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CN105632748B - 一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法 - Google Patents

一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法 Download PDF

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CN105632748B CN201510997488.4A CN201510997488A CN105632748B CN 105632748 B CN105632748 B CN 105632748B CN 201510997488 A CN201510997488 A CN 201510997488A CN 105632748 B CN105632748 B CN 105632748B
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Abstract

本发明公开了一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，将含有稀土元素的粉末包覆在烧结钕铁硼薄片磁体的表面形成表面涂层，然后进行扩散处理和时效处理使涂层中的稀土元素进入所述的烧结钕铁硼薄片磁体的内部，含有稀土元素的粉末为稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物；优点是稀土氧化物与储氢合金氢化物两者发生氧化还原反应，稀土元素被还原出来，储氢合金氢化物在扩散处理时放出氢气，从而显著提高稀土元素的扩散效率，增加稀土元素的扩散深度，使烧结钕铁硼薄片磁体内部不同位置处稀土元素含量差异缩小，在明显提高矫顽力的同时，保证剩磁下降不明显，且可以进行大批量生产，不会影响最终烧结钕铁硼薄片磁体的方形度。

Description

一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高烧结钕铁硼磁体磁性能的方法，尤其是涉及一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法。
背景技术
烧结钕铁硼磁体具有优异的综合磁性能，被广泛用于航空航天、微波通讯技术、汽车工业、仪器仪表及医疗器械等领域。而近年来，高性能烧结钕铁硼应用市场快速向小型化、轻型化和薄片化方向发展，烧结钕铁硼薄片磁体(厚度在15mm以下的烧结钕铁硼磁体)在风电、变频压缩机、混合动力等高端领域的推广速度和应用范围迅速扩大，市场对其性能提出了更高的要求，不仅要求具有高的剩磁，而且要求具有高的矫顽力。
传统提高烧结钕铁硼薄片磁体矫顽力的方法主要是在烧结钕铁硼薄片磁体中添加Dy或Tb等重稀土元素，Dy或Tb等重稀土元素通过在原材料熔炼过程中添加含有Dy或Tb等重稀土元素的金属或合金，或采用双合金的方式进行添加。但是，采用这些方法添加的重稀土元素大部分进入钕铁硼主相中，只有少量的分布于晶界，造成重稀土元素的利用率低，同时由于主相中大量Dy或Tb等重稀土元素的引入会导致烧结钕铁硼薄片磁体剩磁及最大磁能积明显下降。
为了避免在提高烧结钕铁硼薄片磁体矫顽力的过程中，出现剩磁及最大磁能积明显下降，目前，提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法主要为晶界扩散法。该方法中首先将稀土金属粉末或稀土化合物粉末包覆在烧结钕铁硼薄片磁体表面形成表面涂层，然后进行扩散处理和时效处理使表面涂层中含有的稀土元素进入烧结钕铁硼薄片磁体内部，其中包覆方式可以为喷涂、浸渍、蒸镀、磁控溅射或者电镀等。该方法中，进入烧结钕铁硼薄片磁体内部的稀土元素主要分布在烧结钕铁硼薄片磁体的晶界和主相外延层处，由此使烧结钕铁硼薄片磁体的矫顽力提高的同时而剩磁下降不明显。但是该方法存在以下问题：当使用稀土金属粉末时，在扩散处理过程中，稀土元素比较容易进入烧结钕铁硼薄片磁体内部，在剩磁下降不明显的前提下其矫顽力提高明显，但是稀土金属粉末在空气环境中不稳定，在存储和形成表面涂层的过程中需要进行气氛保护，难以进行大批量生产；当使用稀土化合物粉末时，稀土化合物在空气环境中稳定性较高，在存储和形成表面涂层的过程中不需要进行气氛保护，但是扩散处理过程中稀土化合物却不易分解，以致在稀土元素难以扩散进入烧结钕铁硼薄片磁体内部，从而造成烧结钕铁硼薄片磁体矫顽力提高不明显，同时会影响最终烧结钕铁硼薄片磁体的方形度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，该方法在明显提高矫顽力的同时，保证剩磁下降不明显，且可以进行大批量生产，不会影响最终烧结钕铁硼薄片磁体的方形度。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，首先将含有稀土元素的粉末包覆在所述的烧结钕铁硼薄片磁体的表面形成表面涂层，然后进行扩散处理和时效处理使表面涂层中含有的稀土元素进入所述的烧结钕铁硼薄片磁体的内部，所述的含有稀土元素的粉末为稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物。
所述的含有稀土元素的粉末中，所述的稀土氧化物的粉末的质量百分比为70％～99.9％，所述的储氢合金氢化物的粉末的质量百分比为0.1％～30％。通过控制稀土氧化物的粉末和储氢合金氢化物的粉末的质量百分比，可以有效控制扩散处理过程中储氢合金氢化物中氢气的释放，避免过量的氢进入烧结钕铁硼薄片磁体内部对烧结钕铁硼薄片磁体的力学性能产生不良影响。
所述的稀土氧化物为钪、钇和镧系元素的氧化物中的一种或者至少两种的混合物。
所述的稀土氧化物为镝、铽和钬的氧化物中的一种或者至少两种的混合物。该方法中，镝、铽和钬的氧化物在空气环境中较稳定，与储氢合金氢化物发生氧化还原反应后，镝、铽和钬进入烧结钕铁硼磁体晶界相和主相外延层，显著提高磁体矫顽力。
所述的储氢合金氢化物为碱金属氢化物、碱金属合金氢化物、碱土金属氢化物、碱土金属合金氢化物、稀土氢化物和稀土合金氢化物中的一种或者至少两种的混合物。该方法中，储氢合金氢化物扩散热处理时易于分解释放氢气，产生还原气氛，利于后续晶界扩散。
所述的储氢合金氢化物为碱土金属氢化物和稀土氢化物中的一种或者至少两种的混合物。
所述的稀土氧化物的粉末比表面积平均粒度≤10μm。该方法中，稀土氧化物的粉末粒度较小，可以与烧结钕铁硼薄片磁体的表面接触充分，更易于稀土元素扩散进入烧结钕铁硼薄片磁体内部，提高稀土利用率。
所述的储氢合金氢化物的粉末比表面积平均粒度≤2mm。
所述的储氢合金氢化物的粉末比表面积平均粒度≤100μm。该方法中，储氢合金氢化物的粉末粒度在小于100μm时，储氢合金氢化物粉末与稀土氧化物粉末接触充分，在后续扩散处理加热时储氢合金氢化物放出的氢气与稀土氧化物反应更充分，有利于稀土元素扩散进入烧结钕铁硼薄片磁体内部。
所述的扩散处理为在700℃～1000℃条件下保温1h～30h，所述的时效处理为在400℃～600℃条件下保温1h～10h。
与现有技术相比，本发明的优点在于首先将含有稀土元素的粉末包覆在烧结钕铁硼薄片磁体的表面形成表面涂层，然后进行扩散处理和时效处理使表面涂层中含有的稀土元素进入烧结钕铁硼薄片磁体的内部，含有稀土元素的粉末为稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物，烧结钕铁硼薄片磁体表面形成表面涂层的材料为稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物，稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物在空气环境中性能较稳定，表面涂层的形成过程易于操作，在对烧结钕铁硼薄片磁体进行加热扩散处理时，混合物中的稀土氧化物与储氢合金氢化物两者发生氧化还原反应，稀土氧化物中的稀土元素被还原出来，烧结钕铁硼薄片磁体表面形成易于扩散的稀土元素，储氢合金氢化物在加热扩散处理时会放出氢气，烧结钕铁硼薄片磁体处于氢气还原气氛中，扩散进入烧结钕铁硼薄片磁体内部的稀土元素不会再次被烧结钕铁硼薄片磁体中存在的氧元素氧化，由此保证稀土元素扩散到烧结钕铁硼薄片磁体的内部而不停留在内部靠近表面处，由此可以显著提高稀土元素的扩散效率，增加稀土元素的扩散深度，使烧结钕铁硼薄片磁体内部不同位置处稀土元素含量差异缩小，在明显提高矫顽力的同时，保证剩磁下降不明显，且可以进行大批量生产，不会影响最终烧结钕铁硼薄片磁体的方形度。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，包括以下步骤：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末混合后均匀分散于无水乙醇中制得，氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的质量比为3：1；
②将含有稀土元素的悬浊液均匀喷涂在烧结钕铁硼薄片磁体的表面，在喷涂前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将喷涂后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温5min，将烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
④将烘干后的烧结钕铁硼薄片磁体在压力为5×10-4Pa的真空环境中先进行扩散处理然后进行时效处理，扩散处理的温度为900℃，扩散处理的时间为12h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
本实施例中，烧结钕铁硼薄片磁体由大块烧结钕铁硼磁体通过机械加工工艺(切割)获得，其规格(直径×厚度)为Φ10×7mm，大块烧结钕铁硼磁体采用钕铁硼加工领域中成熟的速凝铸片、氢碎、气流磨、成型和烧结等工艺制备所得；烧结钕铁硼薄片磁体包含以下各组分：质量百分比为24.5％的Nd、质量百分比为0.2％的Dy、质量百分比为4.8％的Pr、质量百分比为1.0％的B，余量为Fe及其他微量元素。
将本实施例的方法中喷涂前的烧结钕铁硼薄片磁体标识为原始样，选取采用本实施例的方法制备的两块烧结钕铁硼薄片磁体分别标识为测试样1-1和测试样1-2，采用永磁材料测量B-H仪对本实施例的原始样和测试样1-1和测试样1-2分别进行磁性能测试，其磁性能测试数据如下表1所示。
表1实施例一中烧结钕铁硼薄片磁体的磁性能测试结果
分析表1可知，本实施例中，涂覆氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的混合物在烧结钕铁硼薄片磁体表面通过晶界扩散处理后，烧结钕铁硼薄片磁体在几近不损失剩磁的前提下，晶界扩散后磁体矫顽力显著提高，矫顽力提高3.5～4kOe左右，并且烧结钕铁硼薄片磁体磁性能一致性好。
实施例二：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，包括以下步骤：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由氧化铽Tb2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末混合后均匀分散于无水乙醇中制得，氧化铽Tb2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的质量比为3：1；
②将含有稀土元素的悬浊液均匀喷涂在烧结钕铁硼薄片磁体的表面，在喷涂前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将喷涂后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温5min，烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
④将烘干后的烧结钕铁硼薄片磁体在压力为5×10-4Pa的真空环境中先进行扩散处理然后进行时效处理，扩散处理的温度为900℃，扩散处理的时间为12h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
本实施例中，烧结钕铁硼薄片磁体由大块烧结钕铁硼磁体通过机械加工工艺(切割)获得，其规格(直径×厚度)为Φ10×7mm，大块烧结钕铁硼磁体采用钕铁硼加工领域中成熟的速凝铸片、氢碎、气流磨、成型和烧结等工艺制备所得；烧结钕铁硼薄片磁体包含以下各组分：质量百分比为24.5％的Nd、质量百分比为0.2％的Dy、质量百分比为4.8％的Pr、质量百分比为1.0％的B，余量为Fe及其他微量元素。
将本实施例的方法中喷涂前的烧结钕铁硼薄片磁体标识为原始样，选取采用本实施例的方法制备的两块烧结钕铁硼薄片磁体分别标识为测试样2-1和测试样2-2，采用永磁材料测量B-H仪对本实施例的原始样和测试样2-1和测试样2-2分别进行磁性能测试，其磁性能测试数据如下表2所示。
表2实施例二中烧结钕铁硼薄片磁体的磁性能测试结果
分析表2可知，本实施例中，涂覆氧化铽Tb2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的混合物在烧结钕铁硼薄片磁体表面通过晶界扩散处理后，烧结钕铁硼薄片磁体在几近不损失剩磁的前提下，晶界扩散后磁体矫顽力显著提高，矫顽力提高7～7.5kOe左右，并且烧结钕铁硼薄片磁体磁性能一致性好。
实施例三：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，包括以下步骤：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末混合后均匀分散于无水乙醇中制得，氧化铽Tb2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的质量比为3：1；
②将烧结钕铁硼薄片磁体浸渍在含有稀土元素的悬浊液中进行超声处理，在浸渍前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将浸渍后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温10min，将烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
④将烘干后的烧结钕铁硼薄片磁体在压力为5×10-4Pa的真空环境中先进行扩散处理然后进行时效处理，扩散处理的温度为900℃，扩散处理的时间为12h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
本实施例中，烧结钕铁硼薄片磁体由大块烧结钕铁硼磁体通过机械加工工艺(切割)获得，其规格(直径×厚度)为Φ10×7mm，大块烧结钕铁硼磁体采用钕铁硼加工领域中成熟的速凝铸片、氢碎、气流磨、成型和烧结等工艺制备所得；烧结钕铁硼薄片磁体包含以下各组分：质量百分比为24.5％的Nd、质量百分比为0.2％的Dy、质量百分比为4.8％的Pr、质量百分比为1.0％的B，余量为Fe及其他微量元素。
将本实施例的方法中喷涂前的烧结钕铁硼薄片磁体标识为原始样，选取采用本实施例的方法制备的两块烧结钕铁硼薄片磁体分别标识为测试样3-1和测试样3-2，采用永磁材料测量B-H仪对本实施例的原始样和测试样3-1和测试样3-2分别进行磁性能测试，其磁性能测试数据如下表3所示。
表3实施例三中烧结钕铁硼薄片磁体的磁性能测试结果
分析表3可知，本实施例中，涂覆氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的混合物在烧结钕铁硼薄片磁体表面通过晶界扩散处理后，烧结钕铁硼薄片磁体在几近不损失剩磁的前提下，晶界扩散后磁体矫顽力显著提高，矫顽力提高3.5～4kOe左右，并且烧结钕铁硼薄片磁体磁性能一致性好。证明本发明的方法可用于不同涂覆工艺。
实施例四：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，包括以下步骤：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钠NaH的粉末混合后均匀分散于无水乙醇中制得，氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钠NaH的粉末的质量比为3：1；
②将含有稀土元素的悬浊液均匀喷涂在烧结钕铁硼薄片磁体的表面，在喷涂前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将喷涂后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温5min，烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
④将烘干后的烧结钕铁硼薄片磁体在压力为5×10-4Pa的真空环境中先进行扩散处理然后进行时效处理，扩散处理的温度为900℃，扩散处理的时间为12h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
本实施例中，烧结钕铁硼薄片磁体由大块烧结钕铁硼磁体通过机械加工工艺(切割)获得，其规格(直径×厚度)为Φ10×7mm，大块烧结钕铁硼磁体采用钕铁硼加工领域中成熟的速凝铸片、氢碎、气流磨、成型和烧结等工艺制备所得；烧结钕铁硼薄片磁体包含以下各组分：质量百分比为24.5％的Nd、质量百分比为0.2％的Dy、质量百分比为4.8％的Pr、质量百分比为1.0％的B，余量为Fe及其他微量元素。
实施例五：本实施例与实施例四基本相同，区别仅在于本实施例中使用的储氢合金氢化物为氢化钕NdH3。
实施例六：本实施例与实施例四基本相同，区别仅在于本实施例中使用的储氢合金氢化物为氢化铝锂LiAlH4。
实施例七：本实施例与实施例四基本相同，区别仅在于本实施例中使用的储氢合金氢化物为硼氢化钾KBH4。
将采用实施例四的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样4，将采用实施例五的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样5，将采用实施例六的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样6，将采用实施例七的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样7，将喷涂前的烧结钕铁硼薄片磁体标识为原始样。采用永磁材料测量B-H仪对实施例四～实施例七的原始样和测试样4～7分别进行性能测试，测试数据如下表4所示。
表4实施例四～实施例七中烧结钕铁硼薄片磁体的磁性能测试结果
分析表4可知，不同的储氢合金氢化物对晶界扩散矫顽力的提升都有帮助。在使用相同稀土氧化物的条件下，不同的储氢合金氢化物对烧结钕铁硼薄片磁体晶界扩散后磁体磁性能影响不同。
实施例八：一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，包括以下步骤：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末混合后均匀分散于无水乙醇中制得，氧化镝Dy2O3的粉末和氢化钙CaH2的粉末的质量比为3：1；
②将含有稀土元素的悬浊液均匀喷涂在烧结钕铁硼薄片磁体的表面，在喷涂前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将喷涂后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温5min，烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
④将烘干后的烧结钕铁硼薄片磁体在压力为5×10-4Pa的真空环境中先进行扩散处理然后进行时效处理，扩散处理的温度为800℃，扩散处理的时间为16h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
本实施例中，烧结钕铁硼薄片磁体由大块烧结钕铁硼磁体通过机械加工工艺(切割)获得，其规格(直径×厚度)为Φ10×7mm，大块烧结钕铁硼磁体采用钕铁硼加工领域中成熟的速凝铸片、氢碎、气流磨、成型和烧结等工艺制备所得；烧结钕铁硼薄片磁体包含以下各组分：质量百分比为24.5％的Nd、质量百分比为0.2％的Dy、质量百分比为4.8％的Pr、质量百分比为1.0％的B，余量为Fe及其他微量元素。
实施例九：本实施例与实施例八基本相同，区别仅在于本实施例中扩散处理的温度为850℃，扩散处理的时间为20h；时效处理的温度为500℃，时效处理的时间为4h。
实施例十：本实施例与实施例八基本相同，区别仅在于本实施例中扩散处理的温度为890℃，扩散处理的时间为16h；时效处理的温度为510℃，时效处理的时间为4h。
实施例十一：本实施例与实施例八基本相同，区别仅在于本实施例中扩散处理的温度为920℃，扩散处理的时间为6h；时效处理的温度为510℃，时效处理的时间为5h。
将采用实施例八的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样8，将采用实施例九的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样9，将采用实施例十的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样10，将采用实施例十一的方法制备的烧结钕铁硼薄片磁体标识为测试样11，将喷涂前的烧结钕铁硼薄片磁体标识为原始样。采用永磁材料测量B-H仪对实施例八～实施例十一的原始样和测试样8～11分别进行性能测试，测试数据如下表5所示。
表5实施例八～十一中烧结钕铁硼薄片磁体的磁性能测试结果
分析表5可知，用本发明的方法，在要求范围内，不同的扩散处理和时效处理温度对烧结钕铁硼薄片磁体晶界扩散矫顽力的提升都有帮助，且不同的扩散处理工艺效果各不相同。
从上述所有实施例中我们可以知道，本发明的方法可以在烧结钕铁硼薄片磁体表面包覆一层稀土氧化物与储氢合金氢化物的混合物，有利于稀土元素扩散进入烧结钕铁硼薄片磁体内，更有效的提高钕铁硼薄片磁体磁性能及稀土元素利用率。

Claims (6)

1.一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，首先将含有稀土元素的粉末包覆在所述的烧结钕铁硼薄片磁体的表面形成表面涂层，然后进行扩散处理和时效处理使表面涂层中含有的稀土元素进入所述的烧结钕铁硼薄片磁体的内部，其特征在于所述的含有稀土元素的粉末为稀土氧化物的粉末与储氢合金氢化物的粉末的混合物；
所述的将含有稀土元素的粉末包覆在所述的烧结钕铁硼薄片磁体的表面形成表面涂层的具体过程为：
①制备含有稀土元素的悬浊液：含有稀土元素的悬浊液由含稀土元素的粉末均匀分散于无水乙醇中制得；所述的含稀土元素的粉末为氧化镝、氧化铽的粉末和选自氢化钙、氢化钠、氢化钕、氢化铝锂、硼氢化钾的粉末混合构成；
②将含有稀土元素的悬浊液均匀喷涂在烧结钕铁硼薄片磁体的表面，在喷涂前烧结钕铁硼薄片磁体已进行表面预处理；
③将喷涂后的烧结钕铁硼薄片磁体进行烘干处理，烘干处理过程是在60℃下保温5min，将烘干处理后的烧结钕铁硼薄片磁体保存在惰性气体环境中；
所述的储氢合金氢化物为碱金属氢化物、碱金属合金氢化物、稀土氢化物和稀土合金氢化物中的一种或者至少两种的混合物；
所述的稀土氧化物的粉末比表面积平均粒度≤10μm，所述的储氢合金氢化物的粉末比表面积平均粒度≤2mm；
所述的含有稀土元素的粉末中，所述的稀土氧化物的粉末的质量百分比为75％，所述的储氢合金氢化物的粉末的质量百分比为25％。
2.根据权利要求1所述的一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，其特征在于所述的稀土氧化物为钪、钇和镧系元素的氧化物中的一种或者至少两种的混合物。
3.根据权利要求2所述的一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，其特征在于所述的稀土氧化物为镝、铽和钬的氧化物中的一种或者至少两种的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，其特征在于所述的储氢合金氢化物为稀土氢化物。
5.根据权利要求1所述的一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，其特征在于所述的扩散处理为在700℃～1000℃条件下保温1h～30h，所述的时效处理为在400℃～600℃条件下保温1h～10h。
6.根据权利要求1所述的一种提高烧结钕铁硼薄片磁体磁性能的方法，其特征在于所述的储氢合金氢化物的粉末比表面积平均粒度≤100μm。
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