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CN105753066A - 一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法 - Google Patents

一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法 Download PDF

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CN105753066A CN201410770205.8A CN201410770205A CN105753066A CN 105753066 A CN105753066 A CN 105753066A CN 201410770205 A CN201410770205 A CN 201410770205A CN 105753066 A CN105753066 A CN 105753066A
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武丽霞
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Abstract

本发明涉及一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，属废弃物回收再利用技术领域，用于解决乳化液油泥中含有的铁及废油无法回收利用的技术问题。技术方案为：采用如下工艺步骤：（1）对轧钢厂乳化液油泥进行水浴加热；（2）采用离心分离设备对乳化液油泥进行离心分离处理；（3）油泥放入石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分；（4）提高电炉加热温度，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，循环冷却水冷凝得到废油；（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，高温加热除去残留油，同时充分氧化制得氧化铁；（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。本发明能实现废物再利用减少外排，具有节能、环保的特点。

Description

一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法
技术领域
本发明涉及一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，属废弃物回收再利用技术领域。
背景技术
轧钢厂乳化液油泥是生产过程中产生的一种含有油和大量氧化铁的废弃物，外观为黑色，其特点为含水、含油。这种乳化液油泥含铁比重较大，具有刺鼻的恶臭味，同时它的粘度高，易形成油泥团。这种油泥粘性大、含有有机物受热后产生浓烈的烟雾及刺鼻的气味，不适合返烧结使用，由于对环境易造成污染属于国家禁止外排废弃物。通常的做法是将这种油泥交由专业公司进行处理，因此会产生高额的处理费用，同时乳化液油泥中含有的铁及废油无法回收利用造成了一定资源上的浪费。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，可有效地回收轧钢厂乳化液油泥中氧化铁及废油。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为;
本发明采用如下工艺步骤：
（1）对轧钢厂乳化液油泥进行水浴加热；
（2）采用离心分离设备对所述乳化液油泥进行离心分离处理；
（3）油泥放入石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分；
（4）提高电炉加热温度，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，循环冷却水冷凝得到废油；
（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，高温加热除去残留油，同时充分氧化制得氧化铁；
（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（1）中水浴加热温度为60℃～100℃，加热时间10～20min。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（2）中离心分离转速为2000～3000转/min，分离时间为10～30min，脱除油泥中含有的部分水分及废油。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（3）中油泥蒸馏回收油需要加热处理，加热处理分为低温加热阶段及高温加热阶段，低温加热处理温度控制在100℃～180℃，低温阶段主要是脱除水分,加热时间30～50min。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（4）中电炉加热温度控制在200℃～480℃，加热时间100～200min，同时通入蒸汽，通入蒸汽温度100℃～150℃，得到较为干燥的含铁块状物。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（5）通过高温煅烧，在处理温度为500℃～800℃下煅烧20～40min，使步骤（4）中得到的含铁块状物充分氧化得到氧化铁。
上述的从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，所述步骤（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末，球磨时间10～20h，粉末粒度<1微米。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
（1）本发明采用冷轧厂乳化液尘泥为原料回收其中的铁及废油，主要原料来源于钢铁厂废料，其原料来源丰富且成本低廉，本发明能有效的使废物再利用减少外排，具有节能、环保的特点。
（2）本发明采用乳化液尘泥为原料通过蒸馏工艺回收其废油，剩下的含铁块状物通过煅烧充分氧化可得到氧化铁。其制备工艺简单，易推广。
（3）本发明采用乳化液尘泥为原料制备的氧化铁粉末平均粒度范围<1微米，全铁含量67%，其他含量小于1%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1：本发明采用冷轧厂乳化液尘泥为原料回收其中的铁及废油，其具体工艺步骤为：
（1）取轧钢厂乳化液油泥采用水浴加热。加热温度为60℃，加热时间20min。
（2）采用离心分离设备对所述乳化液油泥进行离心分离处理。离心分离转速2000转/min，分离时间为30min，脱除油泥中含有的部分水分及废油。
（3）油泥放入特制石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分。低温加热处理温度控制在120℃，加热时间50min。
（4）提高电炉加热温度，温度控制在280℃，加热时间200min，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，蒸汽温度100℃。蒸汽可稀释油泥同时蒸汽外排时携带出油分。
（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，通过高温煅烧，在处理温度为500℃下煅烧40min，使其充分氧化得到氧化铁。
（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。球磨时间20h，粉末粒度<1微米。
实施例2：本发明采用冷轧厂乳化液尘泥为原料回收其中的铁及废油，其具体工艺步骤为：
（1）取轧钢厂乳化液油泥采用水浴加热。加热温度为80℃，加热时间15min。
（2）采用离心分离设备对所述乳化液油泥进行离心分离处理。离心分离转速3000转/min，分离时间为30min，脱除油泥中含有的部分水分及废油。
（3）油泥放入特制石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分。低温加热处理温度控制在150℃，加热时间40min。
（4）提高电炉加热温度，温度控制在350℃，加热时间150min，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，蒸汽温度120℃。蒸汽可稀释油泥同时蒸汽外排时携带出油分。
（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，通过高温煅烧，在处理温度为600℃下煅烧30min，使其充分氧化得到氧化铁。
（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。球磨时间15h，粉末粒度<1微米。
实施例3：本发明采用冷轧厂乳化液尘泥为原料回收其中的铁及废油，其具体工艺步骤为：
（1）取轧钢厂乳化液油泥采用水浴加热。加热温度为100℃，加热时间10min。
（2）采用离心分离设备对所述乳化液油泥进行离心分离处理。离心分离转速3000转/min，分离时间为10min，脱除油泥中含有的部分水分及废油。
（3）油泥放入特制石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分。低温加热处理温度控制在180℃，加热时间30min。
（4）提高电炉加热温度，温度控制在480℃，加热时间100min，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，蒸汽温度150℃。蒸汽可稀释油泥同时蒸汽外排时携带出油分。
（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，通过高温煅烧，在处理温度为800℃下煅烧20min，使其充分氧化得到氧化铁。
（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。球磨时间10h，粉末粒度<1微米。

Claims (7)

1.一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于，采用如下工艺步骤：
（1）对轧钢厂乳化液油泥进行水浴加热；
（2）采用离心分离设备对所述乳化液油泥进行离心分离处理；
（3）油泥放入石英三角瓶中，电炉低温加热，蒸出水分；
（4）提高电炉加热温度，通入蒸汽稀释废油加快油的蒸出速度，循环冷却水冷凝得到废油；
（5）油泥热处理后得到固体物质放入碳管炉内，高温加热除去残留油，同时充分氧化制得氧化铁；
（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末。
2.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（1）中水浴加热温度为60℃～100℃，加热时间10～20min。
3.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（2）中离心分离转速为2000～3000转/min，分离时间为10～30min，脱除油泥中含有的部分水分及废油。
4.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（3）中油泥蒸馏回收油需要加热处理，加热处理分为低温加热阶段及高温加热阶段，低温加热处理温度控制在100℃～180℃，低温阶段主要是脱除水分,加热时间30～50min。
5.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（4）中电炉加热温度控制在200℃～480℃，加热时间100～200min，同时通入蒸汽，通入蒸汽温度100℃～150℃，得到较为干燥的含铁块状物。
6.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（5）通过高温煅烧，在处理温度为500℃～800℃下煅烧20～40min，使步骤（4）中得到的含铁块状物充分氧化得到氧化铁。
7.如权利要求1所述的一种从轧钢乳化液油泥中回收氧化铁粉及废油的试验方法，其特征在于：所述步骤（6）得到的氧化铁通过球磨机研磨制得细粒度氧化铁粉末，球磨时间10～20h，粉末粒度<1微米。
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