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CN105564142A - 一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂及其制造方法 - Google Patents

一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂及其制造方法 Download PDF

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CN105564142A
CN105564142A CN201610122264.3A CN201610122264A CN105564142A CN 105564142 A CN105564142 A CN 105564142A CN 201610122264 A CN201610122264 A CN 201610122264A CN 105564142 A CN105564142 A CN 105564142A
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CN
China
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rare earth
magnesium
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hub
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CN201610122264.3A
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Inventor
沙振春
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Zhongshan Wenda Magnetsium Technology Co Ltd
Original Assignee
Zhongshan Wenda Magnetsium Technology Co Ltd
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Publication date
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Abstract

本发明公开了一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂，包括由稀土镁合金棒锻造、车削一体成型的轮毂本体，轮毂本体的一侧敞开，另一侧为连接盘，连接盘的中心设置有连轴孔，连轴孔的周围设置有若干均匀排列的螺栓孔，螺栓孔的外侧设置有若干均匀排列的散热孔，能够减少汽车引擎、悬吊托架和变速箱的震动，提高车辆的使用寿命，同时也提高了车辆行驶过程中的平稳性、安全性和舒适性；本发明的轮毂重量比铝合金轮毂轻30%左右，可有效减少车辆的重量，能够有效减少车辆二氧化碳排放，降低环境污染。

Description

一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种车轮，特别是一种汽车轮毂和制造方法。
背景技术
现有技术中的轮毂有钢轮毂和铝合金轮毂两种，钢轮毂具有制造工艺简单，成本低，抗金属疲劳能力强等优点，但其重量大，散热性能欠佳，外形不美观。铝合金轮毂具有重量小、散热性能好、外形美观等优点，但其抗金属疲劳能力不足。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种稀土镁合金轮毂及其制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂，包括由稀土镁合金棒锻造、车削一体成型的轮毂本体，所述轮毂本体的一侧敞开，另一侧为连接盘，所述连接盘的中心设置有连轴孔，所述连轴孔的周围设置有若干均匀排列的螺栓孔，所述螺栓孔的外侧设置有若干均匀排列的散热孔。
所述轮毂与连接盘的连接部位设置有气门孔。
上述高性能锻旋稀土镁合金轮毂的制造方法如下：
（1）、将稀土镁合金熔炼浇棒形成抗压强度为300-320兆帕的稀土镁合金棒。
（2）、将稀土镁合金棒加工成圆柱形的棒材，棒材的直径与长度关系如下：直径14寸长度400毫米；直径15寸长度420毫米；直径16寸长度450毫米；直径18寸长度480毫米；直径20寸长度500毫米。
（3）、将棒材加热到380-420摄氏度，采用千吨级以上的油压机将棒材锻造成毛坯。
（4）、将毛坯加热到380-420摄氏度，然后放入旋压机中旋压成型。
（5）、将旋压后的毛坯放入200-220摄氏度炉内加热4小时，然后断电自然冷却。
（6）、采用机床精密加工毛坯内部和外部。
（7）、对加工好的毛坯整体打磨加工，提高光洁度。
（8）、对打磨后的毛坯进行除油清洗。
（9）、对清洗后的毛坯进行喷涂处理，形成轮毂成品。
本发明的有益效果是：本发明的轮毂由稀土镁合金棒锻造、车削一体成型，轮毂上设置有若干均匀排列的散热孔，重量比铝合金轮毂轻30%左右，可有效减少车辆的重量，据测算，汽车重量每降低100公斤，每百公里油耗可以降低0.7升；汽车自重减轻10％，其燃油效率可提高5.5％，每节省1升燃料可减少二氧化碳排放2.5克，能够有效减少车辆二氧化碳排放，降低环境污染，本发明的轮毂可减少汽车引擎、悬吊托架和变速箱的震动，提高车辆的使用寿命，同时也提高了车辆行驶过程中的平稳性、安全性和舒适性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
参照图1，一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂，包括由稀土镁合金棒锻造、车削一体成型的轮毂本体1，所述轮毂本体1的一侧敞开，另一侧为连接盘2，所述连接盘2的中心设置有连轴孔3，所述连轴孔3的周围设置有若干均匀排列的螺栓孔4，所述螺栓孔4的外侧设置有若干均匀排列的散热孔5，所述轮毂与连接盘的连接部位设置有气门孔6。螺栓孔4的数量为五只，散热孔的数量为6只。上述稀土镁合金轮毂的制造方法如下：
（1）、将稀土镁合金熔炼浇棒形成抗压强度为300-320兆帕的稀土镁合金棒。
（2）、将稀土镁合金棒加工成圆柱形的棒材，棒材的直径与长度关系如下：直径14寸长度400毫米；直径15寸长度420毫米；直径16寸长度450毫米；直径18寸长度480毫米；直径20寸长度500毫米。
（3）、将棒材加热到380-420摄氏度，采用千吨级以上的油压机将棒材锻造成毛坯。
（4）、将毛坯加热到380-420摄氏度，然后放入旋压机中旋压成型。
（5）、将旋压后的毛坯放入200-220摄氏度炉内加热4小时，然后断电自然冷却。
（6）、采用机床精密加工毛坯内部和外部。
（7）、对加工好的毛坯整体打磨加工，提高光洁度。
（8）、对打磨后的毛坯进行除油清洗。
（9）、对清洗后的毛坯进行喷涂处理，形成轮毂成品。
（10）、对轮毂进行检测包装。
本发明轮毂的重量比铝合金轮毂轻30%左右，可有效减少车辆的重量，据测算，汽车重量每降低100公斤，每百公里油耗可以降低0.7升；汽车自重减轻10％，其燃油效率可提高5.5％，每节省1升燃料可减少二氧化碳排放2.5克，能够有效减少车辆二氧化碳排放，降低环境污染，本发明的轮毂可减少汽车引擎、悬吊托架和变速箱的震动，提高车辆的使用寿命，同时也提高了车辆行驶过程中的平稳性、安全性和舒适性。

Claims (4)

1.一种高性能锻旋稀土镁合金轮毂，其特征在于包括由稀土镁合金棒锻造、车削一体成型的轮毂本体，所述轮毂本体的一侧敞开，另一侧为连接盘，所述连接盘的中心设置有连轴孔，所述连轴孔的周围设置有若干均匀排列的螺栓孔，所述螺栓孔的外侧设置有若干均匀排列的散热孔。
2.根据权利要求1所述的高性能锻旋稀土镁合金轮毂，其特征在于所述轮毂与所述连接盘的连接部位设置有气门孔。
3.一种如权利要求1或2所述高性能锻旋稀土镁合金轮毂的制造方法，其特征在于其步骤如下：
（1）、将稀土镁合金熔炼浇棒形成抗压强度为300-320兆帕的稀土镁合金棒；
（2）、将稀土镁合金棒加工成圆柱形的棒材；
（3）、将棒材加热到380-420摄氏度，采用千吨级以上的油压机将棒材锻造成毛坯；
（4）、将毛坯加热到380-420摄氏度，然后放入旋压机中旋压成型；
（5）、将旋压后的毛坯放入200-220摄氏度炉内加热4小时，然后断电自然冷却；
（6）、采用机床精密加工毛坯内部和外部；
（7）、对加工好的毛坯整体打磨加工，提高光洁度；
（8）、对打磨后的毛坯进行除油清洗；
（9）、对清洗后的毛坯进行喷涂处理，形成轮毂成品。
4.一种如权利要求3所述高性能锻旋稀土镁合金轮毂的制造方法，其特征在于步骤（2）中，棒材的直径与长度关系如下：直径14寸长度400毫米；直径15寸长度420毫米；直径16寸长度450毫米；直径18寸长度480毫米；直径20寸长度500毫米。
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