CN105510532A - 脱硝催化剂性能评价系统及其评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种脱硝催化剂性能评价系统及其评价方法，评价系统包括配气计量系统、气体预热系统、SCR催化反应系统、气气换热器（16）、尾气处理系统以及与数据采集及控制系统，可获得反应器催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率、活性以及SO₂/SO₃转化率。本发明功能齐全、运行准确可靠，可广泛用于在实验室条件下评价催化剂性能。

Description

脱硝催化剂性能评价系统及其评价方法

技术领域

本发明涉及烟气脱硝领域，具体涉及一种脱硝催化剂性能评价系统及其评价方法。

背景技术

氮氧化合物(NOx)是火力发电厂的主要烟气污染物之一，其大量排放不仅会造成酸雨和光化学烟雾，而且对人体健康造成也会较大的伤害。根据《火电厂大气污染物排放》(GB13223-2011)中规定，燃煤电厂NOx浓度将执行100mg/Nm³的排放限值。按照此要求，具有脱硝效率高、技术成熟、无二次污染的选择性催化还原(selectivecatalyticreduction,SCR)技术逐渐成为烟气脱硝工艺的主流。

脱硝催化剂是脱硝装置的核心部分，属于“损耗”部件。国内催化剂生产厂家诸多、技术参差不齐，催化剂生产监管、运行管理尚不完善，用户对新催化剂性能指标，对运行催化剂的性能衰减、寿命、更换周期均处于未知状态。目前，脱硝装置普遍存在氨逃逸超标、催化剂加速失活、催化剂高温烧结、低温运行性能衰减、空预器堵塞积灰等问题，严重影响了机组运行的经济性、可靠性和连续性，甚至严重运行机组的满负荷运行。因此，基于脱硝催化剂入网和运行现状，需要开发一种功能齐全、准确可靠的脱硝催化剂性能评价装置及其方法，为电厂催化剂选型提供有力依据。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种功能齐全、准确可靠的脱硝催化剂性能评价系统及其评价方法。

本发明采用的技术手段是：

一种脱硝催化剂性能评价系统，包括配气计量系统、气体预热系统、SCR催化反应系统、气气换热器、尾气处理系统以及控制系统；

所述的配气计量系统包括NH₃进气口、SO₂进气口、NO进气口、第一备用气进气口、第二备用气进气口、氮气进气口、空气进气口、水蒸气进气口、平衡器和混合装置，所述NH₃进气口与所述混合装置相连，所述SO₂进气口、NO进气口、第一备用气进气口、第二备用气进气口、氮气进气口、空气进气口与平衡器相连，所述平衡器与所述气气换热器相连；所述气气换热器的进出口管路均设有温度测点；各气体管路上均装有气体质量流量计，各气体管路上设置用于调节气体质量流量的调门开度；

所述气体预热系统包括两级串联的第一预热炉和第二预热炉，第一预热炉和第二预热炉均为立式布置；所述第一预热炉与所述气气换热器相连，所述第二预热炉与所述混合装置相连；

所述SCR催化反应系统为并联两路的反应器，一路为用于检验断面150×150mm的催化剂性能的单个第一反应器；另一路为用于检验75×75mm的催化剂性能的3个串联的反应器，3个反应器分别为第二反应器、第三反应器、第四反应器；第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器分别安装催化剂的净长度不小于1500mm；第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器进、出口处均设有压力测点和温度测点，压力测点与其对应的反应器端部距离不小于反应器2倍当量直径；第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器前后均设置前采样口和后采样口，所述前采样口和后采样口用于连接烟气分析仪上的烟气采样管；

所述尾气处理系统包括喷淋塔、碱液池及喷淋水泵，所述喷淋塔和碱液池通过管路连通，喷淋水泵与喷淋塔相连通；所述喷淋塔与气气换热器相连，所述喷淋塔与气气换热器之间设置有变频风机，所述变频风机前设置管路压力测点和温度测点；

所述气体质量流量计测得的质量流量信号、温度测点测得的温度信号、压力测点测得的压力信号、变频风机与控制系统相连。

进一步地，所述NH₃进气口、SO₂进气口、NO进气口、第一备用气进气口、第二备用气进气口与装有对应气体的钢瓶相连，所述氮气进气口与氮气制备装置相连，所述空气进气口与空压机相连，所述水蒸气进气口与注射泵相连。

进一步地，用脱硝催化剂性能评价系统进行脱硝催化剂性能评价方法，包括如下步骤：

a.根据模拟的烟气流量、氧气流量，利用控制系统设定氮气及空气流量；

b.根据模拟的烟气温度，利用控制系统设定第一预热炉、第二预热炉、第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器温度，其中第二预热炉温度应与第二反应器、第三反应器、第四反应器温度设定一致；

c.第一预热炉、第二预热炉、第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器温度达到其设定值后，根据模拟的水分含量，利用控制系统设定计量注射泵供应水量；

d.根据模拟的烟气量及烟气组分，利用控制系统设定SO₂、NO、NO₂、CO₂和NH₃流量；

e.利用控制系统设定变频风机前压力，通过自动调节变频风机频率实现风机前压力稳定控制；

f.利用烟气分析仪检测第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器后采样口烟气参数，待放入催化剂的所有反应器后采样口烟气参数稳定后，可以进行催化剂性能评价；

g.通过调节阀门，使从混合装置流出的烟气仅通过第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器中的一个反应器，将烟气分析仪接入烟气通过的反应器前采样口和后采样口，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得第一反应器、第二反应器、第三反应器、第四反应器中任意一个反应器催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率、活性以及SO₂/SO₃转化率。

进一步地，g步骤可由以下步骤代替：关闭第一反应器的前阀门和后阀门，使从混合装置流出的烟气通过串联的第二反应器、第三反应器和第四反应器，将烟气分析仪接入第二反应器前采样口和第四反应器后采样口，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得三级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

进一步地，g步骤可由以下步骤代替：通过调节阀门，使从混合装置流出的烟气仅通过第二反应器、第三反应器、第四反应器中的任意两个反应器，将烟气分析仪接这两个反应器中第一个反应器的前采样口和后一个反应器的后采样口，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得两级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

本发明的有益效果：

本发明可以准确可靠地实现烟气中的NH₃、SO₂、NO、O₂及水蒸汽等组分的模拟，并且设置备用气接口，提高了整套装置应用的广泛性；可以实现2种尺寸、最多3层级数的催化剂性能评价，通过阀门切换，任何一个反应器可以进行单级催化剂评价，任何两台反应器可以进行双层级数催化剂性能评价，提高了整套装置应用的适用性；装置设有气气换热器，可以有效减少混合气的加热能耗，提高了装置运行的经济性；装置尾部设有尾气处理装置，有效减少了对周边环境的污染；所述的评价方法简单可靠，可以实现任何一级催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率、活性以及SO₂/SO₃转化率等指标的评价。本发明功能齐全、运行准确可靠，可广泛用于在实验室条件下评价催化剂性能。

附图说明

图1是本发明实施例的示意图。

附图中，1-NH₃进气口、2-SO₂进气口、3-NO进气口、4-氮气进气口、5-空气进气口、6-水蒸气进气口、7-第一备用气进气口、8-第二备用气进气口、9-氮气制备装置、10-空压机、11-钢瓶、12-注射泵、13-质量流量计、14-调门开度、15-平衡器、16-气气换热器、17-第一热炉、18-第二预热炉、19-温度测点、20-混合装置、21-1～21-11-阀门、22第一反应器、23-1-第二反应器、23-2-第三反应器、23-3-第四反应器、24-压力测点、25-1-前采样口、25-2-后采样口、26-变频风机、27-喷淋塔、28-喷淋水泵、29-碱液池。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种脱硝催化剂性能评价系统，包括配气计量系统、气体预热系统、SCR催化反应系统、气气换热器、尾气处理系统和控制系统。

所述脱硝催化剂性能评价系统设有8路进气口，分别为NH₃进气口1、SO₂进气口2、NO进气口3、第一备用气进气口7、第二备用气进气口8、氮气进气口4、空气进气口5、水蒸气进气口6，其中N₂由氮气制备装置9产生，O₂含量由空压机10引入空气5调节，NH₃、SO₂、NO及第一备用气、第二备用气使用钢瓶11气体，水蒸汽6使用流量可调的计量注射泵12加水经加热产生。

NH₃、SO₂、NO、N₂、空气和第一备用气、第二备用气等各气体管路上均装有气体质量流量计13，各气体流量通过改变对应管路的调门开度14进行调节。气体管路上质量流量信号反馈至控制系统。

SO₂、NO、N₂、空气和第一备用气、第二备用气经平衡器15混合均匀后依次进入气气换热器16和气体预热系统。

所述气体预热系统采用两级串联第一预热炉17、第二预热炉18组成，均为立式布置，用于加热气气换热器16后的混合气体和注射泵12产生的水蒸汽。水蒸汽由液态水通过流量可调的计量注射泵12滴入第一预热炉17后汽化生成，液态水量由计量注射泵12调节控制。第一预热炉17、第二预热炉18进出口均设有温度测点19，第一预热炉17、第二预热炉18温度调节采用自动控制方式，两个预热炉实现80～450℃的宽温度范围调节，所有温度信号反馈至控制系统。

混合气出第二预热炉18后与NH₃经过混合装置20，进入SCR催化反应系统。所述SCR催化反应系统为并联两路，通过开关阀门21-1～阀门21-11，可以实现2种尺寸、最多3层级数的催化剂性能评价。一路为单个第一反应器22，用于检验断面150×150mm的催化剂性能；另一路为3个串联的反应器，分别为第二反应器23-1～第四反应器23-3，用于检验75×75mm的催化剂性能；每个反应器安装催化剂的净长度不小于1500mm。第二反应器23-1～第四反应器23-3每个反应器都设置有与其分别相并联的管路，第二反应器23-1的并联管路上设置有阀门23-9，第三反应器23-2的并联管路上设置有阀门23-10，第四反应器23-3的并联管路上设置有阀门23-11，第一反应器22、第二反应器23-1、第三反应器23-2、第四反应器23-3每个反应器前后均设置有阀门。

所述SCR催化反应系统，每个反应器进、出口处均设有压力测点24，并将信号反馈至控制系统，压力测点24与其所在反应器端部距离不小于所在反应器2倍当量直径；每个反应器及管道内烟气温度调节采用自动控制方式，控制温度范围为80～450℃；每个反应器上、中、下端设各设置一个温度测点19，所有反应器的温度信号反馈至控制系统。所述SCR催化反应系统，每个反应器前后均设置前采样口25-1和后采样口25-2用于连接烟气分析仪上的烟气采样管，烟气分析仪可以连接任何一个前采样口25-1和后采样口25-2进行测试，烟气分析仪的信号反馈至控制系统。所述SCR催化反应系统的尾气进入气气换热器16后的混合气体，然后通过变频风机26进入尾气处理系统。变频风机26前设置管路压力测点24，气气换热器16的进出口管路均设有温度测点19，所有温度信号、变频风机26频率以及压力反馈至控制系统。压力通过自动调节变频风机26频率实现稳定控制。

所述尾气处理系统由喷淋塔27、碱液池29及喷淋水泵28组成。喷淋塔27和碱液池29通过管路连通，维持液位一致。碱液池29的PH值维持在10左右，尾气进入喷淋塔27后，经过碱液喷淋吸收，从顶部排出。

所述的脱硝催化剂性能评价系统用于模拟评价燃煤电厂催化剂单层、双层或三层布置时，不同烟气条件下的阻力、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率等性能指标。

本发明的评价方法，包括如下步骤：

a.根据模拟的烟气流量、氧气流量，利用控制系统设定氮气及空气流量；

b.根据模拟的烟气温度，利用控制系统设定第一预热炉17、第二预热炉18、第一反应器22、第二反应器23-1、第三反应器23-2、第四反应器23-3温度，其中第二预热炉18温度应与第二反应器23-1、第三反应器23-2、第四反应器23-3温度设定一致；

c.第一预热炉17、第二预热炉18、第一反应器22、第二反应器23-1、第三反应器23-2、第四反应器23-3温度达到设定值后，根据模拟的水分含量，利用控制系统设定计量注射泵12供应水量；

d.根据模拟的烟气量及烟气组分，利用控制系统设定SO₂、NO、NO₂、CO₂和NH₃流量；

e.利用控制系统设定变频风机26前压力，通过自动调节变频风机26频率实现风机前压力稳定控制；

f.利用烟气分析仪检测第一反应器22、第二反应器23-1、第三反应器23-2、第四反应器23-3后采样口25-2烟气参数，待放入催化剂的所有反应器后采样口25-2烟气参数稳定后，可以进行催化剂性能评价；

g.通过打开阀门21-1～阀门21-2，关闭阀门21-3～阀门21-11，使从混合装置20流出的烟气仅通过第一反应器22，将烟气分析仪接入烟气通过的第一反应器22前采样口25-1和后采样口25-2，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得第一反应器22催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率、活性以及SO₂/SO₃转化率。

利用反应器22检测尺寸150×150×920mm(长×宽×高)催化剂(几何比表面积499.1m2/m3)在下列工况下的性能:

测试步骤如下：

a.将催化剂样品放入反应器22中，开启阀门21-1、21-2；关闭反应器23-1～23-3进出口阀门。

b.根据空速和催化剂尺寸，模拟烟气量为82.8Nm³/h；根据需要模拟的入口气体组分数据，氮气流量调节为1209g/min；空气调节为425g/min。

c.设定一级预热炉温度250℃，二级预热炉和反应器22温度350℃。预热炉和反应器温度达到设定值后，设定计量注射泵供应水量67g/min。

d.设定NO流量370mg/min；SO₂流量1577mg/min；NH₃流量168mg/min。设定变频风机前压力-100Pa，通过自动控制变频风机频率实现风机前压力稳定。

e.利用烟气分析仪测试入口烟气参数，浓度如下：NO202ppm、SO₂397ppm、O₂4.98％；NH₃161ppm；SO₃0ppm；待出口烟气参数稳定后，利用烟气分析仪测试出口烟气参数如下：NO42ppm、SO₂393ppm、O₂4.98％；NH₃0.51ppm；SO₃3.02ppm。通过以上数据，可以获得在350℃、氨氮摩尔比为0.80条件下，催化剂的脱硝效率为79.21％，氨逃逸为0.51ppm，SO2/SO3转化率为0.76％，活性为24.80。

脱硝效率计算公式：

$\mathrm{\η}=\frac{C_{NO-in}-C_{NO-out}}{C_{NO-in}}\×100$

η—催化剂的脱硝效率，％；

C_NO-in—反应器入口NO浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

C_NO-out—反应器出口NO浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

氨氮摩尔比计算公式：

$MR=\frac{C_{{\mathrm{NH}}_3-in}}{C_{NO-in}}$

MR—氨氮摩尔比；

—反应器入口NH₃浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

SO₂/SO₃转化率计算公式：

$X=\frac{C_{{\mathrm{SO}}_3-out}-C_{{\mathrm{SO}}_3-in}}{C_{{\mathrm{SO}}_2-in}}$

X—SO₂/SO₃转化率；

—反应器出口SO₃浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

—反应器入口SO₃浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

C_SO2-in—反应器进口SO₂浓度(过量空气系数1.4)，ppm；

催化剂活性计算公式如下：

$K=0.5\frac{V}{A_p\·V_C}ln\frac{MR}{(MR-\mathrm{\η})(1-\mathrm{\η})}$

V—反应器入口烟气量，Nm³/h；

A_p—催化剂几何比表面积，m²/m³；

V_c—催化剂体积，m³；

实施例2

其它步骤与实施例1相同，g步骤可由以下步骤代替：关闭阀门21-1、阀门21-2、阀门21-5～阀门21-8，打开阀门21-9～阀门21-11、阀门21-3、阀门21-4，使从混合装置20流出的烟气通过第二反应器23-1将烟气分析仪接入第二反应器23-1前采样口25-1和后采样口25-2，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得第二反应器23-1催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

实施例3

其它步骤与实施例1相同，g步骤可由以下步骤代替：关闭第一反应器的阀门21-1、阀门21-2、阀门21-9～阀门21-11，打开阀门21-3～阀门21-8，使从混合装置20流出的烟气通过串联的第二反应器23-1、第三反应器23-2和第四反应器23-3，将烟气分析仪接入第二反应器23-1前采样口25-1和第四反应器23-3后采样口25-2，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得三级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

实施例4

其它步骤与实施例1相同，g步骤可由以下步骤代替：通过关闭阀门21-1、21-2、阀门21-7～阀门21-10，开启阀门21-3～21-6、21-11，使从混合装置20流出的烟气仅通过第二反应器23-1、第三反应器23-2两个反应器，将烟气分析仪接这第二反应器23-1的前采样口25-1和第三反应器23-2反应器的后采样口25-2，通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得两级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

利用反应器23-1、23-2检测尺寸75×75×920mm(长×宽×高)催化剂(几何比表面积499.1m²/m³)在下列工况下的性能:

项目	单位	数值
			空速	h-1	5000
氨氮摩尔比	\	0.9
			入口SO2	ppm	400
入口NO	ppm	200
			入口含湿量	％	6
入口含氧量	％	5
			反应温度	℃	320

测试步骤如下：

f.将催化剂样品放入反应器23-1、23-2中，开启阀门21-3～21-6、21-11；关闭其它阀门。

g.根据空速和催化剂尺寸，模拟烟气量为51.75Nm³/h；根据需要模拟的入口气体组分数据，氮气流量调节为756g/min；空气调节为266g/min。

h.设定一级预热炉温度250℃，二级预热炉和反应器23-1、23-2温度320℃。预热炉和反应器温度达到设定值后，设定计量注射泵供应水量42g/min。

i.设定NO流量231mg/min；SO₂流量986mg/min；NH₃流量118mg/min。设定变频风机前压力-100Pa，通过自动控制变频风机频率实现风机前压力稳定。

利用烟气分析仪测试入口烟气参数，浓度如下：NO203ppm、SO₂398ppm、O₂4.97％；NH₃183ppm；SO₃0ppm；待反应器23-2出口烟气参数稳定后，利用烟气分析仪测试23-2出口烟气参数如下：NO22ppm、SO₂394ppm、O₂4.97％；NH₃1.64ppm；SO₃2.75ppm。通过以上数据，两级催化剂在320℃、氨氮摩尔比为0.90条件下，催化剂的脱硝效率为89.16％，氨逃逸为1.64ppm，SO₂/SO₃转化率为0.69％，活性为34.54。测试23-1出口烟气烟气参数如下：NO38ppm、SO₂396ppm、O₂4.97％；NH₃17.85ppm；SO₃1.41ppm。第一级催化剂在320℃、氨氮摩尔比为0.90条件下，催化剂的脱硝效率为81.28％，氨逃逸为17.85ppm，SO₂/SO₃转化率为0.35％，活性为40.17。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种脱硝催化剂性能评价系统，其特征在于，包括配气计量系统、气体预热系统、SCR催化反应系统、气气换热器（16）、尾气处理系统以及控制系统；

所述的配气计量系统包括NH₃进气口（1）、SO₂进气口（2）、NO进气口（3）、第一备用气进气口（7）、第二备用气进气口（8）、氮气进气口（4）、空气进气口（5）、水蒸气进气口（6）、平衡器（15）和混合装置（20），所述NH₃进气口（1）与所述混合装置（20）相连，所述SO₂进气口（2）、NO进气口（3）、第一备用气进气口（7）、第二备用气进气口（8）、氮气进气口（4）、空气进气口（5）与平衡器（15）相连，所述平衡器（15）与所述气气换热器（16）相连；所述气气换热器（16）的进出口管路均设有温度测点（19）；各气体管路上均装有气体质量流量计（13），各气体管路上设置用于调节气体质量流量的调门开度（14）；

所述气体预热系统包括两级串联的第一热炉（17）和第二预热炉（18），第一预热炉（17）和第二预热炉（18）均为立式布置；所述第一预热炉（17）与所述气气换热器（16）相连，所述第二预热炉（18）与所述混合装置（20）相连；

所述SCR催化反应系统为并联两路的反应器，一路为用于检验断面150×150mm的催化剂性能的单个第一反应器（22）；另一路为用于检验75×75mm的催化剂性能的3个串联反应器，分别为第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）；第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）每一个反应器安装催化剂的净长度不小于1500mm；第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）进、出口处均设有压力测点（24）和温度测点（19），压力测点（24）与其所在反应器端部距离不小于所在反应器2倍当量直径；第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）前后均设置前采样口（25-1）和后采样口（25-2），所述前采样口（25-1）和后采样口（25-2）用于连接烟气分析仪上的烟气采样管；

所述尾气处理系统包括喷淋塔（27）、碱液池（29）及喷淋水泵（28），所述喷淋塔（27）和碱液池（29）通过管路连通，喷淋水泵（28）与喷淋塔（27）相连通；所述喷淋塔（27）与气气换热器（16）相连，所述喷淋塔（27）与气气换热器（16）之间设置有变频风机（26），所述变频风机（26）前设置管路压力测点（24）和温度测点（19）；

所述气体质量流量计（13）测得的质量流量信号、温度测点（19）测得的温度信号、压力测点（24）测得的压力信号、变频风机（26）与控制系统相连。

2.根据权利要求1所述的脱硝催化剂性能评价系统，其特征在于，所述NH₃进气口（1）、SO₂进气口（2）、NO进气口（3）、第一备用气进气口（7）、第二备用气进气口（8）与装有对应气体的钢瓶（11）相连，所述氮气进气口（4）与氮气制备装置（9）相连，所述空气进气口（5）与空压机（10）相连，所述水蒸气进气口（6）与注射泵（12）相连。

3.用权利要求2所述的脱硝催化剂性能评价系统进行脱硝催化剂性能评价方法，其特征在于，包括如下步骤：

a.根据模拟的烟气流量、氧气流量，利用控制系统设定氮气及空气流量；

b.根据模拟的烟气温度，利用控制系统设定第一预热炉（17）、第二预热炉（18）、第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）温度，其中第二预热炉（18）温度应与第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）温度设定一致；

c.第一预热炉（17）、第二预热炉（18）、第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）温度达到设定值后，根据模拟的水分含量，利用控制系统设定计量注射泵（12）供应水量；

d.根据模拟的烟气量及烟气组分，利用控制系统设定SO₂、NO、NO₂、CO₂和NH₃流量；

e.利用控制系统设定变频风机（26）前压力，通过自动调节变频风机（26）频率实现风机前压力稳定控制；

f.利用烟气分析仪检测第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）后采样口（25-2）烟气参数，待放入催化剂的所有反应器后采样口（25-2）烟气参数稳定后，可以进行催化剂性能评价；

g.通过调节阀门（21-1）~阀门（21-11），使从混合装置（20）流出的烟气仅通过第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）中的一个反应器，将烟气分析仪接入烟气通过的反应器前采样口（25-1）和后采样口（25-2），通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得第一反应器（22）、第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）中任意一个反应器催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率、活性以及SO₂/SO₃转化率。

4.根据权利要求3所述的脱硝催化剂性能评价方法，其特征在于，g步骤可由以下步骤代替：关闭第一反应器的前阀门（21-1）和后阀门（21-2），使从混合装置（20）流出的烟气通过串联的第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）和第四反应器（23-3），将烟气分析仪接入第二反应器（23-1）前采样口（25-1）和第四反应器（23-3）后采样口（25-2），通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得三级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。

5.根据权利要求3所述的脱硝催化剂性能评价方法，其特征在于，g步骤可由以下步骤代替：通过调节阀门（21-1）~阀门（21-11），使从混合装置（20）流出的烟气仅通过第二反应器（23-1）、第三反应器（23-2）、第四反应器（23-3）中的任意两个反应器，将烟气分析仪接这两个反应器中第一个反应器的前采样口（25-1）和后一个反应器的后采样口（25-2），通过测试SO₂、NO、NO₂、CO₂、SO₃和NH₃的烟气浓度，可以获得两级反应系统催化剂的氨氮摩尔比、脱硝效率、氨逃逸率以及SO₂/SO₃转化率。