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CN106566172A - 弹性减震sbs材料的制备方法 - Google Patents

弹性减震sbs材料的制备方法 Download PDF

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CN106566172A
CN106566172A CN201610920866.3A CN201610920866A CN106566172A CN 106566172 A CN106566172 A CN 106566172A CN 201610920866 A CN201610920866 A CN 201610920866A CN 106566172 A CN106566172 A CN 106566172A
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CN
China
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powder
sbs
preparation
water
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Application number
CN201610920866.3A
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刘钰馨
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Guangxi Teachers College
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Guangxi Teachers College
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Publication date
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Abstract

本发明公开了一种弹性减震SBS材料的制备方法，包括：步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠、水、葡萄糖和碳酸钠反应，离心，洗涤，干燥，得到第一粉末；步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混匀，烧结，得到第二粉末；步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾，反应、过滤、研磨，得到第三粉末；步骤四、将SBS、第三粉末、聚苯乙烯、超高分子量聚乙烯、炭黑、萜烯树脂、氧化镧、氧化铈、氧化锆、聚醚醚酮树脂、氧化聚乙烯蜡、澳洲坚果壳粉、茂金属聚乙烯、竹纤维混合均匀，混炼即得弹性减震SBS材料。本发明的SBS材料具有强度高、弹性好的优点。

Description

弹性减震SBS材料的制备方法
技术领域
本发明属于高分子材料领域，具体地说涉及一种弹性减震SBS材料的制备方法。
背景技术
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)是以苯乙烯、丁二烯为单体的三嵌段共聚物，兼有塑料和橡胶的特性，被称为“第三代合成橡胶”。与丁苯橡胶相似，SBS可以和水、弱酸、碱等接触，具有优良的拉伸强度，表面摩擦系数大，低温性能好，加工性能好等特性，成为目前消费量最大的热塑性弹性体。SBS复合材料可以用来做弹性减震材料，但是其强度和弹性性能还达不到使用要求，工业上经常填充无机增强相，来提高其性能，但是无机填充相表面亲水疏油、比表面能大、颗粒间易团聚，使得在有机基体中难以均匀分散且与基体的结合力弱，导致材料的强度仍较差，弹性性能不理想。
发明内容
本发明的目的是提供一种弹性减震SBS材料的制备方法，其中无机填充物可以均匀地分散于有机基体SBS中，且与SBS的结合力强，大大提高了SBS复合材料的强度以及弹性。
本发明的目的是提供一种弹性减震SBS材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，在温度为40～60℃、搅拌速率为600～1000r/min下，搅拌1～2h，然后再加入葡萄糖和碳酸钠，再于温度为100～140℃、搅拌速率为200～500r/min，搅拌8～12h，冷却，离心分离得到沉淀物；将沉淀物依次用体积分数逐渐降低的乙醇水溶液洗涤，然后用蒸馏水洗涤，干燥，研磨，得到第一粉末；步骤一中乳酸钙、水、十二烷基硫酸钠、葡萄糖、碳酸钠的质量比为1:5～10:0.1～0.2:0.1～0.5:3～5；
步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混合搅拌均匀，置于加热炉中依次进行烧结，然后研磨，得到第二粉末；步骤二中第一粉末、硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠的质量比为8:0.1～0.5:0.1～0.3:0.05～0.1:0.2～0.5:0.1～0.2；
步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸，在温度为40～60℃、搅拌速率为300～400r/min，搅拌2～3h，再加入十二烷基苯磺酸钠，在氮气氛围下搅拌0.5～1h后加入苯乙烯，加热至60～80℃，滴加硫酸钾，在搅拌速率为600～800r/min搅拌10～15h，过滤，在四氟乙烯气体压力为0.1～0.2MPa、温度为35～50℃下干燥4～6h，研磨，得到第三粉末，备用；步骤三中第二粉末、乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾的质量比5:1～2:8～15:1.5～2.5:0.1～0.5:2～3:2.5～4.5；
步骤四、将重量份为50～80份的SBS、5～15份的第三粉末、10～20份的聚苯乙烯、5～10份的超高分子量聚乙烯、1～2份炭黑、1～2份萜烯树脂、0.1～0.5份的氧化镧、0.1～0.2份的氧化铈、0.1～0.5份的氧化锆、0.1～0.5份的聚醚醚酮树脂、0.1～0.2份的氧化聚乙烯蜡、1～2份的澳洲坚果壳粉、0.1～0.5份的茂金属聚乙烯、0.2～0.6份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
优选的是，所述的弹性减震SBS材料的制备方法，步骤四中双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为140～150℃、第二温度区间的温度为150～160℃、第三温度区间的温度为160～170℃、第四温度区间的温度为170～180℃、第五温度区间的温度为170～180℃，螺杆转速为150～250r/min。
优选的是，所述的弹性减震SBS材料的制备方法，步骤四中热压成型机的成型温度为150～180℃、转速为180～230r/min。
优选的是，所述的弹性减震SBS材料的制备方法，步骤一中沉淀物依次用体积分数为75％～90％、65％～75％、55％～65％的乙醇水溶液洗涤。
优选的是，所述的弹性减震SBS材料的制备方法，步骤二中烧结包括四个阶段，依次为：
第一阶段先由室温升温至100℃，升温速率为5℃/h，然后由100℃升温至150℃，升温速率为10℃/h，最后由150℃升温至200℃，升温速率为6℃/h，在200℃下保持2～4h；
第二阶段以10℃/h的升温速率由200℃升温至400℃；
第三阶段以15℃/h升温速率由400℃升温至600℃，然后以8℃/h降温速率由600℃降温至400℃，最后在400℃下保持1～2h；
第四阶段由400℃冷却至室温，冷却速率为8℃/h。
优选的是，所述的弹性减震SBS材料的制备方法，步骤三中氮气的压力为0.1～0.5Mpa。
本发明至少包括以下有益效果：
1、本发明将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，再加入葡萄糖和碳酸钠，其中碳酸钠和乳酸钙之间可以生成碳酸钙，并通过葡萄糖来调节反应速率，防止反应速率过快；然后再加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，进行烧结，在烧结过程中聚乙二醇、聚丙烯酸钠分解促使碳酸钙形成多孔状结构，增加碳酸钙的弹性；羟丙基甲基纤维素在烧结过程改善各物料的分散性，防止发生团聚；硝酸钇、氧化钕中钇、钕元素为稀土元素可以抑制碳酸钙晶粒的长大，生成细小的碳酸钙晶粒，同时提高晶界强度，促使晶粒相互搭接，形成晶须，从而提高材料整体的韧性和强度。
2、将第二粉末与乙二醇、水、亚油酸混合反应，然后加入十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾继续反应；亚油酸为不饱和酸，含有双键，通过反应，先在第二混料表面形成有活性的双键，然后再包覆一层SBS的单体材料苯乙烯，这样经苯乙烯包覆的第二混料可以减少团聚，而且与基体SBS的结合力更好，大大提高了材料的性能。
3、将SBS、第三粉末、聚苯乙烯、超高分子量聚乙烯、炭黑、萜烯树脂、氧化镧、氧化铈、氧化锆、聚醚醚酮树脂、氧化聚乙烯蜡、澳洲坚果壳粉、茂金属聚乙烯、竹纤维混炼制得弹性减震SBS材料；其中超高分子量聚乙烯具有耐冲击耐磨损的性能可以提高鞋底材料的耐磨性，同时还具有很高的弹性模量可以大大提高材料的弹性；炭黑、聚醚醚酮树脂的自润滑性能强提高材料的耐磨性，增加使用寿命；氧化聚乙烯蜡既具有润滑作用，还具有良好的分散作用，使第三粉末更均匀的分布在SBS基体中；氧化镧、氧化铈、氧化锆加入可以提高材料的强度，其中氧化镧、氧化铈作为稀土氧化物，当磨损时SBS材料分子可以在稀土氧化物表面滑动，避免了材料的应力集中，从而提高材料的耐磨性，同时稀土氧化物本身也承受一部分载货，减少材料的磨损；澳洲坚果壳粉由澳洲坚果壳粉碎得到，其具有极大的强度，可以大大提高材料的强度和耐磨性，而且澳洲坚果壳粉其还具有一定的弹性，可以提高材料的韧性；茂金属聚乙烯具有优异的拉伸性能，可以大大提高材料的弹性；竹纤维具有强度高、刚度大、弹性好的特点，可以提高材料的强度和韧性。上述各组分材料协同作用大大提高了弹性减震SBS材料的弹性、强度和韧性。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
实施例1
一种弹性减震SBS材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，在温度为40℃、搅拌速率为600r/min下，搅拌1h，然后再加入葡萄糖和碳酸钠，再于温度为100℃、搅拌速率为200r/min，搅拌8h，冷却，离心分离得到沉淀物；将沉淀物依次用体积分数逐渐降低的乙醇水溶液洗涤，然后用蒸馏水洗涤，干燥，研磨，得到第一粉末；步骤一中乳酸钙、水、十二烷基硫酸钠、葡萄糖、碳酸钠的质量比为1:5:0.1:0.1:3；
步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混合搅拌均匀，置于加热炉中依次进行烧结，然后研磨，得到第二粉末；步骤二中第一粉末、硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠的质量比为8:0.1:0.1:0.05:0.2:0.1；
步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸，在温度为40℃、搅拌速率为300r/min，搅拌2h，再加入十二烷基苯磺酸钠，在氮气氛围下搅拌0.5h后加入苯乙烯，加热至60℃，滴加硫酸钾，在搅拌速率为600r/min搅拌10h，过滤，在四氟乙烯气体压力为0.1MPa、温度为35℃下干燥4h，研磨，得到第三粉末，备用；步骤三中第二粉末、乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾的质量比5:1:8:1.5:0.1:2:2.5；
步骤四、将重量份为50份的SBS、5份的第三粉末、10份的聚苯乙烯、5份的超高分子量聚乙烯、1份炭黑、1份萜烯树脂、0.1份的氧化镧、0.1份的氧化铈、0.1份的氧化锆、0.1份的聚醚醚酮树脂、0.1份的氧化聚乙烯蜡、1份的澳洲坚果壳粉、0.1份的茂金属聚乙烯、0.2份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
所述步骤四中，双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为140℃、第二温度区间的温度为150℃、第三温度区间的温度为160℃、第四温度区间的温度为170℃、第五温度区间的温度为170℃，螺杆转速为150r/min。
所述步骤四中，热压成型机的成型温度为150℃、转速为180r/min。
所述步骤一中，沉淀物依次用体积分数为75％％、65％％、55％％的乙醇水溶液洗涤。
所述步骤二中，烧结包括四个阶段，依次为：
第一阶段先由室温升温至100℃，升温速率为5℃/h，然后由100℃升温至150℃，升温速率为10℃/h，最后由150℃升温至200℃，升温速率为6℃/h，在200℃下保持2h；
第二阶段以10℃/h的升温速率由200℃升温至400℃；
第三阶段以15℃/h升温速率由400℃升温至600℃，然后以8℃/h降温速率由600℃降温至400℃，最后在400℃下保持1h；
第四阶段由400℃冷却至室温，冷却速率为8℃/h。将第一粉末经过四个阶段的煅烧，可以增加混料的成核速率，并防止晶核增长速率过大晶粒变大，使得最终的混料颗粒大小均匀，更致密，结晶性更好。
所述步骤三中，氮气的压力为0.1～0.5Mpa。
实施例2
一种弹性减震SBS材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，在温度为50℃、搅拌速率为800r/min下，搅拌1.5h，然后再加入葡萄糖和碳酸钠，再于温度为120℃、搅拌速率为350r/min，搅拌10h，冷却，离心分离得到沉淀物；将沉淀物依次用体积分数逐渐降低的乙醇水溶液洗涤，然后用蒸馏水洗涤，干燥，研磨，得到第一粉末；步骤一中乳酸钙、水、十二烷基硫酸钠、葡萄糖、碳酸钠的质量比为1:7:0.15:0.3:4；
步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混合搅拌均匀，置于加热炉中依次进行烧结，然后研磨，得到第二粉末；其中，步骤二中第一粉末、硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠的质量比为8:0.3:0.2:0.07:0.3:0.15；
步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸，在温度为50℃、搅拌速率为350r/min，搅拌2.5h，再加入十二烷基苯磺酸钠，在氮气氛围下搅拌0.7h后加入苯乙烯，加热至70℃，滴加硫酸钾，在搅拌速率为700r/min搅拌12h，过滤，在四氟乙烯气体压力为0.15MPa、温度为42℃下干燥5h，研磨，得到第三粉末，备用；步骤三中第二粉末、乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾的质量比5:1.5:10:2:0.3:2.5:3.5；
步骤四、将重量份为65份的SBS、10份的第三粉末、15份的聚苯乙烯、8份的超高分子量聚乙烯、1.5份炭黑、1.5份萜烯树脂、0.3份的氧化镧、0.15份的氧化铈、0.3份的氧化锆、0.3份的聚醚醚酮树脂、0.15份的氧化聚乙烯蜡、1.5份的澳洲坚果壳粉、0.3份的茂金属聚乙烯、0.4份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
所述步骤四中，双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为145℃、第二温度区间的温度为155℃、第三温度区间的温度为165℃、第四温度区间的温度为175℃、第五温度区间的温度为175℃，螺杆转速为200r/min。
所述步骤四中，热压成型机的成型温度为160℃、转速为200r/min。
所述步骤一中，沉淀物依次用体积分数为80％、70％、60％的乙醇水溶液洗涤。
所述步骤二中，烧结包括四个阶段，依次为：
第一阶段先由室温升温至100℃，升温速率为5℃/h，然后由100℃升温至150℃，升温速率为10℃/h，最后由150℃升温至200℃，升温速率为6℃/h，在200℃下保持3h；
第二阶段以10℃/h的升温速率由200℃升温至400℃；
第三阶段以15℃/h升温速率由400℃升温至600℃，然后以8℃/h降温速率由600℃降温至400℃，最后在400℃下保持1.5h；
第四阶段由400℃冷却至室温，冷却速率为8℃/h。
所述步骤三中，氮气的压力为0.3Mpa。
实施例3
一种弹性减震SBS材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，在温度为60℃、搅拌速率为1000r/min下，搅拌2h，然后再加入葡萄糖和碳酸钠，再于温度为140℃、搅拌速率为500r/min，搅拌12h，冷却，离心分离得到沉淀物；将沉淀物依次用体积分数逐渐降低的乙醇水溶液洗涤，然后用蒸馏水洗涤，干燥，研磨，得到第一粉末；所述乳酸钙、水、十二烷基硫酸钠、葡萄糖、碳酸钠的质量比为1:10:0.2:0.5:5；
步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混合搅拌均匀，置于加热炉中依次进行烧结，然后研磨，得到第二粉末；其中，步骤二中第一粉末、硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠的质量比为:0.5:0.3:0.1:0.5:0.2；
步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸，在温度为60℃、搅拌速率为400r/min，搅拌3h，再加入十二烷基苯磺酸钠，在氮气氛围下搅拌1h后加入苯乙烯，加热至80℃，滴加硫酸钾，在搅拌速率为800r/min搅拌15h，过滤，在四氟乙烯气体压力为0.2MPa、温度为50℃下干燥6h，研磨，得到第三粉末，备用；步骤三中第二粉末、乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾的质量比5:2:15:2.5:0.5:3:4.5；
步骤四、将重量份为80份的SBS、15份的第三粉末、20份的聚苯乙烯、10份的超高分子量聚乙烯、2份炭黑、2份萜烯树脂、0.5份的氧化镧、0.2份的氧化铈、0.5份的氧化锆、0.5份的聚醚醚酮树脂、0.2份的氧化聚乙烯蜡、2份的澳洲坚果壳粉、0.5份的茂金属聚乙烯、0.6份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
所述步骤四中，双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为150℃、第二温度区间的温度为160℃、第三温度区间的温度为170℃、第四温度区间的温度为180℃、第五温度区间的温度为180℃，螺杆转速为250r/min。
所述步骤四中，热压成型机的成型温度为180℃、转速为230r/min。
所述步骤一中，沉淀物依次用体积分数为90％、75％、65％的乙醇水溶液洗涤。
所述步骤二中，烧结包括四个阶段，依次为：
第一阶段先由室温升温至100℃，升温速率为5℃/h，然后由100℃升温至150℃，升温速率为10℃/h，最后由150℃升温至200℃，升温速率为6℃/h，在200℃下保持4h；
第二阶段以10℃/h的升温速率由200℃升温至400℃；
第三阶段以15℃/h升温速率由400℃升温至600℃，然后以8℃/h降温速率由600℃降温至400℃，最后在400℃下保持2h；
第四阶段由400℃冷却至室温，冷却速率为8℃/h。
所述步骤三中，氮气的压力为0.5Mpa。
对比例1
一种SBS材料的制备方法，包括：将重量份为50份的SBS、5份的第三粉末、10份的聚苯乙烯、5份的超高分子量聚乙烯、1份炭黑、1份萜烯树脂、0.1份的氧化镧、0.1份的氧化铈、0.1份的氧化锆、0.1份的聚醚醚酮树脂、0.1份的氧化聚乙烯蜡、1份的澳洲坚果壳粉、0.1份的茂金属聚乙烯、0.2份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
所述双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为140℃、第二温度区间的温度为150℃、第三温度区间的温度为160℃、第四温度区间的温度为170℃、第五温度区间的温度为170℃，螺杆转速为150r/min。所述热压成型机的成型温度为150℃、转速为180r/min。
对比例2
一种SBS材料的制备方法，包括：将重量份为50份的SBS、5份的第三粉末、10份的聚苯乙烯、1份炭黑、1份萜烯树脂、0.1份的氧化镧、0.1份的氧化铈、0.1份的氧化锆、0.1份的聚醚醚酮树脂、0.1份的氧化聚乙烯蜡、0.1份的茂金属聚乙烯混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
所述双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为140℃、第二温度区间的温度为150℃、第三温度区间的温度为160℃、第四温度区间的温度为170℃、第五温度区间的温度为170℃，螺杆转速为150r/min。所述热压成型机的成型温度为150℃、转速为180r/min。
以实施例1～4和对比例1、2为评价对象，检测各SBS鞋底材料的力学性能，结果如表1所示。其中拉伸强度、冲击强度、断裂伸长率按照GB/T 1040.1～4测试，磨损率采用万能摩擦磨损试验机测试，测试条件为：测试力30N，转速250r/min，测试时间30min，磨损率计算公式为：磨损率＝(摩擦前质量-摩擦后质量)/摩擦前质量×100％，邵氏硬度参考ISO 868标准测试。
表1各实施例的力学性能
从表1中可以看出各实施例的拉伸强度、冲击强度以及邵氏硬度要大于对比例1、2，因此本发明制得的SBS材料的强度要优于普通方法制备得到的SBS鞋底材料，且对比例1的结果优于对比例2，因此在混炼时加入氧化镧、氧化铈、氧化锆、澳洲坚果壳粉、和竹纤维可进一步提高鞋底材料的强度；且实施例1～3制备的材料断裂伸长率要大于对比例1、2，因此本发明制备得到的材料弹性优于传统方法，从对比例1和对比例2的结果可以推断出，对比例1的断裂伸长率大于对比例2的断裂伸长率，因此澳洲坚果壳粉和竹纤维可以提高材料的弹性；同时本发明实施例的磨损率要低于对比例，因此可推断本发明的制备的SBS材料耐磨性要优于传统方法。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (6)

1.一种弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将乳酸钙、十二烷基硫酸钠加入水中，在温度为40～60℃、搅拌速率为600～1000r/min下，搅拌1～2h，然后再加入葡萄糖和碳酸钠，再于温度为100～140℃、搅拌速率为200～500r/min，搅拌8～12h，冷却，离心分离得到沉淀物；将沉淀物依次用体积分数逐渐降低的乙醇水溶液洗涤，然后用蒸馏水洗涤，干燥，研磨，得到第一粉末；步骤一中乳酸钙、水、十二烷基硫酸钠、葡萄糖、碳酸钠的质量比为1:5～10:0.1～0.2:0.1～0.5:3～5；
步骤二、向第一粉末中加入硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠，混合搅拌均匀，置于加热炉中依次进行烧结，然后研磨，得到第二粉末；步骤二中第一粉末、硝酸钇、氧化钕、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸钠的质量比为8:0.1～0.5:0.1～0.3:0.05～0.1:0.2～0.5:0.1～0.2；
步骤三、向第二粉末中加入乙二醇、水、亚油酸，在温度为40～60℃、搅拌速率为300～400r/min，搅拌2～3h，再加入十二烷基苯磺酸钠，在氮气氛围下搅拌0.5～1h后加入苯乙烯，加热至60～80℃，滴加硫酸钾，在搅拌速率为600～800r/min搅拌10～15h，过滤，在四氟乙烯气体压力为0.1～0.2MPa、温度为35～50℃下干燥4～6h，研磨，得到第三粉末，备用；步骤三中第二粉末、乙二醇、水、亚油酸、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯、硫酸钾的质量比5:1～2:8～15:1.5～2.5:0.1～0.5:2～3:2.5～4.5；
步骤四、将重量份为50～80份的SBS、5～15份的第三粉末、10～20份的聚苯乙烯、5～10份的超高分子量聚乙烯、1～2份炭黑、1～2份萜烯树脂、0.1～0.5份的氧化镧、0.1～0.2份的氧化铈、0.1～0.5份的氧化锆、0.1～0.5份的聚醚醚酮树脂、0.1～0.2份的氧化聚乙烯蜡、1～2份的澳洲坚果壳粉、0.1～0.5份的茂金属聚乙烯、0.2～0.6份的竹纤维混合均匀，经双螺杆挤出机挤出造粒后、再经热压成型机成型后，即得弹性减震SBS材料。
2.如权利要求1所述的弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，步骤四中双螺杆挤出机包括依次排布的五个温度区间，第一温度区间的温度为140～150℃、第二温度区间的温度为150～160℃、第三温度区间的温度为160～170℃、第四温度区间的温度为170～180℃、第五温度区间的温度为170～180℃，螺杆转速为150～250r/min。
3.如权利要求1所述的弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，步骤四中热压成型机的成型温度为150～180℃、转速为180～230r/min。
4.如权利要求1所述的弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，步骤一中沉淀物依次用体积分数为75％～90％、65％～75％、55％～65％的乙醇水溶液洗涤。
5.如权利要求1所述的弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，步骤二中烧结包括四个阶段，依次为：
第一阶段先由室温升温至100℃，升温速率为5℃/h，然后由100℃升温至150℃，升温速率为10℃/h，最后由150℃升温至200℃，升温速率为6℃/h，在200℃下保持2～4h；
第二阶段以10℃/h的升温速率由200℃升温至400℃；
第三阶段以15℃/h升温速率由400℃升温至600℃，然后以8℃/h降温速率由600℃降温至400℃，最后在400℃下保持1～2h；
第四阶段由400℃冷却至室温，冷却速率为8℃/h。
6.如权利要求1所述的弹性减震SBS材料的制备方法，其特征在于，步骤三中氮气的压力为0.1～0.5Mpa。
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