CN106734249B - 一种带钢边部缺陷位置的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带钢边部缺陷位置的检测方法，首先接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据；第一板形测量曲线数据可以反映带钢的各种状况。进而本发明主要通过对第一板形测量曲线数据进行数据分析进而确定出用于表征所述带钢的边部缺陷位置的第一边部缺陷数据。具体而言，本发明现在在每个第一预设时间段中，从所述第一板形测量曲线数据中每隔第二预设时间段依次采样出N组板形测量数据；然后基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据；再将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，进而确定出带钢的边部缺陷位置。

Description

一种带钢边部缺陷位置的检测方法

技术领域

本申请涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种带钢边部缺陷位置的检测方法。

背景技术

随着科学技术的不断发展，轧钢技术也得到了飞速的发展，钢产品的种类也越来越多，人们也享受到了其带来的各种便利。

而在轧钢的过程中，冷轧带钢成品厚度薄，轧制难度大，带钢边部会出现边裂缺陷。

而在带钢处理线对有边裂缺陷的钢卷进行清洗和热处理时，断带的风险极高，但目前并没有有效手段对存在边裂缺陷的钢卷进行监控，一般都是人为监控，但是带钢高速运行过程中操作人员很难及时发现缺陷部位。一旦带钢断带，则产线被迫长时间停机处理，会严重影响处理线稳定运行。

发明内容

本发明了提供了一种带钢边部缺陷位置的检测方法，以解决目前无法对带钢边裂缺陷进行监控的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种带钢边部缺陷位置的检测方法，所述方法包括：

接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据；

从所述第一板形测量曲线数据中每隔第一预设时间段依次采样出N组板形测量数据；

基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据；

将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，所述第一边部缺陷数据属于N组板形测量数据，并且用于表征所述带钢的边部缺陷位置。

优选的，所述基于所述N组板形测量数据获得板形测量数据的第一板形测量标准数据，包括：

计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据。

优选的，所述N组板形测量数据中的每组板形测量数据包括幅度数据和/或频率数据。

优选的，所述计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据，包括：

所述计算所述N组板形测量数据的幅度数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据；和/或

所述计算所述N组板形测量数据的频率数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据。

优选的，将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，包括：

将所述N组板形测量数据中每组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行对比；

若有板形测量数据和所述第一板形测量标准数据的差距超过预设范围时，则将超过预设范围的板形测量数据确定为所述第一边部缺陷数据。

优选的，所述将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据之后，包括：

获得所述带钢的速度数据；

基于所述带钢的速度确定所述带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围。

优选的，所述基于所述带钢的速度确定所述带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围之后，所述方法还包括：

接收所述第二纠偏检测装置检测并发送的第二板形测量曲线数据；

基于所述第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定所述第二边部缺陷数据，进而确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间，所述第二边部缺陷数据用于表征所述带钢的边部缺陷位置。

优选的，所述确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间之后，包括：

判断所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间是否处于所述预计时间范围内；

若是，将所述第二边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。

优选的，所述基于所述第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定所述第二边部缺陷数据，包括：

从所述第二板形测量曲线数据中每隔第二预设时间段依次采样出M组板形测量数据；

基于所述M组板形测量数据获得第二板形测量标准数据；

将所述M组板形测量数据和所述第二板形测量标准数据进行单独对比，获得所述第二边部缺陷数据，所述第二边部缺陷数据属于所述M组板形测量数据。

优选的，所述将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据之后，包括：

将所述第一边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明公开了一种带钢边部缺陷位置的检测方法，首先接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据；第一板形测量曲线数据可以反映带钢的各种状况。进而本发明主要通过对第一板形测量曲线数据进行数据分析进而确定出用于表征所述带钢的边部缺陷位置的第一边部缺陷数据。具体而言，本发明现在在每个第一预设时间段中，从所述第一板形测量曲线数据中每隔第一预设时间段依次采样出N组板形测量数据；然后基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据；再将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，进而确定出带钢的边部缺陷位置。

附图说明

图1为本发明实施例中一种带钢边部缺陷位置的检测方法的实施过程图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

在具体的实施过程中，本发明公开了一种带钢边部缺陷位置的检测方法。

下面参看图1，该方法包括：

S1，接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据。

在具体的实施过程中，本发明采用了第一纠偏检测装置检测第一板形测量曲线数据。

第一纠偏检测装置可利用电磁信号判断带钢是否处于产线中心位置，因其灵敏度极高，当带钢边裂缺陷经过检测装置时，带钢的板形测量曲线会发生异常波动。

根据电磁感应工作原理，当通电后对应的两组发射器和接收器中间无带钢时，磁通量最大。带钢通过时遮住部分发射器，接收器接收到的磁通量减少。带钢越宽，接收到的磁通量越少。当带钢对称于机组中心线运行时，操作、传动两侧接收器接收到的电磁信号基本相同，当带钢跑偏时，如带钢朝操作侧跑偏，操作侧接收器接收到的电磁信号减少，同时传动侧接收器接收到的电磁信号增加。通过两侧接收器接收到电磁信号的变化可知带钢的跑偏方向和跑偏量的大小。同理，当带钢一侧边部有边裂时，例如操作侧的带钢边部有边裂，那么操作侧的接收器接收到的电磁信号会发生变化，进而引起带钢的板形测量曲线会发生异常波动，进而通过分析带钢的板形测量曲线就可以获知带钢的边裂缺陷位置，下面的步骤则介绍如何根据带钢的板形测量曲线获得带钢的边裂缺陷位置。

S2，从所述第一板形测量曲线数据中每隔第一预设时间段依次采样出N组板形测量数据。

在具体的实施过程中，由于带钢不断的通过第一纠偏检测装置，进而本发明可对采集的板形测量数据进行设置，例如每隔2秒采集一次板形测量数据，一共依次采集到10组板形测量数据，然后对这10组板形测量数据进行分析。当然，此处的采样间隔时间和采样频次都可调，例如每隔3秒采集，或者采集15组等等。

当然，为了更加准确的获得第一边部缺陷数据，一次性分析的板形测量数据的组数越多，越能够提高识别第一边部缺陷数据的准确率。但是同时，需要兼顾到获取带钢的边部缺陷位置的效率。对于采样时间和采样频次等，本发明可以在实际情况中综合考虑。

为了保证快速及时的获取到带钢的边部缺陷位置，本发明可在每采集到10组板形测量数据便可以进行一次数据分析，判定这10组板形测量数据中是否有第一边部缺陷数据。当然，此处仅为举例，不做限制。

第一板形测量曲线数据主要用来反映带钢的各种信息，例如，当带钢上有边裂通过第一纠偏检测装置时，板形测量曲线的波动和其它时刻迥异，本发明只要捕获到这种由边裂导致的板形测量数据的波动，就可以确定带钢存在边裂缺陷。第一纠偏检测装置测量的曲线，在正常状态下，板形测量曲线在纵坐标为0的附近上下波动，但是当有边裂出现时，检测曲线会瞬间出现大幅波动，其波动的幅度和斜率皆会出现异常。

板形测量数据能够反应出很多信息，例如该板形测量数据的采用时间点、该板形测量数据的幅度，该板形测量数据的频率等等。

因此，当采集到板形测量数据之后，则可以获得该板形测量数据的采用时间点、该板形测量数据的幅度，该板形测量数据的频率等等。

S3，基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据。

在具体的实施过程中，由于采集到N组板形测量数据之后，即便这N组板形测量数据中包含了第一边部缺陷数据，但是对N组板形测量数据的平均值并不会有太大影响，即平均值的波动比较平稳，近似于带钢正常部位产生的板形测量数据。

因而，本发明可以先获得第一板形测量标准数据，通过计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据。然后在利用第一板形测量标准数据来对N组板形测量数据一一进行检测，获得第一边部缺陷数据。

S4，将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据。

在具体的实施过程中，在单独对比时，是将N组板形测量数据中的每组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行对比。

具体来说，由于所述N组板形测量数据中的每组板形测量数据包括幅度数据和/或频率数据。

进而本发明在实际对比时，可以利用板形测量数据的幅度数据和/或频率数据对N组板形测量数据一一进行检测。

在具体的实施过程中，计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据，包括：

所述计算所述N组板形测量数据的幅度数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据；和/或

所述计算所述N组板形测量数据的频率数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据。

进而在进行对比时，若第一板形测量标准数据为N组板形测量数据的幅度数据的平均值，则将N组板形测量数据中每组板形测量数据的幅度数据和其进行一一对比。

若第一板形测量标准数据为N组板形测量数据的频率数据的平均值，则将N组板形测量数据中每组板形测量数据的频率数据和其进行一一对比。

当然，若第一板形测量标准数据包含了频率数据的平均值和幅度数据的平均值，那么则将N组板形测量数据中每组板形测量数据的幅度数据和频率数据和平均值中对应的幅度数据的平均值和频率数据的平均值进行一一对比，然后综合两者的对比结果，获得第一边部缺陷数据。

作为一种可选的实施例，将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，包括：

将所述N组板形测量数据中每组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行对比；

若有板形测量数据和所述第一板形测量标准数据的差距超过预设范围时，则将超过预设范围的板形测量数据确定为所述第一边部缺陷数据。

预设范围是本发明根据实际情况测量而定的。

所述第一边部缺陷数据属于N组板形测量数据，并且用于表征所述带钢的边部缺陷位置。当获得了第一边部缺陷数据，则可以获得其对应的采集时间，进而确认出带钢的边部缺陷位置。

在获得第一边部缺陷数据之后，可将所述第一边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。本发明可用于准确识别边裂缺陷，并可采集带钢的速度信号对边裂缺陷进行跟踪，对边裂缺陷进行实时定位，产生报警给操作人员，控制产线设备进入应急动作模式，降低边裂引发的断带风险，提高机组运行稳定性。

以上便是本发明检测带钢的边部缺陷位置的具体实施过程。

当然，为了进一步提高带钢的边部缺陷位置的准确率，本发明使用了两套纠偏检测装置，来对板形测量曲线数据。

在具体的实施过程中，由于带钢在产线上是实时运动的，本发明设置了两套纠偏检测装置，一前一后，当第一纠偏检测装置确认带钢的边部缺陷位置之后，本发明还会利用机组张力辊速度编码器反馈带钢的速度信号，对带钢的边部缺陷位置进行的跟踪定位，获得带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围，即在这个时间段带钢的边部缺陷位置会到达第二纠偏检测装置，使第二纠偏检测装置检测到带钢的边部缺陷位置。并且本发明还会采用第二纠偏检测装置检测带钢的边部缺陷位置，若第二纠偏检测装置检测带钢的边部缺陷位置的时间点处于预计时间范围内，说明确实存在带钢的边部缺陷位置，进而将其上报给服务器进行告警。

下面对其进行具体的描述。

在将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据之后，包括：

获得所述带钢的速度数据；

基于所述带钢的速度确定所述带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围。

作为一种可选的实施例，所述基于所述带钢的速度确定所述带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围之后，所述方法还包括：

接收所述第二纠偏检测装置检测并发送的第二板形测量曲线数据；

基于所述第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定所述第二边部缺陷数据，进而确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间，所述第二边部缺陷数据用于表征所述带钢的边部缺陷位置。

在具体的实施过程中，所述基于所述第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定所述第二边部缺陷数据，包括：

从所述第二板形测量曲线数据中每隔第二预设时间段依次采样出M组板形测量数据。

基于所述M组板形测量数据获得第二板形测量标准数据；

将所述M组板形测量数据和所述第二板形测量标准数据进行单独对比，获得所述第二边部缺陷数据，所述第二边部缺陷数据属于所述M组板形测量数据。

而在所述确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间之后，包括：

判断所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间是否处于所述预计时间范围内；

若是，将所述第二边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。本发明的边裂通过时可采取有效措施，降低边裂恶化的可能性，并在HMI画面报警显示，提示生产操作人员重点关注。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明公开了一种带钢边部缺陷位置的检测方法，首先接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据；第一板形测量曲线数据可以反映带钢的各种状况。进而本发明主要通过对第一板形测量曲线数据进行数据分析进而确定出用于表征所述带钢的边部缺陷位置的第一边部缺陷数据。具体而言，本发明现在在每个第一预设时间段中，从所述第一板形测量曲线数据中每隔第一预设时间段依次采样出N组板形测量数据；然后基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据；再将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，进而确定出带钢的边部缺陷位置。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种带钢边部缺陷位置的检测方法，其特征在于，所述方法包括：

接收第一纠偏检测装置检测并发送的所述带钢的第一板形测量曲线数据；

从所述第一板形测量曲线数据中每隔第一预设时间段依次采样出N组板形测量数据；

基于所述N组板形测量数据获得第一板形测量标准数据；

将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，所述第一边部缺陷数据属于N组板形测量数据，并且用于表征所述带钢的边部缺陷位置；

获得所述带钢的速度数据；

基于所述带钢的速度确定所述带钢的边部缺陷位置到达第二纠偏检测装置检测的预计时间范围；

接收所述第二纠偏检测装置检测并发送的第二板形测量曲线数据；

基于第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定第二边部缺陷数据，进而确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间，所述第二边部缺陷数据用于表征所述带钢的边部缺陷位置。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述N组板形测量数据获得板形测量数据的第一板形测量标准数据，包括：

计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述N组板形测量数据中的每组板形测量数据包括幅度数据和/或频率数据。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述计算所述N组板形测量数据的平均值，并将所述平均值确定为所述第一板形测量标准数据，包括：

计算所述N组板形测量数据的幅度数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据；和/或

计算所述N组板形测量数据的频率数据的平均值，并作为所述第一板形测量标准数据。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据，包括：

将所述N组板形测量数据中每组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行对比；

若有板形测量数据和所述第一板形测量标准数据的差距超过预设范围时，则将超过预设范围的板形测量数据确定为所述第一边部缺陷数据。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定出所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间之后，包括：

判断所述带钢的边部缺陷位置到达所述第二板形测量曲线数据的到达时间是否处于所述预计时间范围内；

若是，将所述第二边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述第二板形测量曲线数据和第二板形测量标准数据，确定所述第二边部缺陷数据，包括：

从所述第二板形测量曲线数据中每隔第二预设时间段依次采样出M组板形测量数据；

基于所述M组板形测量数据获得第二板形测量标准数据；

将所述M组板形测量数据和所述第二板形测量标准数据进行单独对比，获得所述第二边部缺陷数据，所述第二边部缺陷数据属于所述M组板形测量数据。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述N组板形测量数据和所述第一板形测量标准数据进行单独对比，获得第一边部缺陷数据之后，包括：

将所述第一边部缺陷数据发送给服务器，以使所述服务器进行告警。