CN106891999B - 车身门框结构、车辆和车身门框结构的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车身门框结构、车辆和车身门框结构的制造方法，车身门框结构包括：立柱；门槛梁，为通用梁或截取自通用梁的一段；连接件，与门槛梁连接并沿门槛梁的延伸方向突出于门槛梁的第一端，连接件与立柱连接。应用本发明的技术方案，车身门框结构能够使得门槛梁以通用件的形式实现量产，相比现有技术中的门槛梁简化了加工工艺，缩短了加工工时，即实现了提高了生产效率、节约原材料的效果。

Description

车身门框结构、车辆和车身门框结构的制造方法

技术领域

本发明涉及车辆设备领域，具体而言，涉及一种车身门框结构、车辆和车身门框结构的制造方法。

背景技术

随着汽车用户对安全的愈加重视，车辆对其侧面抗冲击、抗变形能力的要求也越来越高，而车辆侧面强度主要体现在门框部件的强度上。门槛梁是门框部件的一部分，目前的车辆产生均以提高门槛梁的强度作为提高车辆侧面强度的重要手段。

为了实现连接，现有技术中门槛梁的端部与立柱的形状相适配，因此门槛梁需要根据不同的车型、不同的立柱单独加工，无法作为不同车型间通用的通用件进行量产，还需要单独设计模具以加工门槛梁，使得制造成本提高。

例如图1至图4示出的现有技术中门槛梁20’与立柱10’的连接关系。其中门槛梁20’的前端与立柱10’的下端连接，并且为了增强结构，还设置有同时连接门槛梁20’与立柱10’的连接加强板40’。

图3示出了门槛梁20’前端的结构，由于连接加强板40’与立柱10’分别位于门槛梁20’的两侧，且连接加强板40’需要与立柱10’连接，因此为了给连接加强板40’让位，门槛梁20’的端部需要去除一部分材料，即切边，从而使得连接加强板40’能够连接立柱10’。由此可知，现有技术中的门槛梁20’需要根据不同的车型单独设计与加工，无法进行通用量产，使得门框部件整体的加工工时较长，并且加工过程中还会造成材料的浪费。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种车身门框结构、车辆和车身门框结构的制造方法，以解决现有技术中车身的的门槛梁与立柱间的连接结构较复杂，导致门槛梁加工复杂的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种车身门框结构，包括：立柱；门槛梁，为通用梁或截取自通用梁的一段；连接件，与门槛梁连接并沿门槛梁的延伸方向突出于门槛梁的第一端，连接件与立柱连接。

进一步地，门槛梁具有沿长度方向设置的第一加强结构，连接件具有第二加强结构，第一加强结构与第二加强结构在门槛梁与连接件相连接的位置处相适配。

进一步地，在门槛梁的长度方向上，立柱的远离门槛梁的边缘包括第一立柱边结构，连接件的远离门槛梁的边缘包括连接件边结构，连接件边结构与第一立柱边结构相适配。

进一步地，立柱包括本体和柱脚，柱脚的至少一段沿门槛梁的长度方向延伸，柱脚的沿门槛梁的长度方向延伸的一段的上边缘处具有第二立柱边结构，门槛梁的上边缘处具有门槛梁边结构，门槛梁边结构与第二立柱边结构相适配。

进一步地，立柱包括本体和柱脚，在门槛梁的宽度方向上，柱脚覆盖于至少一部分门槛梁的侧面，并且覆盖于至少一部分连接件的侧面。

进一步地，车身门框结构还包括加强板，加强板与门槛梁和连接件均连接。

进一步地，立柱与加强板分别连接在门槛梁的两个相对的侧面上。

根据本发明的另一个方面，还提供了一种车辆，包括车身门框结构，车身门框结构为上述的车身门框结构。

根据本发明的另一个方面，还提供了一种车身门框结构的制造方法，其中车身门框结构包括立柱和门槛梁，制造方法包括：选择适合的通用梁作为门槛梁或从通用梁上沿长度方向截取一段作为门槛梁；在门槛梁的长度方向上的第一端安装连接件，并使连接件突出于第一端；连接立柱和连接件。

进一步地，制造方法还包括：在连接立柱和连接件之前或之后，将加强板同时与门槛梁和连接件连接。

本发明的车身门框结构的连接件突出于门槛梁且与立柱连接，即连接件与立柱相适配，而门槛梁的端部的形状不需要与立柱的形状相适配，因此门槛梁可以作为一种可应用于多种车型的通用件进行量产，即量产一种通用梁，再根据不同的车型选择适合长度的量产通用梁作为门槛梁，或从通用梁上截取具有适合长度的一段作为门槛梁，这样仅需要根据不同的车型、不同的立柱设计不同的连接件，即能够实现通用的门槛梁与不同的立柱之间实现连接。可见本发明的车身门框结构能够使得门槛梁以通用件的形式实现量产，相比现有技术中的门槛梁简化了加工工艺，缩短了加工工时，即实现了提高了生产效率、节约原材料的效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的车身门框结构的实施例的外侧面示意图；

图2示出了现有技术中的车身门框结构的实施例的内侧面示意图；

图3示出了现有技术中的车身门框结构的门槛梁的实施例的示意图；

图4示出了现有技术中的车身门框结构的加强板的实施例的示意图；

图5示出了根据本发明的车身门框结构的实施例的外侧面示意图；

图6示出了根据本发明的车身门框结构的实施例的内侧面示意图；

图7示出了根据本发明的车身门框结构的门槛梁的实施例的正视图；

图8示出了根据本发明的车身门框结构的门槛梁的实施例的侧视图；

图9示出了根据本发明的车身门框结构的连接件的实施例的示意图；以及

图10示出了根据本发明的车身门框结构的加强板的实施例的示意图。

图中附图标记：10、立柱；11、本体；12、柱脚；13、第三加强结构；14、第一立柱边结构；15、第二立柱边结构；20、门槛梁；21、第一加强结构；22、门槛梁边结构；30、连接件；31、第二加强结构；32、连接件边结构；40、加强板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本发明的一个方面，提供了一种车身门框结构，如图5至10所示，该车身门框结构包括：立柱10；门槛梁20，为通用梁或截取自通用梁的一段；连接件30，与门槛梁20连接并沿门槛梁20的延伸方向突出于门槛梁20的第一端，连接件30与立柱10连接。

本发明的车身门框结构的连接件30突出于门槛梁20且与立柱10连接，即连接件30与立柱10相适配，而门槛梁20的端部的形状不需要与立柱10的形状相适配，因此门槛梁20可以作为一种可应用于多种车型的通用件进行量产，即量产一种通用梁，再根据不同的车型选择适合长度的量产通用梁作为门槛梁20，或从通用梁上截取具有适合长度的一段作为门槛梁20，这样仅需要根据不同的车型、不同的立柱10设计不同的连接件30，即能够实现通用的门槛梁20与不同的立柱10之间实现连接。

可见本发明的车身门框结构能够使得门槛梁20以通用件的形式实现量产，相比现有技术中的门槛梁20’简化了加工工艺，缩短了加工工时，即实现了提高了生产效率、节约原材料的效果。作为通用件的通用梁的形状和结构是相同的，即，由于门槛梁20是通用梁或通用梁的一部分，因此门槛梁20的沿长度方向上的形状相同或有规律的重复，门槛梁20的板型、结构不受立柱10和连接件30的形状的不同或车型的不同的影响，相同板型、相同结构的门槛梁20可以与多种结构的立柱10配合，形成针对不同车型的车身门框结构。

优选地，连接件30的与门槛梁20连接的一段的形状与门槛梁20的形状相适配，连接件30的突出于门槛梁20的一段的形状与连接件30所连接的立柱10的一段的形状相适配。

具体地，门槛梁20具有沿长度方向设置的第一加强结构21，连接件30具有第二加强结构31，第一加强结构21与第二加强结构31在门槛梁20与连接件30相连接的位置处相适配。在图5至9示出的实施例中，第一加强结构21为U形结构形成的加强槽，第二加强结构31为一侧呈开口的碗状凹槽。

优选地，立柱10具有第三加强结构13，第三加强结构13为U形结构或加强槽。

本发明的车身门框结构还包括与门槛梁20连接的连接件30，连接件30具有与立柱10配合的形状，在一些实施例中，连接件30为根据不同车型而独立设计与加工的零件，其与作为量产件的门槛梁20连接使得门槛梁20可以适配不同的车型。此外，连接件30与立柱10连接还可以加强门槛梁20与立柱10件的连接强度，因此在门槛梁20的结构简化的同时，保持了车身门框结构的强度。

由于门槛梁的长度较长，因此为了加工现有技术中的门槛梁20’，需要采用大体积的加工模具，又因为不用的车型、不同的立柱需要单独设计门槛梁，因此每种车型均需要一种加工模具，这就会造成制造成本的增加以及工艺流程的增长。而采用本发明的车身门框结构，通用梁可以采用一种模具批量生产，仅需根据不同的车型、不同的立柱单独设计加工连接件30的模具，又因为连接件30的长度和体积比门槛梁20小，采用更小体积的加工模具就可以加工，相比现有技术实现了成本的减少，并且缩短了工艺流程，提高了制造效率。

优选地，如图5、6和9所示，在门槛梁20的长度方向上，立柱10的远离门槛梁20的边缘包括第一立柱边结构14，连接件30的远离门槛梁20的边缘包括连接件边结构32，连接件边结构32与第一立柱边结构14相适配。

其中第一立柱边结构14为立柱10边缘的边缘延伸结构，即图5中平行于纸面的板材；而连接件边结构32则是连接件30的边缘延伸结构，即图5中平行于纸面的板材。当车身门框结构成型后，第一立柱边结构14和连接件边结构32搭接呈一体。

更优选地，如图5、9和10所示，连接件30的与门槛梁20相连接的一段与门槛梁20的位于第一端的一段相互搭接，并通过紧固件、焊接或压接相连接。这其中压接为冲压连接或辊压连接。

此外，本发明的车身门框结构的门槛梁20可以不经过宽度方向上的切削加工，因此门槛梁20的宽度不变，即不仅能够通过冲压成型，还可以辊压成型，且完整的增强结构强度的加工形状，能够具有更好的机械性能。

优选地，连接件30延伸至立柱10的侧边缘部位。在某些实施例中，门槛梁20并不延伸至立柱10的边缘，因此设置连接件30以延伸至立柱10的边缘，从而保持结构的完整性。

优选地，门槛梁20为辊压成型或冲压成型。即通用梁为辊压成型或冲压成型。如图1和3示出的现有技术中的门槛梁20’包括切边结构，因此只能冲压成型，无法辊压成型。而如图5至8示出的本发明的门槛梁20为通用梁，在延伸方向上的宽度不变，因此不仅可以冲压成型，还可以辊压成型，由于辊压成型件的强度等机械性能比冲压成型件更好，所以本发明的门槛梁相比现有技术中的门槛梁具有更优秀的机械性能。

此外，在本实施例中，门槛梁20的边缘呈直线型，因此方便加工。又由于门槛梁20不再进行切边加工，因此避免了材料的浪费。

需要指出的是，由于门槛梁20是通用梁或通用梁的一部分，因此门槛梁20的沿长度方向上的形状相同或有规律的重复，即如图7示出的实施例。

优选地，如图9所示，连接件30与门槛梁20的宽度相同。

优选地，如图5和图6所示，立柱10包括本体11和柱脚12，连接件30与至少一部分柱脚12重叠并连接。在图中示出的实施例中，柱脚12包住连接件30以及门槛梁20的一部分，且柱脚12延伸至连接件30与门槛梁20的宽度方向的中间位置处。为了得到更好的强度，柱脚12包住门槛梁20与连接件30，并且与二者均有搭接。此外，柱脚12与连接件30直接连接并与门槛梁20直接连接。即柱脚12不仅与门槛梁20和连接件30搭接，并且还连接。在具体连接方式上，柱脚12与连接件30之间可以通过紧固件、焊接或压接相连接。而柱脚12与门槛梁20也可以通过紧固件、焊接或压接相连接。柱脚12与连接件30之间的连接方式与柱脚12与门槛梁20之间的连接方式可以相同，也可以不同。

而在另一些实施例中，柱脚12与连接件30直接连接，与门槛梁20搭接，这种结构更加简单，且强度也能满足要求。

优选地，如图6所示，柱脚12覆盖于至少一部分门槛梁20的侧面，并且覆盖于至少一部分连接件30的侧面。门槛梁20的侧面是指图6中示出的门槛梁20的一侧的板面，以及连接件30的侧面是指图6中示出的连接件30的一侧的板面。柱脚12同时覆盖在门槛梁20和连接件30的侧面，相应增加了结构强度。

优选地，柱脚12的一部分沿门槛梁20的延伸方向突出于本体11，柱脚12的突出于本体11的部分覆盖于门槛梁20的侧面。柱脚12突出的设置，可以方便其与门槛梁20连接。

更优选地，如图6所示，立柱10与门槛梁20的位于车身门框结构的内侧的表面连接。即门槛梁20位于立柱10的外侧。

在图5和6示出的实施例中，立柱10包括本体11和柱脚12，柱脚12的至少一段沿门槛梁20的长度方向延伸，柱脚12的沿门槛梁20的长度方向延伸的一段的上边缘处具有第二立柱边结构15，门槛梁20的上边缘处具有门槛梁边结构22，门槛梁边结构22与第二立柱边结构15相适配。

第二立柱边结构15与第一立柱边结构14类似，均为翻边结构，即平行于纸面的板材；而如图8所示，门槛梁边结构22为门槛梁的边缘延伸结构，在图8中为垂直于纸面的板材。当车身门框结构成型后，第二立柱边结构15和门槛梁边结构22搭接呈一体。

以图6示出的实施例为例，立柱10具有第三加强结构13，门槛梁20具有第一加强结构21，为了使得第二立柱边结构15和门槛梁边结构22能够搭接，因此在图6的方向上，第一加强结构21和第三加强结构13均朝向纸面的外侧凸出，即第一加强结构21朝向立柱10凸出，而第三加强结构13朝向远离门槛梁20的方向凸出，这种结构能够实现如图6示出的搭接关系。

优选地，如图5和图10所示，车身门框结构还包括加强板40，加强板40与门槛梁20和连接件30均连接。为了进一步加强结构，该车身门框结构还设置有加强板40，不同于现有技术中的连接加强板40’，该加强板40用于连接门槛梁20与连接件30，从而提高车身门框结构的强度。

优选地，加强板40的宽度小于门槛梁20的宽度。由于加强板40主要用于加强门槛梁20与连接件30之间的连接强度，因此加强板40并不需要具有门槛梁20相同的宽度。

优选地，立柱10与加强板40分别连接在门槛梁20的两个相对的侧面上。即加强板40与门槛梁20的位于车身门框结构的外侧表面连接。可见加强板40与立柱10夹持住门槛梁20与连接件30，这样可以增强门槛梁20与连接件30在垂直于图中纸面方向的强度，防止门槛梁20与连接件30发生翻折。

根据本发明的另一个方面，还提供了一种车辆，包括车身门框结构，车身门框结构为上述的车身门框结构。

本发明的车身门框结构的门槛梁20与立柱10间的连接方式可以用于车辆的多种位置，例如前门或后门的门槛梁与A柱连接或与B柱连接。

根据本发明的另一个方面，还提供了一种车身门框结构的制造方法，其中车身门框结构包括立柱10和门槛梁20，制造方法包括：选择适合的通用梁作为门槛梁20或从通用梁上沿长度方向截取一段作为门槛梁20；在门槛梁20的长度方向上的第一端安装连接件30，并使连接件30突出于第一端；连接立柱10和连接件30。

即本发明还提供了一种制造上述的车身门框结构的制造方法，这其中通用梁为通用量产件，可以由整块板材冲压成型或辊压成型，完整的通用梁的长度可以大于任何一种门槛梁20或与最长的门槛梁20相同，而根据不同的车型从通用梁上截取一段作为门槛梁20，从而使得门槛梁20的制造工艺得到简化，提高了制造效率。

优选地，制造方法还包括：在连接立柱10和连接件30之前或之后，将加强板40同时与门槛梁20和连接件30连接。

在两种实施例中，即在连接立柱10之前安装加强板40和在连接立柱10之后再安装加强板40，在连接立柱10之前安装加强板40能够使得门槛梁20与连接件30之间的连接强度先一步得到提高，从而在连接立柱10时能够承受更大的载荷，进而使得车身门框结构的强度得到提高。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车身门框结构，其特征在于，包括：

立柱(10)；

门槛梁(20)，为通用梁或截取自所述通用梁的一段；

连接件(30)，与所述门槛梁(20)连接并沿所述门槛梁(20)的延伸方向突出于所述门槛梁(20)的第一端，所述连接件(30)与所述立柱(10)连接，在所述门槛梁(20)的长度方向上，所述立柱(10)的远离所述门槛梁(20)的边缘包括第一立柱边结构(14)，所述连接件(30)的远离所述门槛梁(20)的边缘包括连接件边结构(32)，所述连接件边结构(32)与所述第一立柱边结构(14)相适配，以提高所述门槛梁(20)的通用性。

2.根据权利要求1所述的车身门框结构，其特征在于，所述门槛梁(20)具有沿长度方向设置的第一加强结构(21)，所述连接件(30)具有第二加强结构(31)，所述第一加强结构(21)与所述第二加强结构(31)在所述门槛梁(20)与所述连接件(30)相连接的位置处相适配。

3.根据权利要求1所述的车身门框结构，其特征在于，所述立柱(10)包括本体(11)和柱脚(12)，所述柱脚(12)的至少一段沿所述门槛梁(20)的长度方向延伸，所述柱脚(12)的沿所述门槛梁(20)的长度方向延伸的一段的上边缘处具有第二立柱边结构(15)，所述门槛梁(20)的上边缘处具有门槛梁边结构(22)，所述门槛梁边结构(22)与所述第二立柱边结构(15)相适配。

4.根据权利要求1所述的车身门框结构，其特征在于，所述立柱(10)包括本体(11)和柱脚(12)，在所述门槛梁(20)的宽度方向上，所述柱脚(12)覆盖于至少一部分所述门槛梁(20)的侧面，并且覆盖于至少一部分所述连接件(30)的侧面。

5.根据权利要求1所述的车身门框结构，其特征在于，所述车身门框结构还包括加强板(40)，所述加强板(40)与所述门槛梁(20)和所述连接件(30)均连接。

6.根据权利要求5所述的车身门框结构，其特征在于，所述立柱(10)与所述加强板(40)分别连接在所述门槛梁(20)的两个相对的侧面上。

7.一种车辆，包括车身门框结构，其特征在于，所述车身门框结构为权利要求1至6中任一项所述的车身门框结构。

8.一种车身门框结构的制造方法，其中所述车身门框结构包括立柱(10)和门槛梁(20)，其特征在于，所述制造方法包括：

选择适合的通用梁作为所述门槛梁(20)或从所述通用梁上沿长度方向截取一段作为所述门槛梁(20)；

在所述门槛梁(20)的长度方向上的第一端安装连接件(30)，并使所述连接件(30)突出于所述第一端；

连接所述立柱(10)和所述连接件(30)。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

在连接所述立柱(10)和所述连接件(30)之前或之后，将加强板(40)同时与所述门槛梁(20)和所述连接件(30)连接。

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