CN106120823A - 一种临时围堰组合防渗结构及快速施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种临时围堰组合防渗结构及快速施工方法。结构包括由充砂长管袋填筑的堰体、由膨润土塑性混凝土墙、压实粘土层和扶壁式钢筋混凝土挡墙组成的防渗体系以及堰体内外边坡防护体系。塑性混凝土墙下端嵌入不透水基岩，上端与钢筋混凝土挡墙的底端固接，两侧设有三轴搅拌桩；压实粘土层填充于塑性混凝土墙和钢筋混凝土挡墙连接处的临水侧；堰体与三轴搅拌桩之间填充吹填砂。本发明能实现各防渗结构的优势互补，并根据堰体坡面所处的水文环境，优化选用相应的性能优良、简易实用、施工速度快的防护结构，实现了临时围堰快速施工，确保了围堰的止水效果和运行稳定，保障了围堰的防渗抗洪性能；具有技术可靠、节约工期及生态环保等优点。

Description

一种临时围堰组合防渗结构及快速施工方法

技术领域

本发明涉及土木工程技术领域，特别涉及一种临时围堰组合防渗结构及快速施工方法，主要应用于跨越江河的地铁和隧道工程中的围堰工程。

背景技术

在河流、湖泊的近岸临时围堰工程中，堰体主要填料多是采用当地的土、砂、石等材料，工程造价低且施工方便，但这类填料大多存在渗透系数较大的问题，围堰需构筑防渗体系结构以保证堰内干地施工。目前在土石围堰工程中，防渗大多采用压实黏土芯墙、混凝土防渗墙、钢板桩芯墙及高压喷板墙等结构，上述结构虽然能够满足工程需要，但其中黏土芯墙的填筑受工程条件和气候条件影响大，工期难以控制；而其他防渗结构存在造价高、施工难度大且工期较长的问题。另一方面，临时围堰堰内常需开挖基坑进行主体施工，围堰不可避免的产生一定变形，且在工程结束后除少数作为后期水下工程结构物的一部分外，大部分围堰在用完后需要拆除，故此尚需考虑围堰防渗结构体系的变形协调能力及围堰拆除的难易程度和对环境的影响。此外，江河近岸临时围堰修建过程需考虑河流水位变化的影响，应在丰水期洪水上涨之前将堰体施作完成，而目前传统的防渗体系和堰体边坡防护结构由于施工周期长，无法满足此要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种防渗及变形协调能力好、工程造价低、施工速度快且生态环保的临时围堰组合防渗结构及快速施工方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种临时围堰的组合防渗结构，填筑堰体的主体结构为充砂长管袋，所述堰体的迎水侧和背水侧边坡上分别设有不同的防护体系，堰体的中部设有防渗体系，所述防渗体系包括膨润土塑性混凝土墙、钢筋混凝土挡墙和压实粘土层，所述膨润土塑性混凝土墙的下端嵌入不透水基岩，上端与所述钢筋混凝土挡墙的底端固定连接，所述压实粘土层填充于膨润土塑性混凝土墙和钢筋混凝土挡墙连接处的临水侧，所述膨润土塑性混凝土墙的两侧设有三轴搅拌桩，所述充砂长管袋与三轴搅拌桩之间填充吹填砂。

作为对上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述钢筋混凝土挡墙为扶壁式钢筋混凝土挡墙，所述扶壁式钢筋混凝土挡墙底部设有两个平行凸榫形成一凹槽，所述膨润土塑性混凝土墙上端通过预埋钢筋铆合于所述凹槽内并与扶壁式钢筋混凝土挡墙的墙立面处于同一竖直平面内。

优选的，所述充砂长管袋为具有抗紫外线老化功能的裂膜丝扁丝聚丙烯编织土工布管袋，其包括前端隔舱和后部袋体，所述隔舱上设置一排隔舱袖口；所述袋体后端设置加筋带，加筋带上缝制固定用的拉环，后部袋体沿长度方向设置多排袋体袖口，第一排袋体袖口与隔舱的距离L需根据水位变化进行调整，所述加筋带与最后一排袋体袖口之间的距离约为2m。

优选的，所述膨润土塑性混凝土墙的厚度为600~1000mm，渗透系数不大于3.2×10^-7cm/s，其嵌入不透水基岩的深度不小于2.0m；所述隔舱宽为2.0~3.0m，袋体袖口的直径为0.3m，每排袋体袖口之间的间距为6m。

优选的，所述迎水侧的防护体系为水上防护体系，所述水上防护体系为聚丙烯编织布+小型沙包护坡；所述背水侧的防护体系为缝制于所述充砂长管袋表面的编织布。

优选的，所述迎水侧的水上防护体系中聚丙烯编织布上水平缝制加筋带和绑扣，所述沙包通过绑扣固定，聚丙烯编织布的顶部通过固定钢筋固定于所述压实粘土层中，压实粘土层上浇筑混凝土护坡。

优选的，所述背水侧的防护体系中的编织布底端通过回填砂卵石层固定，其缝制于充砂长管袋上的缝线呈水平间隔、竖向交错布置。

本发明还提供一种上述临时围堰组合防渗结构的快速施工方法，包括如下步骤：

1）充砂长管袋制作：

充砂长管袋采用行走式模袋加工工艺制作，将加工后的单层聚丙烯编织土工布逐块铺在地面上，之后将工业缝纫机装在移动架上，沿编织布拼缝行走加工；编织布之间，采用“丁缝”法进行拼幅缝制，两道锦纶线，针脚间距≤7mm；缝制时移动缝纫机，使前移速度与缝纫机针脚送布速度一致；每个袋子的接缝不宜过多，且相邻拼接缝的间距应大于2m；

2）堰体施工：

2.1）利用铺排船左右漩锚索、液压系统依次进行充砂长管袋粗定位和精确定位，充砂长管袋顺水流向铺设，长管袋定位位置比设计往上游偏移2~3m；

2.2）充砂长管袋堆放完成2～3层后，于迎水侧和背水侧的充砂长管袋之间顺水泵送吹填砂，充砂长管袋与吹填砂交替填筑至设计高程；

2.3）迎水侧充砂长管袋顶部分层填筑压实粘土层；

3）堰体中部的防渗体系施工：

3.1）采用间隔式双孔全套复搅式工艺施工三轴搅拌桩；

3.2）三轴搅拌桩成桩15d后，进行膨润土塑性混凝土墙的导墙开挖浇筑：其墙体槽孔分两期施工，一期槽孔于膨润土塑性混凝土浇筑前在槽孔两端设锁口管，浇筑接近墙体顶端时布置预埋钢筋；

3.3）膨润土塑性混凝土墙施工质量检测合格后，进行扶壁式钢筋混凝土挡墙施工：根据扶壁式钢筋混凝土挡墙底部所设的凸榫尺寸于塑性混凝土墙两侧开挖沟槽，绑扎钢筋并焊接立面钢筋与预埋钢筋，先浇墙踵板后浇墙立面和扶壁；

4）堰体边坡的防护体系施工：

4.1）迎水侧防护体系施工：

人工铺设编织布，将小型沙包绑扣于编织布的加筋带上，编织布上缘铺设于压实粘土层并打入钢筋固定，压实粘土层上浇筑混凝土护坡；

4.2）背水侧防护体系施工：

利用工业缝纫针线将编织布缝制于充砂长管袋表面，编织布底端回填砂卵石层固脚。

优选的，所述充砂长管袋的隔舱与第一排袋体袖口之间的距离L根据下式调整：

L=水深+水面至舢板底高度+舢板高度+1.0m；

其充填和铺设方法具体为：隔舱于翻板充填后利用其自重沉入水底，此时充砂长管袋的后部袋体上离隔舱最近的第一排袋体袖口正好位于舢板顶面，充填隔舱至第一排袋体袖口之间的袋体后，铺排船沿围堰轴线后退，使第二排袋体袖口正好位于舢板顶面，如此依次充填各排袋体袖口直至充砂长管袋充填完毕。

优选的，进行步骤3）的堰体中部防渗体系施工时，扶壁式挡墙混凝土结构施工完成后，不需要在钢筋混凝土挡墙背后回填砂土；进行步骤4.1）的堰体边坡迎水侧防护体系施工前，沿聚丙烯编织布上方缝制水平间距为500mm的加筋带，沿着加筋带方向缝制间距为0.5m的绑扣，在护坡顶部浇筑1m宽、10cm厚的C15混凝土，并打设插入充砂长管袋内的φ22固定钢筋，高度H=1m。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

（1）本发明的临时围堰组合防渗结构，将膨润土塑性混凝土防渗墙、扶壁式混凝土挡墙和压实黏土层组合起来防渗漏，并与堰体不透水基岩组合构成一个封闭、完整的防渗体系，结合堰体坡面不同部位相应的防护形式，能实现各类防渗结构的优势互补。其中膨润土塑性混凝土可通过调整配合比得到与周围土体相适应的变形模量，具有变形协调能力好、不易产生裂缝等良好的工作性能，以及造价低、拆除方便、对环境影响小的优点；扶壁式钢筋混凝土挡墙具有较好的抗渗能力，且不需要在挡墙背后回填砂土，降低了施工难度，加快了施工进度，不但解决了雨季施工粘土防渗墙的技术难题，同时降低了工程造价。

（2）充砂长管袋定位施工技术可保证围堰高质、高效填筑，且能因地制宜地利用河道疏浚砂进行充填，具有节约资源、生态环保的优点；堰体边坡背水侧和迎水侧水上部分分别采用编织布、编织布+小型沙包的防护形式以及混凝土护面，可以利用船舶水下作业，能加快施工进度，防止江河汛期漂浮物撞击堰体充砂长管袋后，造成袋体破损、管袋砂流失、堰体失稳的严重安全质量事故，同时保障挡墙墙踵部位粘土斜墙的稳定性。

总体来说，本发明综合了塑性混凝土墙变形协调能力好、造价低、工作性能良好、拆除方便以及扶壁式混凝土挡墙抗渗能力好、施工速度较快的优点，并能根据堰体坡面所处的水文环境，优化选用相应的简易实用防护结构，保证了围堰的止水效果和运行稳定，保障了围堰的防渗抗洪性能，围堰结构及其施工方法具有施工快捷、技术可靠、经济可行、拆除方便等优点。

附图说明

图1是本发明临时围堰组合防渗结构的示意图。

图2是本发明中扶壁式钢筋混凝土挡墙的主视结构示意图。

图3是本发明中扶壁式钢筋混凝土挡墙的侧视结构示意图。

图4是本发明中扶壁式钢筋混凝土挡墙与膨润土塑性混凝土墙的连接结构示意图。

图5是本发明中堰体迎水侧水上防护体系的结构示意图。

图6是本发明中堰体背水侧防护体系的结构示意图。

图7是本发明中堰体背水侧防护体系的缝线布置示意图。

图8是本发明中充砂长管袋上隔舱和袖口的布置平面图。

图例说明：

1、膨润土塑性混凝土墙；2、扶壁式钢筋混凝土挡墙；3、压实粘土层；4、三轴搅拌桩；5、吹填砂；6、充砂长管袋；7、迎水侧防护体系；8、背水侧防护体系；9、堰底透水层；10、不透水基岩；11、墙趾板；12、凸榫；13、墙立面；14、墙踵板；15、扶壁；16、预埋钢筋；17、聚丙烯编织布；18、沙包；19、固定钢筋；20、混凝土护坡；21、缝线；22、砂卵石；23、隔舱；24、袋体；25、隔舱袖口；26、袋体袖口；27、加筋带；28、拉环。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

实施例1

如图1～图8所示，一种本发明的临时围堰组合防渗结构实施例，填筑堰体的主体结构为充砂长管袋6，堰体内外边坡设有不同的防护体系，分别为迎水侧防护体系7和背水侧防护体系8，堰体的中部设有防渗体系，防渗体系包括膨润土塑性混凝土墙1、扶壁式钢筋混凝土挡墙2和压实粘土层3，膨润土塑性混凝土墙1下端嵌入不透水基岩10，上端与扶壁式钢筋混凝土挡墙2的底端固定连接，两侧设有三轴搅拌桩4，压实粘土层3填充于膨润土塑性混凝土墙1和扶壁式钢筋混凝土挡墙2连接处的临水侧，充砂长管袋6与三轴搅拌桩4之间填充吹填砂5。本发明中膨润土塑性混凝土墙1可通过调整塑性混凝土配比得到与周围土体相适应的变形模量，且具有变形协调能力好、极限变形大、造价低、工作性能良好和拆除方便的优点；扶壁式钢筋混凝土挡墙2具有较好的抗渗能力，且施工速度较快；压实粘土层3可有效提高膨润土塑性混凝土墙1与扶壁式钢筋混凝土挡墙2连接处的防渗能力；将膨润土塑性混凝土墙1、扶壁式钢筋混凝土挡墙2和压实粘土层3组合起来防渗漏，并与不透水基岩10组合构成一个封闭、完整的防渗体系，结合堰体坡面不同部位相应的防护形式，能实现各类防渗结构的优势互补；堰体坡面根据所处的水文环境，优化选用相应的简易实用防护结构，能保证围堰的止水效果和运行稳定，保障围堰的防渗抗洪性能，具有施工快捷、技术可靠、拆除方便等优点。

本实施例中，扶壁式钢筋混凝土挡墙2的墙踵板14底部设有两个平行凸榫12，两个凸榫12之间形成一凹槽，墙立面13与墙踵板14由扶壁15连接，墙趾板11起到抗倾覆的作用。

本实施例中，膨润土塑性混凝土墙1的墙体材料为膨润土塑性混凝土，由水泥、膨润土、水、砂、石子和外加剂拌合浇筑固化后形成，各原材料配比根据渗透系数和最佳变形模量要求，通过相关物理力学试验优选获得，本实施例中水泥、膨润土、水、砂、石子和外加剂比值优选为1：0.37：1.6：5.77：4.18：0.02；膨润土塑性混凝土墙1的厚度为600-1000mm，优选为800mm，渗透系数不大于3.2×10^-7cm/s，其下端深入不透水基岩10的深度不小于2.0m，优选为2.2m。三轴搅拌桩4下端穿过堰底透水层9至不透水基岩10顶面，膨润土塑性混凝土墙1上端通过预埋钢筋16与扶壁式钢筋混凝土挡墙2的墙底凸榫12之间的凹槽铆合并与墙立面13处于同一竖直平面内。三轴搅拌桩4能对膨润土塑性混凝土墙1的槽壁加固并具有止水帷幕的作用。

本实施例中，充砂长管袋6为具有抗紫外线老化功能的裂膜丝扁丝聚丙烯编织土工布管袋，其包括前端隔舱23和后部袋体24，隔舱23的宽为2.0-3.0m，其上设置一排隔舱袖口25；袋体24后端设置加筋带27，加筋带27上缝制固定用的拉环28，袋体24沿长度方向设置多排直径为0.3m的袋体袖口26，隔舱23与第一排袋体袖口26之间的距离L需根据水位变化进行调整，加筋带27与最后一排袋体袖口之间的距离约为2m，每排袋体袖口26之间的间距为6m。

本实施例中，迎水侧防护体系7为水上防护体系，其结构采用聚丙烯编织布+小型沙包护坡结构，聚丙烯编织布17上水平缝制加筋带和绑扣，小型沙包18通过绑扣固定，聚丙烯编织布17的顶部通过固定钢筋19固定于压实粘土层3中，压实粘土层3上浇筑混凝土护坡20。

本实施例中，背水侧防护体系8采用直接覆盖编织布的防护技术，编织布底端通过回填砂卵石22固定，其缝制于充砂长管袋6上的缝线21呈水平间隔、竖向交错布置。

实施例2

本发明的临时围堰组合防渗结构的快速施工方法，包括如下步骤：

1）充砂长管袋制作：

充砂长管袋6采用行走式模袋加工工艺，将加工后的单层编织布逐块铺在地面上，之后将工业缝纫机装在移动架上，沿编织布拼缝行走加工。编织布之间，采用“丁缝”法进行拼幅缝制，两道锦纶线，针脚间距≤7mm。缝制时移动缝纫机，使前移速度与缝纫机针脚送布速度一致。每个袋子的接缝不宜过多，且相邻拼接缝的间距应大于2m。

2）堰体施工：

2.1）根据铺排船上的GPS接受卫星及地面基准台的信号，获得准确的铺排船位置坐标，采用六锚定位方式定位铺排船，四台布置在船舶的左右舷的横移绞车横向定位，充砂长管袋6铺设采用卷排滚铺法顺水流向铺设，长管袋定位位置比设计往上游偏移2~3m；

2.2）铺排船定位完成后，将吹沙船和运沙船并排靠拢于铺排船靠水侧，铺排时先将充砂长管袋6卷在机动卷筒上，然后铺放在甲板和翻板上，根据铺排船上GPS与翻板的几何位置关系，在中海达HyNav定位软件中绘制船型并导入长管袋实际位置DXF图，从而获得长管袋距目标位置的距离及方位，利用铺排船左右漩锚索、液压系统依次进行长管袋的粗定位和精确定位；

2.3）铺设长管袋时首先在翻板上填充隔舱23，并通过两根钢丝或尼龙绳固定隔舱23下放端的两个角，另一端固定在船体上,之后放下翻板且在移船的同时隔舱23在自重作用下缓慢沉入水底，钢丝的下放速度与下放管袋速度保持一致，而铺排船移动速度要小于卷筒下放管袋的速度；

2.4）充砂长管袋6铺设堆放完成2～3层后，于迎水侧和背水侧的充砂长管袋之间顺水泵送吹填砂5，充砂长管袋6与吹填砂5交替填筑至设计高程；

2.5）迎水侧充砂长管袋顶部分层填筑压实粘土层3，粘土铺筑沿围堰轴线方向进行，采用自卸汽车卸料，推土机平料，人工整平边坡及转角处土料，主要采用后退法进行铺料，每层松铺厚度为30cm，压实厚度为25cm，每层粘土料填筑完成后需经土样试验合格之后方可进行上一层的填筑。

3）堰体中部的防渗体系施工：

3.1）三轴搅拌桩4施工前需挖除压实粘土层3的超填部分，按图放样后桩基就位，采用间隔式双孔全套复搅式工艺施工三轴搅拌桩4；

3.2）三轴搅拌桩4成桩15d后，进行膨润土塑性混凝土墙1的导墙开挖浇筑，导墙采用20cm厚的C30钢筋混凝土墙，深度为1.6m，两导墙净间距根据塑性混凝土墙厚度定为85cm，导墙分段放坡开挖，成型后背侧黏土分层回填夯实，导墙需高出地面10cm，以防地面水进入槽内。膨润土塑性混凝土墙1的槽孔分两期施工，一期槽孔于塑性混凝土浇筑前在槽孔两端设锁口管，成槽前需在导墙上标出分幅线并标明相应编号，成槽机按先深后浅，先标准幅后异型幅的顺序施工，挖槽时每斗进尺深度控制在0.3m左右，及时调整抓斗垂直度，保证成槽垂直精度在4/1000以上；

3.3）膨润土塑性混凝土灌注采用双导管水下浇筑法，导管下口距槽底30~50cm，开始浇筑时需在导管中放置隔水球以保证浇筑质量，并在导管底端点焊两个内扣钢钉以扎破隔水球。浇筑过程中塑性混凝土面高差不应大于50cm，上升速度控制在0.2~0.3m/min，导管随着塑性混凝土的浇筑而缓慢提升，保持导管口埋置深度在2.0~6.0m之间。当浇筑接近墙体顶面时，放置连接扶壁式混凝土挡墙的预埋钢筋，此时塑性混凝土不易流出，埋置深度可减为1.5m，必要时可上下抽动导管，但抽动范围不得超过30cm，浇筑接近墙体顶端时布置预埋钢筋16；

3.4）采用高密度电法对膨润土塑性混凝土墙1的施工质量进行检测，合格后方可进行扶壁式钢筋混凝土挡墙2施工，扶壁式钢筋混凝土挡墙2的墙踵板14厚40cm，墙立面13及扶壁15厚30cm，墙体底部凸榫12宽0.3m，深0.5m，据凸榫12尺寸于塑性混凝土墙两侧开挖沟槽0.55m深，凿去塑性混凝土墙超高段，打毛并清理塑性混凝土墙露出部分，先扎墙踵板14钢筋网片，再焊接墙立面13钢筋与预埋钢筋16，墙踵板14混凝土一次浇筑成型，墙立面13、扶壁15根据墙高分段浇筑。

4）堰体边坡的防护体系施工：

4.1）迎水侧水上防护体系施工：

迎水侧防护体系施工前，沿聚丙烯编织布17上方缝制水平间距为500mm的加筋带，沿着加筋带方向缝制间距为0.5m的加筋带绑扣，之后人工铺设聚丙烯编织布17，并将小型沙包18绑扣于加强筋上，在护坡顶部浇筑1m宽、10cm厚的C15混凝土，并打设插入充砂长管袋内的φ22（H=1m）固定钢筋，最后在压实粘土层上浇筑10cm厚的C15混凝土护坡；

4.2）背水侧防护体系施工：

利用工业缝纫针线将编织布缝于充砂长管袋6表面，其缝线21水平间隔、竖向交错布置，竖向间距同充砂长管袋6层高，缝线21水平长1.5m，间隔1.0m，编织布底端回填砂卵石22固脚。

本实施例中，充砂长管袋6的隔舱23与后部袋体24的第一排袋体袖口26之间的距离L需根据水位变化进行调整，L=水深+水面至舢板底高度+舢板高度+1.0m；充填充砂长管袋6时，隔舱23于翻板充填后利用其自重沉入水底，此时充砂长管袋6的后部袋体24上离隔舱23最近的第一排袋体袖口26正好位于舢板顶面，充填隔舱23至第一排袋体袖口26之间的袋体后铺排船沿围堰轴线后退，使第二排袋体袖口26正好位于舢板顶面，如此依次充填各排袋体袖口26直至充砂长管袋6充填完毕。

Claims (10)

1.一种临时围堰的组合防渗结构，填筑堰体的主体结构为充砂长管袋，其特征在于：所述堰体的迎水侧和背水侧边坡上分别设有不同的防护体系，堰体的中部设有防渗体系，所述防渗体系包括膨润土塑性混凝土墙、钢筋混凝土挡墙和压实粘土层，所述膨润土塑性混凝土墙的下端嵌入不透水基岩，上端与所述钢筋混凝土挡墙的底端固定连接，所述压实粘土层填充于膨润土塑性混凝土墙和钢筋混凝土挡墙连接处的临水侧，所述膨润土塑性混凝土墙的两侧设有三轴搅拌桩，所述充砂长管袋与三轴搅拌桩之间填充吹填砂。

2.根据权利要求1所述的组合防渗结构，其特征在于：所述钢筋混凝土挡墙为扶壁式钢筋混凝土挡墙，所述扶壁式钢筋混凝土挡墙底部设有两个平行凸榫形成一凹槽，所述膨润土塑性混凝土墙上端通过预埋钢筋铆合于所述凹槽内并与扶壁式钢筋混凝土挡墙的墙立面处于同一竖直平面内。

3.根据权利要求2所述的组合防渗结构，其特征在于：所述充砂长管袋为具有抗紫外线老化功能的裂膜丝扁丝聚丙烯编织土工布管袋，其包括前端隔舱和后部袋体，所述隔舱上设置一排隔舱袖口；所述袋体后端设置加筋带，加筋带上缝制固定用的拉环，后部袋体沿长度方向设置多排袋体袖口，第一排袋体袖口与隔舱的距离L需根据水位变化进行调整，所述加筋带与最后一排袋体袖口之间的距离约为2m。

4.根据权利要求3所述的组合防渗结构，其特征在于：所述膨润土塑性混凝土墙的厚度为600~1000mm，渗透系数不大于3.2×10^-7cm/s，其嵌入不透水基岩的深度不小于2.0m；所述隔舱宽为2.0~3.0m，袋体袖口的直径为0.3m，每排袋体袖口之间的间距为6m。

5.根据权利要求4所述的围堰组合防渗结构，其特征在于：所述迎水侧的防护体系为水上防护体系，所述水上防护体系为聚丙烯编织布+小型沙包护坡；所述背水侧的防护体系为缝制于所述充砂长管袋表面的编织布。

6.根据权利要求5所述的围堰组合防渗结构，其特征在于：所述迎水侧的水上防护体系中聚丙烯编织布上水平缝制加筋带和绑扣，所述沙包通过绑扣固定，聚丙烯编织布的顶部通过固定钢筋固定于所述压实粘土层中，压实粘土层上浇筑混凝土护坡。

7.根据权利要求6所述的围堰组合防渗结构，其特征在于：所述背水侧的防护体系中的编织布底端通过回填砂卵石层固定，其缝制于充砂长管袋上的缝线呈水平间隔、竖向交错布置。

8.一种如权利要求7所述的临时围堰组合防渗结构的快速施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）充砂长管袋制作：

充砂长管袋采用行走式模袋加工工艺制作；

2）堰体施工：

2.1）利用铺排船左右漩锚索、液压系统依次进行充砂长管袋粗定位和精确定位，充砂长管袋顺水流向铺设，长管袋定位位置比设计往上游偏移2~3m；

2.2）充砂长管袋堆放完成2～3层后，于迎水侧和背水侧的充砂长管袋之间顺水泵送吹填砂，充砂长管袋与吹填砂交替填筑至设计高程；

2.3）迎水侧充砂长管袋顶部分层填筑压实粘土层；

3）堰体中部的防渗体系施工：

3.1）采用间隔式双孔全套复搅式工艺施工三轴搅拌桩；

3.2）三轴搅拌桩成桩15d后，进行膨润土塑性混凝土墙的导墙开挖浇筑：其墙体槽孔分两期施工，一期槽孔于膨润土塑性混凝土浇筑前在槽孔两端设锁口管，浇筑接近墙体顶端时布置预埋钢筋；

3.3）膨润土塑性混凝土墙施工质量检测合格后，进行扶壁式钢筋混凝土挡墙施工：根据扶壁式钢筋混凝土挡墙底部所设的凸榫尺寸于塑性混凝土墙两侧开挖沟槽，绑扎钢筋并焊接立面钢筋与预埋钢筋，先浇墙踵板后浇墙立面和扶壁；

4）堰体边坡的防护体系施工：

4.1）迎水侧水上防护体系施工：

人工铺设聚丙烯编织布，将小型沙包绑扣于聚丙烯编织布的加筋带上，聚丙烯编织布上缘铺设于压实粘土层并打入钢筋固定，压实粘土层上浇筑混凝土护坡；

4.2）背水侧防护体系施工：

利用工业缝纫针线将编织布缝制于充砂长管袋表面，编织布底端回填砂卵石层固脚。

9.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于：所述充砂长管袋的隔舱与第一排袋体袖口之间的距离L根据下式调整：

L=水深+水面至舢板底高度+舢板高度+1.0m；

其充填和铺设方法具体为：隔舱于翻板充填后利用其自重沉入水底，此时充砂长管袋的后部袋体上离隔舱最近的第一排袋体袖口正好位于舢板顶面，充填隔舱至第一排袋体袖口之间的袋体后，铺排船沿围堰轴线后退，使第二排袋体袖口正好位于舢板顶面，如此依次充填各排袋体袖口直至充砂长管袋充填完毕。

10.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于：所述步骤1）的行走式模袋加工工艺为：将加工后的单层聚丙烯编织土工布逐块铺在地面上，之后将工业缝纫机装在移动架上，沿编织布拼缝行走加工；编织布之间，采用“丁缝”法进行拼幅缝制，两道锦纶线，针脚间距≤7mm；缝制时移动缝纫机，使前移速度与缝纫机针脚送布速度一致；每个袋子的接缝不宜过多，且相邻拼接缝的间距应大于2m；

进行步骤3）的堰体中部防渗体系施工时，扶壁式挡墙混凝土结构施工完成后，不需要在钢筋混凝土挡墙背后回填砂土；

进行步骤4.1）的堰体边坡迎水侧防护体系施工前，沿聚丙烯编织布上方缝制水平间距为500mm的加筋带，沿着加筋带方向缝制间距为0.5m的绑扣，在护坡顶部浇筑1m宽、10cm厚的C15混凝土，并打设插入充砂长管袋内的φ22固定钢筋，高度H=1m。