和焦炭，烃类气体由油气导出管（14）输送到分馏塔（13）底部，焦炭下落到裂解反应器（5）底部，通过密封螺旋输送机（8）排出后进入炭黑存储仓（9）进行冷却；
（d）烃类气体进入分馏塔（13）后被分馏成可燃气与裂解油；可燃气通过可燃气导出管（11）送至燃气发电机（10）发电；裂解油冷凝后下落到裂解油罐（15）存储。
6.如权利要求5所述的轮胎胶粒裂解工艺，其特征是：所述胶粒为废旧轮胎经破碎而成，经过磁选机去除多余钢丝，胶粒直径为1-15mm。
7.如权利要求5所述的轮胎胶粒裂解工艺，其特征是：所述油气导出管（14）的出口压力为-400-0pa。
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